JP5850293B2 - 転写媒体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、転写媒体及びその製造方法、並びに転写物に関する。

従来、インクを基材上に付着させて形成した文字その他の画像のパターンを、被転写媒体に転写する転写媒体が知られている。この転写媒体において、例えば、特許文献１に記載されるように、パターン形状に合わせて、例えばスクリーン印刷版を用いて当該パターン上に接着液を塗布する技術が知られている。

特開平７−３１４８７９号公報

しかしながら、スクリーン印刷版の他、フレキソ、及びグラビア等の印刷版を用いて、画像パターンや接着液パターンを形成する場合、転写媒体の少量多品種生産において製造コストが増大してしまう。そこで、転写媒体の少量多品種生産において製造コストを安価に抑えるため、インクジェットヘッドからインク及び接着液を吐出して基材に付着させることにより、基材上にインクによる着色層及び接着液による接着層を順に形成して転写媒体を製造する方法が考えられる。

着色層を形成するためにインクジェットヘッドから吐出されるインク、及び、接着層を形成するためにインクジェットヘッドから吐出される接着液には、以下の特性が要求される。

第１に、インクジェットヘッドによる高周波数での駆動時に、インク及び接着液の吐出安定性に優れることが要求される。

第２に、着色層のパターン上に接着液を付着して接着層のパターンを形成する工程において、着色層パターンが流動したり崩れたりすることなく、高解像度の画像が得られることが要求される。

第３に、接着層を構成する熱可塑性樹脂が効率良く着色層パターン上に分布されるとともに、転写媒体として使用した場合に、細かな文字の転写不良や画像の転写ムラが発生せず、転写性に優れることが要求される。

第４に、転写後の、被転写媒体（ターゲット）又は着色層と接着層との接着性に優れることが要求される。

第５に、転写媒体のタックがなく耐ブロッキング性に優れ、倉庫での保管が容易になることが要求される。

そこで、本発明は、着色層形成用のインク及び接着層形成用の接着液をインクジェットヘッドから吐出する際の吐出安定性に優れ、着色層のパターンを高解像度で得ることができ、かつ、転写性、転写後の接着性、及び耐ブロッキング性に優れる転写媒体の製造方法、当該製造方法により得られる転写媒体、及び当該転写媒体の転写により得られる転写物を提供することを目的の一つとする。

本発明者らは上記課題を解決するため鋭意検討した。その結果、インクを吐出して着色層を形成し、接着液を吐出して接着層を形成する転写媒体の製造方法において、接着液を、ガラス転移温度が０℃以上６０℃以下であるエマルション形態の熱可塑性樹脂を含む水性液体とすることで、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明は下記のとおりである。
［１］
基材に向けて、インクジェットヘッドからインクを吐出して、前記基材上に着色層を形成する着色層形成工程と、前記着色層に向けて、インクジェットヘッドから接着液を吐出して、前記着色層上に接着層を形成する接着層形成工程と、を含み、かつ、前記インクは、水性顔料インク、非水性顔料インク、又は紫外線硬化型の顔料インクであり、前記接着液は、ガラス転移温度が０℃以上６０℃以下であるエマルション形態の熱可塑性樹脂を含む水性液体であり、前記着色層形成工程が、下記の（１）、（２）、又は（３）（（１）〜（３）のいずれか）を満たすように、前記基材に吐出されて付着した前記インクに含まれる液体成分を蒸発させることを含む、転写媒体の製造方法。
（１）前記インクが前記水性顔料インクである場合は、前記インクに含まれる液体成分のうち６５〜９５質量％を蒸発させる
（２）前記インクが前記非水性顔料インクである場合は、前記インクに含まれる液体成分のうち５０〜９０質量％を蒸発させる
（３）前記インクが前記紫外線硬化型インクである場合は、前記インクに含まれる液体成分のうち４０〜７０質量％を蒸発させる
［２］
前記インクのうち前記水性顔料インク又は前記非水性顔料インクは、１ａｔｍにおける沸点が７０℃以上２５０℃以下である水溶性有機溶剤を含み、前記水溶性有機溶剤が、ラクタム、カルボン酸エステル、アルキレングリコールエーテル、及びアルコールからなる群より選ばれる１種以上を含む水性液体である、［１］に記載の転写媒体の製造方法。
［３］
前記接着液は、１ａｔｍにおける沸点が７０℃以上２５０℃以下である水溶性有機溶剤を含み、前記水溶性有機溶剤が、ラクタム、カルボン酸エステル、アルキレングリコールエーテル、及びアルコールからなる群より選ばれる１種以上を含む水性液体である、［１］又は［２］に記載の転写媒体の製造方法。
［４］
前記基材が、金属、プラスチック、又は紙である、［１］〜［３］のいずれかに記載の転写媒体の製造方法。

