KR102236911B1 - 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템 및 방법 - Google Patents

하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템 및 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 하네스 제품의 검사 모드 설정이 자동으로 이루어지고 검사과정의 정보와 상태를 실시간으로 모니터링할 수 있도록 한 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템 및 방법에 관한 것으로, 생산제조부에서 제조된 하네스제품이 고유 태그가 부착된 박스에 담겨 이송되면 검사 순서에 따라 대기시키는 검사대기부;고유의 태그를 소지한 검사자에 위해 자동비전검사 시스템을 이용하여 검사가 진행되도록 하는 비전검사부;비전검사부에서 검사가 완료된 하네스 제품을 양품과 불량품으로 구분하여 각각 고유 태그가 부착된 박스를 사용하여 나누는 결과분류부;IP기반 유무선통신네트워크와 정해진 통신 프로토콜에 의하여 통신을 하여 검사과정의 정보와 상태를 실시간으로 모니터링할 수 있도록 하고, 상기 비전검사부에서의 검사시작단계에서 검사시작 정보가 들어왔을 때 검사대상 제품모델 정보를 비전검사부의 검사기로 전송하여 검사기에서 자동으로 해당 제품모델에 대한 검사환경과 판단기준값들이 자동으로 설정되도록 하는 DB 및 서버부;를 포함하는 것이다.

Description

하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템 및 방법{System and method for vision inspection automation and smart operation management of harness manufacturing process}
본 발명은 하네스 제품 검사에 관한 것으로, 구체적으로 하네스 제품의 검사 모드 설정이 자동으로 이루어지고 검사과정의 정보와 상태를 실시간으로 모니터링할 수 있도록 한 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템 및 방법에 관한 것이다.
일반적으로 산업현장, 자동화된 기계설비, 자동차 등 많은 분야에서 요구되는 부품들간의 전기적 연결을 용도별, 전기적 특성별로 분류하여 배선들을 커넥터화 해서 한번에 연결시켜 작업성, 안정성, 시인성을 향상시킬 수 있도록 한 배선뭉치를 와이어 하네스(Wire harness)라 한다.
이와 같은 와이어 하네스는 상대 부품에의 연결을 위한 커넥터하우징과, 이 커넥터하우징에 연결되는 복수의 전선을 포함하여 이루어진다. 특히, 각 전선은 결선 오류의 방지를 위해 다양한 색상으로 프린팅되어 있다.
그러나 커넥터하우징에 각 전선을 연결하는 작업은 통상 수작업에 의해 진행된다는 것을 고려할 때 작업자의 부주의에 의한 결선 오류가 발생될 우려가 있다.
이와 같은 불량 와이어 하네스가 기계설비, 자동차 또는 가전제품 등과 같은 제품에 장착된 후 와이어 하네스의 일부가 몰딩처리 되는 경우에는, 고장의 원인을 찾아내기가 어렵고, 고장의 원인을 찾았다 하더라고 교체가 어려워 복구가 불가능하다.
따라서, 와이어 하네스의 결선이 완료된 후 그 불량 여부를 확인하기 위한 별도의 검사 과정을 수행하고 있다.
예를 들어, 가전용 와이어 하네스 검사공정의 경우 검사자가 보조도구 확대경등 을 사용하여 시각적으로 제품의 양/부를 판단하여 합격 제품을 출하하는 형태이다.
이와 같은 방식은 지속적인 제품 반복검사에 의해 검사자의 피로도를 유발할 가능성이 높으며, 이로 인한 검사 판단력의 저하로 인해 합격 제품이 오입되어 출하될 수 있는 문제가 있다.
또한, 제품 생산량의 증가에 따른 검사 시간의 연장 및 검사인원의 증대는 그에 부가되는 인건비를 증대시켜 결국 제조 비용 상승에 따른 제품의 가격졍쟁력의 약화를 초래할 수 있다.
최근 일부 대규모 와이어 하네스 제조업체의 경우 비전 검사기를 도입하여 검사공정을 개선하는 추세이다.
하지만, 도입된 비전 검사기의 경우 제품 인식 방향성에 의해 검사자가 직접 제품을 일정 방향의 검사용 지그에 삽입 검사하는 방법을 사용하므로 제품에 따라 지그를 종류별로 변경해야 하는 운용상의 문제점이 있다.
이와 같이 현재 사용되고 있는 와이어 하네스 비전 검사 장비의 경우 와이어 하네스의 핀별 와이어 컬러의 종류가 증가하여 인접된 와이어가 유사 색상일 경우 비전검사 상의 색상 구별 및 오배선 판별이 어려워지는 문제가 있다.
또한, 제품 모델별 전용 지그가 필요한 관계로 생산제품의 품종이 다양화 되면 추가적인 제작을 위한 부가비용이 발생함에 따라 검사비용이 증가될 수 있다.
특히, 검사 작업방법에 있어서 검사자가 검사 지그에 제품을 삽입하는 고정 자세 형태의 작업으로 인해 근골격질환 등으로 인한 인적 산업재해가 수반될 가능성이 존재한다.