本発明の製造方法の第１態様に用いる転写媒体製造装置の全体の概略を示す側面図である。 本発明の製造方法の第１態様に用いる転写媒体製造装置の画像形成部の概略を示す側面図である。 インクジェットヘッドのノズル形成面を示す模式図である。 制御構成のブロック図である。 転写媒体の平面模式図である。 （ａ）〜（ｄ）は図５における６−６矢視断面であって、転写媒体の各製造過程の断面図である。 本発明の製造方法の第２態様に用いる転写媒体製造装置の全体の概略を示す側面図である。 本発明の製造方法の第２態様に用いる転写媒体製造装置の画像形成部の概略を示す側面図である。

以下、本発明を実施するための形態について詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に制限されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。

本明細書において、「吐出安定性」とは、ノズルの目詰まりがなく常に安定したインク又は接着液の液滴をノズルから吐出させる性質をいう。「転写性」とは、転写媒体から被転写媒体（ターゲット）に着色層を転写する際に要するエネルギーが小さい性質をいう。前記エネルギーは、転写時の温度、圧力、及び時間のうち１種以上に依存し、低温度、低圧力、及び短時間のうち少なくともいずれかを達成するものであれば、転写性が良好であると言える。「接着性」とは、被転写媒体に転写された着色層の接着強度が優れる性質をいう。

本明細書において、「タックがない」（タックフリー）とは、綿棒で擦っても擦過痕がつかないことをいう。より詳細にいえば、転写媒体の面（接着層がある方の面）に指で触れてみて、その面の粘性（タック）により、その面が指に付着しなくなるまでの時間によって評価される性質をいう。「耐ブロッキング性」とは、巻き取り機を用いて転写媒体を紙管筒に巻き取る際、接着剤成分が接触面（転写媒体の裏面）に貼り付いてしまい、転写媒体を巻き出せなくなってしまうか、あるいは巻き出せても着色層又は接着層が転写媒体の裏面へ残ってしまうという現象が発生しない性質をいう。「耐ブロッキング性に優れる」とは、転写媒体の表面にベトツキがないため、巻き取り機を用いた転写媒体の巻き取りが問題なく行えることをいう。

本明細書において、「（メタ）アクリル」とは「アクリル」及びそれに対応する「メタクリル」を意味し、「（メタ）アクリレート」とは「アクリレート」及びそれに対応する「メタクリレート」を意味する。

本明細書において、「固形分」とは、１ａｔｍ、２５℃の条件下で固体の状態にある物質を意味する。

また、本明細書において、「中沸点」とは、１ａｔｍにおける沸点が７０℃以上２５０℃以下であることを意味する。

また、本明細書において、「基材」とは、着色層及び接着層のパターンを転写するために用いられる支持体を意味する。「転写媒体」とは、基材、着色層、及び接着層を少なくとも含む媒体であって、被転写媒体に転写するための転写元の媒体を意味する。「被転写媒体」とは、転写媒体から少なくとも着色層及び接着層が転写される転写先の媒体、即ちターゲットを意味する。

また、本明細書において、「画像」とは文字を含む意味であり、「転写」とは貼合を含む意味である。

また、本明細書において、「熱伝導式」とは、物体の内部を通って高温部から低温部へ熱を伝える方式をいう。すなわち、高温の物体が基材と接触することにより、基材側へ熱を伝導する方式である。「対流式」とは、気体や液体などの流体によって熱を伝える方式をいう。

［転写媒体の製造方法］
本発明の一実施形態は、転写媒体の製造方法に係る。当該製造方法は、基材上にインクを吐出することにより得られる着色層（着色層形成工程）と、当該着色層上に接着液を吐出することにより得られる接着層（接着層形成工程）と、を作製することにより、被転写媒体に画像を転写するための転写媒体を製造するものである。

ここで、上記インクとしては、水性顔料インク、非水性顔料インク、又は紫外線硬化型の顔料インク（水性顔料インク、非水性顔料インク、及び紫外線硬化型の顔料インクのうちいずれか）を用いることが好ましいが、転写媒体を製造する際に用いる転写媒体製造装置は、インク種により異なる。そのため、各インク種用の転写媒体製造装置を以下で説明する。

〔水性顔料インク又は非水性顔料インク用転写媒体製造装置〕
本実施形態における第１態様は、インクとして水性顔料インク又は非水性顔料インクを使用する場合に適した、転写媒体製造装置を用いた製造方法に関する。

（１．装置構成）
図１は、本実施形態の第１態様に用いる転写媒体製造装置１ａの全体の概略を示す側面図である。また、図２は、転写媒体製造装置１ａの画像形成部３０の概略を示す側面図である。

図１に示すように、転写媒体製造装置１ａは、基材Ｆの給送部１０と、搬送部２０と、画像形成部３０と、乾燥装置９０と、排出部７０と、を備えている。このうち、乾燥装置９０は、後述する第１乾燥工程を行う第１乾燥部４０及び第２乾燥工程を行う第２乾燥部５０を有する。

給送部１０は、ロール状の基材Ｆを搬送部２０へ給送することができるように設けられている。具体的にいえば、給送部１０はロール媒体ホルダー１１を有し、ロール媒体ホルダー１１がロール状の基材Ｆを保持している。そして、ロール状の基材Ｆを回動させることにより、送り方向下流側の搬送部２０へ基材Ｆを給送することができるように構成されている。

搬送部２０は、給送部１０から送られた基材Ｆを画像形成部３０へ搬送することができるように設けられている。具体的にいえば、搬送部２０は、第１送りローラー２１を有し、送られた基材Ｆをさらに送り方向下流側の画像形成部３０へ搬送することができるように構成されている。

画像形成部３０は、搬送部２０から送られた基材Ｆに対してインクＬ（図２参照）及び接着液を順に吐出して画像形成（着色層形成）及び接着層形成を順に実行することができるように設けられている。具体的にいえば、画像形成部３０は、媒体支持部としてのプラテン３４と、ノズル列３３を備えたインクジェットヘッド３２を収容するキャリッジ３１と、を有している。このうち、プラテン３４は、基材Ｆを裏面から支持することができるように設けられている。また、キャリッジ３１は、プラテン３４と対向し、第１ガイド軸（不図示）に案内されながら、キャリッジモーター（不図示）の動力によって、基材Ｆの送り方向Ｙに対する幅方向Ｘに移動することができるように設けられている。