따라서, 하네스 제품의 검사를 자동화하고 검사과정의 정보와 상태를 실시간으로 모니터링할 수 있도록 하는 새로운 기술의 개발이 요구되고 있다.
대한민국 등록특허 제10-1448267호 대한민국 등록특허 제10-1885986호 대한민국 공개특허 제10-2015-0115469호
본 발명은 종래 기술의 하네스 제품 검사 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 하네스 제품의 검사 모드 설정이 자동으로 이루어지고 검사과정의 정보와 상태를 실시간으로 모니터링할 수 있도록 한 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템 및 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명은 하네스 제품의 검사를 자동화하고, 검사과정의 정보를 클라우드 DB화 하고, 태그와 태그리더를 통하여 작업의 과정이 실시간으로 클라우드 DB에 기록하여 운용관리자 단말기를 통하여 검사과정의 정보와 상태를 실시간으로 모니터링할 수 있도록 한 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템 및 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명은 하네스 제품의 검사 과정에서, 검사시작 단계와 완료단계에서 대기박스 ID 정보를 함께 서버로 전송함으로써 DB내 정보기록 오류를 방지할 수 있도록 한 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템 및 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명 검사시작단계에서, 검사시작 정보가 들어왔을 때 DB에 기 기록된 제품모델 정보를 검사기로 전송하여 검사기에서 자동으로 해당 제품모델에 대한 검사환경과 판단기준값들이 자동으로 설정되도록 하여 검사 효율성 및 정확성을 높일 수 있도록 한 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템 및 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명은 DB에 기 기록된 제품모델 정보를 이용하여 검사모드 설정이 자동으로 이루어지도록 하여 검사자가 검사작업 진행시 검사 대상 제품 모델에 따른 검사환경과 판단기준값들을 설정할 필요가 없도록 한 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템 및 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명의 다른 목적들은 이상에서 언급한 목적으로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 목적들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템은 생산제조부에서 제조된 하네스제품이 고유 태그가 부착된 박스에 담겨 이송되면 검사 순서에 따라 대기시키는 검사대기부;고유의 태그를 소지한 검사자에 위해 상기 검사대기부에서 이송되는 하네스제품을 자동비전검사 시스템을 이용하여 검사가 진행되도록 하는 비전검사부;비전검사부에서 검사가 완료된 하네스 제품을 양품과 불량품으로 구분하여 각각 고유 태그가 부착된 박스를 사용하여 나누는 결과분류부;IP기반 유무선통신네트워크와 정해진 통신 프로토콜에 의하여 통신을 하여 검사과정의 정보와 상태를 실시간으로 모니터링할 수 있도록 하고, 상기 비전검사부에서의 검사시작단계에서 검사시작 정보가 들어왔을 때 검사대상 제품모델 정보를 비전검사부의 검사기로 전송하여 검사기에서 자동으로 해당 제품모델에 대한 검사환경과 판단기준값들이 자동으로 설정되도록 하는 DB 및 서버부;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 DB 및 서버부는, 검사과정의 정보와 상태를 실시간으로 모니터링할수 있도록 전체 기능을 관장하며 IP기반 유무선통신네트워크와 정해진 통신 프로토콜에 의하여 다른 기능영역들과의 메세지 정보 송수신을 담당하는 서버와,검사대기부,비전검사부,결과분류부의 각 영역의 태그리더와 비전검사부의 검사기에서 전송해온 메시지 정보로부터 추출된 데이터와 상태정보를 저장관리하는 DB와,운용관리자 스마트단말기나 운용관리자 모니터와 통신하면서 운용관리자로부터 요청되어온 형태의 정보를 구성하여 제공하는 웹서버를 포함하는 것을 특징으로 한다.
그리고 상기 비전검사부는, 하네스 제품의 검사 과정에서, 검사시작 단계와 완료단계에서 대기박스 ID 정보를 함께 DB 및 서버부의 서버로 전송하여 DB내 정보기록 오류를 방지할 수 있도록 하는 것을 특징으로 한다.
그리고 상기 생산제조부에서 생산자에 의해 자신의 아이디와 제조할 제품관 관련된 정보를 태그에 입력하기 위하여 태그입력기가 사용되며, 태그입력기는 생산자가 휴대하는 스마트단말기에서 앱형태 또는 GUI형태의 사용자 인터페이스를 통해 입력되는 것을 특징으로 한다.
그리고 검사대기부,비전검사부,결과분류부의 각 영역에는 태그 리더기가 각각 구비되고, 각각의 태그 리더기는 해당 영역에 도착한 태그의 정보를 읽어서 DB 및 서버부로 전송하는 것을 특징으로 한다.
그리고 상기 비전검사부는, 통신접속기가 비전검사기에 부착 연결되어, IP기반 유무선통신네트워크를 통하여 비전검사 과정 및 결과 정보를 DB 및 서버부로 전달하거나, DB 및 서버부에서 제공되는 정보를 비전검사기로 내려주는 역할을 하는 것을 특징으로 한다.