インクジェットヘッド３２は、キャリッジ３１に設けられ、幅方向Ｘにおいてキャリッジ３１と一体に移動することができるように設けられている。また、インクジェットヘッド３２は、送り方向Ｙにおいて、キャリッジ３１に対して相対的に移動することができるように構成されている。具体的にいえば、インクジェットヘッド３２は、第２ガイド軸（不図示）に案内されながら、インクジェットヘッドモーター（不図示）の動力によって、送り方向Ｙに移動することができるように設けられている。すなわち、インクジェットヘッド３２は、プラテン３４と対向する範囲において、送り方向Ｙ及び幅方向Ｘへ移動することができるように構成されている。そして、インクジェットヘッド３２におけるプラテン３４と対向する面に設けられたノズル列３３からインクＬ及び接着液を順に吐出することにより、基材Ｆに対し画像形成及び接着層形成を実行することができる。
なお、インクジェットヘッド３２のノズル列３３については後で詳細に説明する。

プラテン３４には、後述するように、基材Ｆに向けて吐出されたインクＬ及び接着液における液体成分を少なくとも一部蒸発させる第１乾燥部４０が設けられている。

第１乾燥部４０は、図２に示すように、プラテン３４に設けられている。具体的には、第１乾燥部４０は、熱伝導式加熱手段４１の一例である第１ニクロム線４２を有している。第１ニクロム線４２は、プラテン３４全領域の内部に、プラテン３４の上面から一定の距離となるように配設されている。

また、プラテン３４より送り方向下流側には、図１に示すように、第２送りローラー４３が設けられている。第２送りローラー４３は、画像形成された基材Ｆを送り方向下流側である第２乾燥部５０へ送ることができるように構成されている。そして、基材Ｆが入口６３から第２乾燥部５０へと入るように構成されている。

第２乾燥部５０は、基材Ｆに吐出されたインクＬ及び接着液における液体中の残存成分の少なくとも一部をさらに蒸発させることができるように構成されている。また、第２乾燥部５０の出口６４近傍には、第３送りローラー６５が設けられている。第３送りローラー６５は、基材Ｆの裏面と接触するように配設され、送り方向下流側である排出部７０へ基材Ｆを送ることができるように構成されている。

排出部７０は、第２乾燥部５０から送られた基材Ｆをさらに送り方向下流側へ送ることができるように設けられている。具体的には、排出部７０は、第４送りローラー７１と、第５送りローラー７２と、第６送りローラー７３と、第７送りローラー７４と、巻き取りローラー７５と、を有している。このうち、第４送りローラー７１及び第５送りローラー７２は、基材Ｆの表面と接触するように配設されている。また、第６送りローラー７３及び第７送りローラー７４はローラー対を成すように配設されている。そして、第４送りローラー７１、第５送りローラー７２、第６送りローラー７３、及び第７送りローラー７４を順に経由して送られた基材Ｆは、巻き取りローラー７５によって巻き取られるように設けられている。

なお、転写媒体製造装置１ａの具体例として、特に限定されないが、例えば、ＰＸ−７５５０（インクジェットプリンター、セイコーエプソン社（Seiko Epson Corporation）製商品名）が挙げられる。

続いて、インクジェットヘッド３２のノズル列３３について詳細に説明する。図３は、インクジェットヘッド３２のノズル形成面３９を示す模式図であり、図４は、転写媒体製造装置１ａの制御構成のブロック図である。

図３に示すように、キャリッジ３１の下面側に支持された支持板２８には複数個（本実施形態では６個）のインクジェットヘッド３２が基材Ｆの送り方向（図３において白抜き矢印で示す方向）と直交する幅方向（前後方向）に亘って千鳥状の配置態様となるように（送り方向に隣接しているインクジェットヘッド３２の列が段違いになるように）支持されている。そして、各インクジェットヘッド３２の下面となるノズル形成面３９には、多数のノズル列３３により前後方向に沿う複数列（本実施形態では８列）の第１〜第８ノズル列３３ａ〜３３ｈが左右方向に所定間隔をおいて規則的に形成されている。そして、このように構成された第１〜第８ノズル列３３ａ〜３３ｈには、各ノズル列に対応するカートリッジ（図示略）から複数種類の液体がそれぞれ供給されると共に、各ノズル列３３に対応するように設けられた圧電素子５６（図４参照）の振動に伴ってノズル列３３ごとに吐出されるようになっている。

すなわち、一例として、第１〜第５ノズル列３３ａ〜３３ｅには、基材Ｆの送り方向において最も上流側（左側）に位置する第１ノズル列３３ａから順に、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラック、ホワイトの各色の着色剤を含むインクＬが供給されるようになっている。さらに、左側から６番目に位置する第６ノズル列３３ｆには、インクＬとしてメタリックインクが供給されるようになっている。そして、第１〜第６ノズル列３３ａ〜３３ｆから吐出されたインクＬが基材Ｆに付着することにより、パターンとしての着色層８１（図６参照）が形成されるようになっている。なお、上記のメタリックインクとは、着色剤としての金属性顔料を液体中に分散させたインクであって、基材Ｆに付着させることにより金属の着色層８１を形成可能なインクである。

また、左側から７番目に位置する第７ノズル列３３ｇには、接着液が供給されるようになっている。そして、基材Ｆの送り方向において最も下流側（右側）に位置する第８ノズル列３３ｈには、透明な保護液が供給されるようになっている。

続いて、転写媒体製造装置１ａの制御について説明する。

転写媒体製造装置１ａには、該転写媒体製造装置１ａの駆動を統括制御するマイクロコンピューター等からなる制御部５３（図４参照）が設けられている。この制御部５３は、ユーザーにより操作される操作部５４からの入力に基づき、圧電素子５６、搬送モーター５５の駆動を制御する。

（２．製造方法）
続いて、上記転写媒体製造装置１ａを用いて転写媒体８８を製造する場合の製造方法について、図５及び図６に基づき説明する。図５は、転写媒体の平面模式図である。図６は、転写媒体の平面模式図である図５における６−６矢視断面であって、転写媒体の各製造過程の断面図である。

上記のような水性顔料インク又は非水性顔料インク用の転写媒体製造装置１ａを用いた転写媒体の製造方法は、着色層形成工程と、接着層形成工程と、を少なくとも含む。

なお、図６（ａ）に示すように、本実施形態における基材Ｆ（図１の基材Ｆに相当）の画像が形成される側の面上には、離型層８９が形成されている。そして、基材Ｆは、転写媒体８８の製造開始時点において送り方向の下流側端が巻き取りローラー７５の中心軸（巻き取り軸）に巻きつけられた状態で搬送経路にセットされているものとする。

図５及び図６（ａ）に示すように、着色層による画像パターンを形成する画像形成データとして、例えばアルファベットのＲという画像形成データが入力されると、まず制御部５３は、インクＬを付着させる転写領域Ａを設定する。なお、本実施形態において製造する転写媒体８８は、該転写媒体８８に形成された転写画像を被転写媒体（図示略）に左右反転して転写する。そのため、制御部５３は、転写媒体８８に対して、画像形成データに対応した画像を左右反転させた転写領域Ａを設定する。

ユーザーによって操作部５４が操作されて転写媒体８８の製造が開始されると、制御部５３は、圧電素子５６を振動させて基材Ｆに対して保護液、インクＬ、及び接着液をそれぞれ付着させることとなる。以下、転写媒体の各製造工程を具体的に説明する。

≪前工程〔図６（ｂ）〕≫
所望により、着色層形成の前工程として、制御部５３が、キャリッジ３１の移動に合わせて第８ノズル列３３ｈに対応する圧電素子５６を振動させ、少なくとも転写領域Ａに保護液を付着させる。これにより、図６（ｂ）に示すように、基材Ｆ上に保護層９１が形成される。

その際、第１乾燥部４０における熱伝導式加熱手段４１の第１ニクロム線４２が後述のように発熱しているため、基材Ｆに付着した保護液（保護層９１）が基材Ｆを介して加熱される。その結果、保護層９１中の固形分を除いた成分、即ち液体成分がある程度蒸発して保護層９１がある程度乾くものの、液体成分の一部は保護層９１に残存する。