그리고 상기 운용관리자 스마트단말기는 외부 임의의 이동영역에 존재하는 운용관리자의 스마트폰 또는 스마트 패드 또는 컴퓨터를 의미하며, IP 통신네트워크를 통하여 언제든 DB 정보에 접근하여 하네스 제조품의 검사과정과 결과의 진행상황과 상태를 실시간으로 모니터링할 수 있도록 지원하는 것을 특징으로 한다.
그리고 상기 운용관리자 모니터는 자동비전검사 시스템과 동일한 통신 네트워크 영역에 존재하는 운용관리자 모니터로, IP기반 유무선통신네트워크를 통해서 언제든 DB정보에 접근하여 하네스 제조품의 검사과정과 결과의 진행상황과 상태를 실시간으로 모니터링할 수 있도록 지원하는 것을 특징으로 한다.
다른 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 방법은 생산제조 단계에서 제조된 하네스제품이 고유 태그가 부착된 박스에 담겨 이송되면 검사 순서에 따라 대기시키는 검사대기 단계;박스에 부착된 태그를 검사대기부의 태그리더가 읽어 서버로 전송하고 서버가 DB에 새로운 엔트리를 생성하고 엔트리의 상태를 '검사대기'로 설정하는 단계;비전검사부의 태그리더기가 검사자 태그를 읽어 서버로 전송하고, 검사 후 양품과 불량품의 제품을 각각 담을 박스에 부착된 태그를 읽어 검사대기박스 태그아이디와 검사자태그정보가 함께 DB의 해당 엔트리에 기록되도록 하고 엔트리의 상태를 '검사대기'에서 '검사중'으로 천이시키는 비전검사 단계;검사가 완료되면 비전검사부의 통신접속기를 통해 검사제품의 총수, 양품수, 물량품수, 검사완료시간 정보를 갖는 검사결과 정보를 서버로 전송하여 DB내 생성된 엔트리의 해당 영역에 저장하고 엔트리의 상태를 '검사중'에서 '검사완료'로 천이시키는 검사완료 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 비전검사 단계에서, DB는 해당 엔트리에 저장된 제품모델정보를 서버로 보내고 서버는 이를 비전검사부의 검사기로 전달하고, 검사기는 받은 제품모델정보에 따라 검사환경과 판정기준을 설정하고 검사준비완료 시그널을 출력하는 것을 특징으로 한다.
그리고 운용관리자가 동일 통신네트워크 영역에 포함된 운용관리모니터나, 외부 모바일 영역에서 사용하는 운용관리자 스마트단말기 또는 컴퓨터에서 DB에 저장관리되고 있는 하네스제품의 검사과정 및 결과 정보와 상태를 실시간으로 확인하기 위하여 정보요청을 하면, 웹서버에서 요청을 받고 DB의 해당정보를 획득하여 운용관리자 단말기 및 모니터에 디스플레이하는 것을 특징으로 한다.
그리고 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위하여 DB에 생성되는 엔트리에 저장된는 항목들은, 기록순서,검사대기 등록시간,대기박스 ID,검사대상품 수량,제조생산자 ID,검사시작시간,양품박스 ID,불량품 박스 ID의 항목을 포함하는 것을 특징으로 한다.
그리고 검사대기 단계에서 박스에 부착된 태그에는 제조작업을 시작하기 전에 태그입력기를 통하여 입력되는, 생산자 고유정보, 제품모델정보, 제조시간 정보가 저장되는 것을 특징으로 한다.
이상에서 설명한 바와 같은 본 발명에 따른 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템 및 방법은 다음과 같은 효과가 있다.
첫째, 하네스 제품의 검사 모드 설정이 자동으로 이루어지고 검사과정의 정보와 상태를 실시간으로 모니터링할 수 있도록 한다.
둘째, 하네스 제품의 검사를 자동화하고, 검사과정의 정보를 클라우드 DB화 하고, 태그와 태그리더를 통하여 작업의 과정이 실시간으로 클라우드 DB에 기록하여 운용관리자 단말기를 통하여 검사과정의 정보와 상태를 실시간으로 모니터링할 수 있도록 한다.
셋째, 하네스 제품의 검사 과정에서, 검사시작 단계와 완료단계에서 대기박스 ID 정보를 함께 서버로 전송함으로써 DB내 정보기록 오류를 방지할 수 있도록 한다.
넷째, 검사시작단계에서, 검사시작 정보가 들어왔을 때 DB에 기 기록된 제품모델 정보를 검사기로 전송하여 검사기에서 자동으로 해당 제품모델에 대한 검사환경과 판단기준값들이 자동으로 설정되도록 하여 검사 효율성 및 정확성을 높일 수 있도록 한다.
다섯째, DB에 기 기록된 제품모델 정보를 이용하여 검사모드 설정이 자동으로 이루어지도록 하여 검사자가 검사작업 진행시 검사 대상 제품 모델에 따른 검사환경과 판단기준값들을 별도로 설정할 필요가 없도록 하여 검사작업 효율성을 높인다.