≪着色層形成工程〔図６（ｃ）〕≫
本実施形態の製造方法において必須である着色層形成工程では、インクジェットヘッド３２から基材Ｆに向けてインクＬを吐出し、基材Ｆ上の所定の部分にインクＬを付着させる。これにより、図６（ｃ）に示すように、基材Ｆ上に着色層８１のパターンが形成される。本工程におけるインク吐出時の液滴質量は、例えば５〜１５ｎｇの範囲で調整すればよい。

着色層形成工程において、制御部５３（図４参照）は、キャリッジ３１の移動に合わせて第１〜第６ノズル列３３ａ〜３３ｆに対応する圧電素子５６を振動させる。そして、図６（ｃ）に示すように、保護層９１が形成された転写領域ＡにインクＬを吐出して付着させ着色層８１を形成する。例えば箔転写のための転写媒体８８を製造する場合には、メタリックインクを用いて着色層８１を形成する。具体的には、まずメタリックインクを転写領域Ａに付着させ、その後ホワイトインクを転写領域Ａに付着させることで、銀色の着色層８１を形成する。

この着色層形成工程について、図２を参照しつつ、さらに具体的に説明する。まず、画像形成部３０のプラテン３４上に送られた基材Ｆは、一時停止する。そして、インクジェットヘッド３２がプラテン３４上の送り方向Ｙ下流側と対向する位置に存在している状態で、キャリッジ３１が幅方向Ｘへ移動し、インクＬが吐出され画像形成が実行される。次に、インクジェットヘッド３２がキャリッジ３１に対して送り方向Ｙの上流側へノズル列３３の長さ分移動する。そして、キャリッジ３１が幅方向Ｘへ移動し、インクＬが吐出され画像形成が実行される。さらに、インクジェットヘッド３２が、キャリッジ３１に対して、さらに送り方向Ｙの上流側へノズル列３３の長さ分移動する。そして、キャリッジ３１が幅方向Ｘへ移動し、インクＬが吐出される。画像形成が完了していなければ、インクジェットヘッド３２がプラテン３４の送り方向Ｙ上流側と対向する位置まで移動し、その状態でキャリッジ３１が幅方向Ｘへ移動し、インクＬが再び吐出され、上記の一連の動作が繰り返される。他方、画像形成が完了していれば上記の動作は終了する。本動作の終了により、着色層８１（図６（ｃ）参照）の形成が完了したことになる。
なお、本実施形態における着色層形成工程において、上記の態様は一例にすぎず、本実施形態を何ら限定されるものではない。変形態様としては、上記の態様において送り方向Ｙの上流側へインクジェットヘッド３２を移動させる場合に、ノズル列３３の長さよりも短い距離を移動させることが挙げられる。これにより画像解像度を高密度化することが可能となる。

≪第１乾燥工程≫
所望により、着色層８１のインクＬに含まれる液体成分の少なくとも一部を蒸発する第１乾燥工程をさらに実施する。インクＬとして水性顔料インクを用いる場合、基材Ｆに吐出されて付着したインクＬ中の液体成分の蒸発量は、当該液体成分の総質量（１００質量％）に対し、６５〜９５質量％が好ましく、７０〜９０質量％がより好ましい。他方、インクＬとして非水性顔料インクを用いる場合、基材Ｆに吐出されて付着したインクＬ中の液体成分の蒸発量は、当該液体成分の総質量（１００質量％）に対し、５０〜９０質量％が好ましく、５５〜８５質量％がより好ましい。このように、基材Ｆ上に吐出され付着したインクＬ中の液体成分を一定量蒸発させてから、次工程で接着液を付着させることにより、転写媒体における着色層８１のパターンを高解像度で形成することができ、かつ、転写性に優れたものとすることができる。