도 1은 본 발명에 따른 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템의 구성도
도 2는 본 발명에 따른 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템의 각 구성들간의 동작흐름도
도 3은 본 발명에 따른 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 방법을 나타낸 흐름도
이하, 본 발명에 따른 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템 및 방법의 바람직한 실시 예에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명에 따른 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템 및 방법의 특징 및 이점들은 이하에서의 각 실시 예에 대한 상세한 설명을 통해 명백해질 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템의 구성도이다.
본 발명에 따른 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템 및 방법은 하네스 제품의 검사 모드 설정이 자동으로 이루어지고 검사과정의 정보와 상태를 실시간으로 모니터링할 수 있도록 한 것이다.
이를 위하여 본 발명은 하네스 제품의 검사를 자동화하고, 검사과정의 정보를 클라우드 DB화 하고, 태그와 태그리더를 통하여 작업의 과정이 실시간으로 클라우드 DB에 기록하여 운용관리자 단말기를 통하여 검사과정의 정보와 상태를 실시간으로 모니터링할 수 있도록 하는 구성을 포함할 수 있다.
본 발명은 하네스 제품의 검사 과정에서, 검사시작 단계와 완료단계에서 대기박스 ID 정보를 함께 서버로 전송함으로써 DB내 정보기록 오류를 방지할 수 있도록 하는 구성을 포함할 수 있다.
본 발명은 검사시작단계에서, 검사시작 정보가 들어왔을 때 DB에 기 기록된 제품모델 정보를 검사기로 전송하여 검사기에서 자동으로 해당 제품모델에 대한 검사환경과 판단기준값들이 자동으로 설정되도록 하는 구성을 포함할 수 있다.
본 발명에 따른 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템은 도 1에서와 같이, 생산제조부(10),검사대기부(20),비전검사부(30),결과분류부(40),DB 및 서버부(50),운용관리자 모니터(60),사용자 스마트 이동단말기(또는 컴퓨터)(70),IP기반 유무선 통신네트워크(80),외부 이동통신 및 WiFi네트워크(90)를 포함한다.
생산제조부(10)는 생산담당자에 의해 하네스 제품을 제조생산하는 영역을 의미하며, 제조된 하네스제품은 고유 태그(10a)가 부착된 박스에 담겨진다.
검사대기부(20)는 생산제조된 하네스제품을 검사하기 위해서 순서를 기다리며 대기시키는 영역이며, 태그가 부착된 박스 형태로 대기시킨다.
비전검사부(30)는 생산제조된 하네스제품을 일일이 자동비전검사 기술에 의해 필요한 사항을 검사하여 양품 또는 불량품으로 판정하는 영역이다.
비전검사부(30)는 고유의 태그(30c)를 소지한 검사자(30a)가 있고, 검사자가 자동비전검사 시스템을 이용하여 검사가 진행되도록 한다.
결과분류부(40)는 검사자(30a)에 의해 검사가 완료된 하네스 제품을 양품과 불량품으로 구분하여, 해당 위치에 담겨지도록 하는 영역이다. 양품과 불량품을 담기위하여 각각 고유 태그(40a)가 부착된 박스를 사용하여, 이 태그(40a)를 이용하여 업무흐름상 다음 프로세스가 자동으로 진행될 수 있도록 하는 것을 지원한다.
태그입력기(10b)는 생산제조부(10)에서 생산자에 의해 자신의 아이디와 제조할 제품관 관련된 정보 등을 태그(10a)에 입력하기 위하여 사용되며, 사용의 편의성을 위하여 생산자가 휴대하는 스마트단말기에서 앱형태 또는 GUI형태의 사용자인터페이스를 통해 입력한다.
태그 리더기(20a)(30d)(40b)는 해당 영역에 도착한 태그(10a)(30c)(40a)의 정보를 읽어서 DB 및 서버부(50)로 전송하는 일을 한다.
그리고 통신접속기(30e)는 비전검사기(30b)에 부착되어, IP기반 유무선통신네트워크(80)를 통하여 비전검사 과정 및 결과 정보를 DB 및 서버부(50)로 전달하거나 또는 DB 및 서버부(50)에서 내려주는 정보를 비전검사기(30b)로 내려주는 역할을 한다.
DB 및 서버부(50)는 서버(50a),DB(50b),웹서버(50c)로 구성된다.
서버(50a)는 DB 및 서버부(50)의 전체 기능을 관장하며 IP기반 유무선통신네트워크(80)와 정해진 통신 프로토콜에 의하여 다른 기능영역들과의 메세지 정보 송수신을 담당한다. DB(50b)는 각 영역의 태그리더(20a)(30d)(40b)와 비전검사기(30b)에서 전송해온 메시지 정보로부터 추출된 데이터와 상태정보를 저장관리하는 역할을 한다.
웹서버(50c)는 운용관리자 스마트단말기(70)나 운용관리자 모니터(60)와 통신하면서 운용관리자로부터 요청되어온 형태의 정보를 구성하여 보내주는 역할을 한다.
이때 본 시스템과 동일한 통신 네트워크 영역에 존재하는 운용관리자 모니터(60)의 경우는 IP기반 유무선통신네트워크(80)를 통해서 웹서버(50c)와 접속하고, 외부 이동영역에 존재하는 운용관리자 스마트단말기(또는 PC)(70)의 경우에는 외부 WiFi 또는 이동통신망(4G/LTE, 5G 등)(90)을 통해 웹서버(50c)와 접속한다.
그리고 IP기반 유무선통신네트워크(80)는 본 발명에 따른 서비스 환경을 제공하기 위한 시스템 네트워크를 의미하며, 필요에 따라 어떤 형태의 IoT망, 유무선 LAN, 또는 기타 통신네트워크 등이 될 수 있으며, 이러한 통신 네트워크를 통하여 다른 영역의 태그리더기와 비전검사기의 통신접속기와 정해진 형태의 메시지포맷과 프로토콜에 의해 정보를 주고받을 수 있는 수단을 제공한다.
그리고 IP통신네트워크(4G/LTE, 5G 등)는 일반적인 WiFi망이나 이동통신망(4G/LTE, 5G 등)을 의미하며, 이를 이용하여 외부 임의의 이동영역에 존재하는 운용관리자가 자신의 스마트단말기나 컴퓨터를 통하여 웹서버(50c)에 접속할 수 있도록 해준다.
운용관리자 스마트단말기(70)는 외부 임의의 이동영역에 존재하는 운용관리자의 스마트폰, 스마트 패드 또는 컴퓨터를 의미하며, IP통신네트워크(4G/LTE, 5G 등)(90)를 통하여 언제든 DB 정보에 접근하여 하네스 제조품의 검사과정과 결과의 진행상황과 상태를 실시간으로 모니터링할 수 있다.
운용관리자 모니터(60)는 본 발명에 따른 시스템과 동일한 통신 네트워크 영역에 존재하는 운용관리자 모니터로서, IP기반 유무선통신네트워크(80)를 통해서 언제든 DB정보에 접근하여 하네스 제조품의 검사과정과 결과의 진행상황과 상태를 실시간으로 모니터링할 수 있는 역할을 한다.
도 2는 하네스의 생산제조로부터 자동 비전검사, 그리고 비전검사 과정 및 결과의 실시간 데이터 및 상태 저장관리와 모니터링 등과 연관된 업무의 흐름구조를 나타낸 것이다.
생산제조부(10)에서 작업자(즉, 생산제조담당자)는 자신이 제조한 하네스제품을 담을 박스에 부착된 태그에 자신의 스마트단말기 앱을 이용하여 태그입력기(10b)를 통하여 태그(10a)에 자신의 고유아이디, 제조할 제품모델정보, 현재시간 등을 입력한다.
제조 작업자의 작업이 완료되었을 때(해당 모델의 제조가 완료되었거나, 제조품을 담은 박스가 꽉차서 다음 단계 검사로 넘겨질 준비가 되었을 때), 작업자가 입력한 정보를 담은 태그가 부착된 박스는 다음 검사단계로 넘겨지기 위하여 검사대기부(20)로 옮겨진다.
검사대기부(20)에서 대기중인 하네스제조품 박스는 검사 순서가 되었을 때, 박스에 부착된 태그를 태그리더(20a)에 의해 읽혀지고, 읽혀진 데이터정보는 통신 메시지포맷으로 구성되어 서버(50a)로 전송된다. 통신프로토콜이 맞는 경우 서버(50a)는 전송된 메시지를 받고 수신 확인 메시지(acknowledgment)를 보내어 메시지 통신과정을 완료한다. 받은 메시지에서 유효데이터 정보들(예: 작업자정보, 제품정보, 작업시간정보 등)을 DB로 보내어 DB내 새로운 엔트리를 생성하여 정해진 영역에 저장하고, 본 엔트리의 상태를 '검사대기'로 설정한다.
검사자(30a)가 자신의 태그를 태그리더(30d)에 읽힘으로써 검사의 시작을 알리는데, 태그리더(30d)에서 읽혀진 검사자, 태그정보, 시간정보 등과 함께 메시지포맷으로 구성되어 서버에 전달이 되고, 서버(50a)는 전송된 메시지를 받고 수신 확인 메시지(acknowledgment)를 보내 메시지 통신과정을 완료한다.
이때 검사자는 검사 후 양품과 불량품의 제품을 각각 담을 박스를 준비하고 각각의 바구에 부착된 태그를 태그리더(30d)에 읽혀 검사자태그정보와 함께 서버로 전달되도록 한다. 또한, 통신 메시지포맷에 검사대기박스 태그아이디를 함께 포함되도록하여 DB에서 해당 엔트리(즉, 동일한 검사대기박스 태그아이디가 기록된 엔트리)를 찾아 기록하도록 함으로써, 검사결과 데이터의 DB내 기록 위치 오류가 발생하지 않도록 한다.
받아들인 메시지에서 유효데이터 정보들(예: 검사자정보, 검사시작시간정보, 양품 및 불량품 박스정보 등)을 DB(50b)로 보내어 DB(50b)내 생성된 엔트리의 해당 영역에 저장하고 본 엔트리의 상태를 '검사대기'에서 '검사중'으로 천이시킨다.
DB(50b)는 해당 엔트리에 저장된 제품모델정보를 서버로 보내고 서버는 이를 검사기(30b)로 전달한다.
검사기(30b)는 받은 제품모델정보에 따라 검사환경과 판정기준을 설정한다.
검사환경과 판정기준의 설정이 완료되면 검사준비완료 시그널을 출력하고 이를 본 검사자는 검사를 진행한다.
한 박스에 담겨진 하네스제품의 검사작업이 완료되었을 때 검사자가 검사기에 검사완료 버튼을 입력하면 검사기는 검사결과 정보(검사제품의 총수, 양품수, 물량품수, 검사완료시간 정보 등)를 통신접속기(30e)를 통해 메시지포맷으로 구성하여 서버에 전달하고, 서버(50a)는 전송된 메시지를 받고 수신 확인 메시지(acknowledgment)를 보내어 메시지 통신과정을 완료한다.
받은 메시지에서 유효데이터 정보들(예: 검사제품의 총수, 양품수, 물량품수, 검사완료시간 정보 등)을 DB로 보내어 DB내 생성된 엔트리의 해당 영역에 저장하고 본 엔트리의 상태를 '검사중'에서 '검사완료'로 천이시킴으로써 일련의 검사과정을 완료한다.
한편 운용관리자의 경우에는, 동일 통신네트워크 영역에 포함된 운용관리모니터(60)나, 외부 모바일 영역에서 사용하는 운용관리자 스마트단말기(또는 컴퓨터)(70)에서 DB에 저장관리되고 있는 하네스제품의 검사과정 및 결과 정보와 상태를 실시간으로 확인하기 위하여 정보요청을 하면 웹서버(50c)에서 요청을 받고 DB의 해당정보를 획득하여 운용관리자 단말기 및 모니터에 디스플레이한다.
이때 운용관리자 단말기나 컴퓨터에 다양한 응용프로그램을 구현함으로써 DB에 저장관리된 데이터를 다양한 형태의 통계분석 처리한 결과로 모니터링할 수 있다.
표 1은 일련의 하네스 비전검사과정에서 생성되는 DB의 한 엔트리 형태를 보인 것으로, 하나의 검사대상제품 박스에 대하여 검사완료까지의 해당정보와 진행상태 등을 포함하고 있다.
포함되는 항목은 기록순서,검사대기 등록시간,대기박스 ID,검사대상품 수량,제조생산자 ID,검사시작시간,양품박스 ID,불량품 박스 ID의 항목을 포함할 수 있다.
이러한 정보는 필요에 따라 삭제 또는 수정되거나 새로운 항목의 추가 등 여러 가지 형태로 변형하여 구성할 수 있다.
Figure 112019077736857-pat00001
기록순서는 하나의 검사대상제품 박스가 검사대기 상태에 들어왔을 때 생성되는 엔트리의 순서정보이다.
진행상태는 검사의 진행과정에 따라 (검사대기, 검사중, 검사완료) 중 하나로 설정된다.
도 3은 본 발명에 따른 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 방법을 나타낸 흐름도이다.
제조과정 단계(S301)에서 1..n 은 여러 작업자에 의해 동시다발로 이루어지고 있는 하네스의 생산제조 과정을 의미하고, 검사대기제품 단계(S302)는 제조과정 단계(S301)에서 제조생산된 하네스제품을 다음 단계인 자동 비전검사기에 의해 검사하기 위해서 대기시키는 과정을 의미한다.
여기서는 고유 태그가 부착된 박스형태에 담겨진 하네스제품으로 여러 박스가 무작위로 대기한다. 단, 동일한 박스에는 동일한 작업자에 의해 제조된 동일한 모델의 하네스제품이 담겨져 있고, 한 작업자가 제조한 동일한 모델의 하네스제품은 박스 크기에 따라 여러개의 박스로 나누어질 수 있다.
박스에 부착된 태그에는 생산자(작업자) 고유정보, 제품모델정보, 제조시간 등이 기록되어 있다. 즉, 생산자(작업자)는 제조작업을 시작하기 전에 자신의 고유정보, 제조할 제품의 모델정보, 제조시간 등을 태그입력기를 통하여 입력한다.
그리고 비전 검사 단계(S303)에서 비전검사시스템에서는 입력되는 검사대상 하네스제품의 종류에 따라 판정기준을 자동으로 조정하여 검사가 이루어지며, 이 자동 조정은 검사대기 하네스제품박스에 부착된 태그정보가 서버에 등록되고 서버로부터 해당 모델정보를 비전검사시스템으로 내려주면서 자동으로 이루어지도록 한다.
검사제품의 분류에서는 비전검사시스템에서 시행한 제품의 검사결과에 따라 양품과 불량품을 다른 위치의 박스에 담가지도록 자동분류하는 과정이다.
양품과 불량품이 담가지는 박스들은 각각 고유 태그가 부착되어 있으며, 이 태그정보는 비전검사시스템에서 검사시작하기 전에 검사자에 의해 DB에 등록되어지고, 이 태그만 읽음으로써 추후 업무상 다음과정에서 자동으로 인식되고 DB의 필요한 정보를 자동업데이트될 수 있도록 한다.
하나의 비전검사대는 비전검사시스템 단계, 검사제품의 분류 단계, 검사후(양품)과 검사후(불량품) 구분 단계로 구성되고, 검사대기 제품단계의 분량이 많을 경우, 검사처리 성능을 높이기 위하여 여러 대의 비전검사대를 구성할 수 있다.
이상에서 설명한 본 발명에 따른 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템 및 방법은 하네스 제품의 검사를 자동화하고, 검사과정의 정보를 클라우드 DB화 하고, 태그와 태그리더를 통하여 작업의 과정이 실시간으로 클라우드 DB에 기록하여 운용관리자 단말기를 통하여 검사과정의 정보와 상태를 실시간으로 모니터링할 수 있도록 한 것이다.
특히, 하네스 제품의 검사 과정에서, 검사시작 단계와 완료단계에서 대기박스 ID 정보를 함께 서버로 전송함으로써 DB내 정보기록 오류를 방지할 수 있도록 하고, 검사시작단계에서, 검사시작 정보가 들어왔을 때 DB에 기 기록된 제품모델 정보를 검사기로 전송하여 검사기에서 자동으로 해당 제품모델에 대한 검사환경과 판단기준값들이 자동으로 설정되도록 하여 검사 효율성 및 정확성을 높일 수 있도록 한 것이다.
이상에서의 설명에서와 같이 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 변형된 형태로 본 발명이 구현되어 있음을 이해할 수 있을 것이다.
그러므로 명시된 실시 예들은 한정적인 관점이 아니라 설명적인 관점에서 고려되어야 하고, 본 발명의 범위는 전술한 설명이 아니라 특허청구 범위에 나타나 있으며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 차이점은 본 발명에 포함된 것으로 해석되어야 할 것이다.
10. 생산제조부 20. 검사대기부
30. 비전검사부 40. 결과분류부
50. DB 및 서버부 60. 운용관리자 모니터
70. 사용자 스마트 이동단말기 80. IP기반 유무선 통신네트워크
90. 외부 이동통신 및 WiFi네트워크

Claims (13)

  1. 생산제조부에서 제조된 하네스제품이 고유 태그가 부착된 박스에 담겨 이송되면 검사 순서에 따라 대기시키는 검사대기부;
    고유의 태그를 소지한 검사자에 위해 상기 검사대기부에서 이송되는 하네스제품을 자동비전검사 시스템을 이용하여 검사가 진행되도록 하는 비전검사부;
    비전검사부에서 검사가 완료된 하네스 제품을 양품과 불량품으로 구분하여 각각 고유 태그가 부착된 박스를 사용하여 나누는 결과분류부;
    IP기반 유무선통신네트워크와 정해진 통신 프로토콜에 의하여 통신을 하여 검사과정의 정보와 상태를 실시간으로 모니터링할 수 있도록 하고, 상기 비전검사부에서의 검사시작단계에서 검사시작 정보가 들어왔을 때 검사대상 제품모델 정보를 비전검사부의 검사기로 전송하여 검사기에서 자동으로 해당 제품모델에 대한 검사환경과 판단기준값들이 자동으로 설정되도록 하는 DB 및 서버부;를 포함하고,
    상기 비전검사부는 하네스 제품의 검사 과정에서, 검사시작 단계와 완료단계에서 대기박스 ID 정보를 함께 DB 및 서버부의 서버로 전송하여 DB내 정보기록 오류를 방지할 수 있도록 하는 것을 특징으로 하는 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 DB 및 서버부는,
    검사과정의 정보와 상태를 실시간으로 모니터링할수 있도록 전체 기능을 관장하며 IP기반 유무선통신네트워크와 정해진 통신 프로토콜에 의하여 다른 기능영역들과의 메세지 정보 송수신을 담당하는 서버와,
    검사대기부,비전검사부,결과분류부의 각 영역의 태그리더와 비전검사부의 검사기에서 전송해온 메시지 정보로부터 추출된 데이터와 상태정보를 저장관리하는 DB와,
    운용관리자 스마트단말기나 운용관리자 모니터와 통신하면서 운용관리자로부터 요청되어온 형태의 정보를 구성하여 제공하는 웹서버를 포함하는 것을 특징으로 하는 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템.
  3. 삭제
  4. 제 1 항에 있어서, 상기 생산제조부에서 생산자에 의해 자신의 아이디와 제조할 제품관 관련된 정보를 태그에 입력하기 위하여 태그입력기가 사용되며,
    태그입력기는 생산자가 휴대하는 스마트단말기에서 앱형태 또는 GUI형태의 사용자 인터페이스를 통해 입력되는 것을 특징으로 하는 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템.
  5. 제 1 항에 있어서, 검사대기부,비전검사부,결과분류부의 각 영역에는 태그 리더기가 각각 구비되고,
    각각의 태그 리더기는 해당 영역에 도착한 태그의 정보를 읽어서 DB 및 서버부로 전송하는 것을 특징으로 하는 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템.
  6. 제 1 항에 있어서, 상기 비전검사부는,
    통신접속기가 비전검사기에 부착 연결되어, IP기반 유무선통신네트워크를 통하여 비전검사 과정 및 결과 정보를 DB 및 서버부로 전달하거나,
    DB 및 서버부에서 제공되는 정보를 비전검사기로 내려주는 역할을 하는 것을 특징으로 하는 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템.
  7. 제 2 항에 있어서, 상기 운용관리자 스마트단말기는 외부 임의의 이동영역에 존재하는 운용관리자의 스마트폰 또는 스마트 패드 또는 컴퓨터를 의미하며,
    IP 통신네트워크를 통하여 언제든 DB 정보에 접근하여 하네스 제조품의 검사과정과 결과의 진행상황과 상태를 실시간으로 모니터링할 수 있도록 지원하는 것을 특징으로 하는 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템.
  8. 제 2 항에 있어서, 상기 운용관리자 모니터는 자동비전검사 시스템과 동일한 통신 네트워크 영역에 존재하는 운용관리자 모니터로,
    IP기반 유무선통신네트워크를 통해서 언제든 DB정보에 접근하여 하네스 제조품의 검사과정과 결과의 진행상황과 상태를 실시간으로 모니터링할 수 있도록 지원하는 것을 특징으로 하는 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 시스템.
  9. 생산제조 단계에서 제조된 하네스제품이 고유 태그가 부착된 박스에 담겨 이송되면 검사 순서에 따라 대기시키는 검사대기 단계;
    박스에 부착된 태그를 검사대기부의 태그리더가 읽어 서버로 전송하고 서버가 DB에 새로운 엔트리를 생성하고 엔트리의 상태를 '검사대기'로 설정하는 단계;
    비전검사부의 태그리더기가 검사자 태그를 읽어 서버로 전송하고, 검사 후 양품과 불량품의 제품을 각각 담을 박스에 부착된 태그를 읽어 검사대기박스 태그아이디와 검사자태그정보가 함께 DB의 해당 엔트리에 기록되도록 하고 엔트리의 상태를 '검사대기'에서 '검사중'으로 천이시키는 비전검사 단계;
    검사가 완료되면 비전검사부의 통신접속기를 통해 검사제품의 총수, 양품수, 물량품수, 검사완료시간 정보를 갖는 검사결과 정보를 서버로 전송하여 DB내 생성된 엔트리의 해당 영역에 저장하고 엔트리의 상태를 '검사중'에서 '검사완료'로 천이시키는 검사완료 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 방법.
  10. 제 9 항에 있어서, 상기 비전검사 단계에서,
    DB는 해당 엔트리에 저장된 제품모델정보를 서버로 보내고 서버는 이를 비전검사부의 검사기로 전달하고,
    검사기는 받은 제품모델정보에 따라 검사환경과 판정기준을 설정하고 검사준비완료 시그널을 출력하는 것을 특징으로 하는 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 방법.
  11. 제 9 항에 있어서, 운용관리자가 동일 통신네트워크 영역에 포함된 운용관리모니터나, 외부 모바일 영역에서 사용하는 운용관리자 스마트단말기 또는 컴퓨터에서 DB에 저장관리되고 있는 하네스제품의 검사과정 및 결과 정보와 상태를 실시간으로 확인하기 위하여 정보요청을 하면,
    웹서버에서 요청을 받고 DB의 해당정보를 획득하여 운용관리자 단말기 및 모니터에 디스플레이하는 것을 특징으로 하는 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 방법.
  12. 제 9 항에 있어서, 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위하여 DB에 생성되는 엔트리에 저장된는 항목들은,
    기록순서,검사대기 등록시간,대기박스 ID,검사대상품 수량,제조생산자 ID,검사시작시간,양품박스 ID,불량품 박스 ID의 항목을 포함하는 것을 특징으로 하는 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 방법.
  13. 제 9 항에 있어서, 검사대기 단계에서 박스에 부착된 태그에는 제조작업을 시작하기 전에 태그입력기를 통하여 입력되는,
    생산자 고유정보, 제품모델정보, 제조시간 정보가 저장되는 것을 특징으로 하는 하네스 제조 공정의 비전검사 자동화와 스마트 운용관리를 위한 방법.
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