第１乾燥工程は、上記のような、プラテン３４に設けた熱伝導式加熱手段４１（プラテンヒーター）のみならず、温風ヒーターや赤外線ヒーター等によっても実行可能である。プラテンヒーターを用いる場合の蒸発手段の例として、基材Ｆの裏面からプラテンヒーターにより加熱し、他方、基材Ｆに付着したインクＬに温風を接触させることが挙げられる。このような蒸発手段をとることにより、基材Ｆ上のインクＬに対してほぼ均等に熱が伝わるため、上記蒸発量が調整しやすくなるとともに、基材Ｆが紙などの場合にはカールを防止することができる。具体的にいえば、上記蒸発量は、プラテン３４部の上記ヒーターによる加熱温度、加熱時間、温風温度、及び風量などを制御することによって調整可能である。上記ヒーターは、製造開始前に予め上記蒸発量を測定することによって、条件設定しておくことが好ましい。

また、上記蒸発量は、本工程と同じ条件で液体成分を蒸発させた前後でのインクの質量変化を測定することで導出することができる。したがって、予め液体成分が所望量蒸発する条件を求めた後、それと同じ条件により本工程の蒸発処理を行えばよい。

第１乾燥工程において、制御部５３（図４参照）は、着色層８１中の液体成分の少なくとも一部が蒸発して着色層８１が所望の程度に乾燥するように予め設定された条件で、熱伝導式加熱手段４１の第１ニクロム線４２を発熱させる。これにより、基材Ｆに吐出されて付着したインクＬ（着色層８１）が基材Ｆ及び領域によっては保護層９１を介して加熱され、当該インクＬ中の液体成分が所定量蒸発し、着色層８１が乾燥する。上記第１乾燥工程は、着色層形成工程と同時に行ってもよく、着色層形成工程後（好ましくは接着層形成工程前）に行ってもよい。

ここで、熱伝導式加熱手段４１は、対流式ではなく、熱伝導式とすることが好ましい。熱伝導式を採用することにより、インクジェットヘッド３２の第１〜第８ノズル列３３ａ〜３３ｈに温風が直に吹き付けられるおそれがないので、それらのノズル列３３ａ〜３３ｈの状態に影響を与えるおそれがない。具体的には、ノズル内のインクが乾燥することによって粘度が上昇し、吐出不良となるおそれがない。また、熱伝導式加熱手段４１による加熱の程度を、後述の乾燥炉５２における加熱の程度よりも低くすることもできる。その程度は、インクジェットヘッド３２の第１〜第８ノズル列３３ａ〜３３ｈの状態に影響を与えるおそれがない程度であってもよい。

≪接着層形成工程〔図６（ｄ）〕≫
本実施形態の製造方法において必須である接着層形成工程では、基材Ｆに付着したインクＬのうち液体成分の少なくとも一部が蒸発した状態で、インクＬが付着した面上の所定の部分に、インクジェットヘッド３２から接着液を吐出し付着させる。これにより、図６（ｄ）に示すように、着色層８１（及び場合により基材Ｆの一部）の上に接着層９４のパターンが形成される。本工程における接着液吐出時の液滴質量は、例えば５〜１５ｎｇの範囲で調整すればよい。

接着層形成工程において、制御部５３（図４参照）は、キャリッジ３１の移動に合わせて第７ノズル列３３ｇに対応する圧電素子５６を振動させ、図６（ｄ）に示すように、転写領域Ａに接着液を吐出して付着させ、着色層８１よりも層厚の薄い接着層９４を形成する。

この接着層形成工程について、図２を参照しつつ、さらに具体的に説明する。まず、画像形成された基材Ｆ、キャリッジ３１、及びインクジェットヘッド３２が、着色層形成工程と同様に動作することで、着色層８１（図６（ｄ）参照）に向けて、インクジェットヘッド３２から接着液が吐出されて、当該着色層上に接着層９４（図６（ｄ）参照）が形成される。その後、基材Ｆは、送り方向Ｙに沿ったプラテン３４の長さ分、即ち、上記複数回の走査によって画像形成された領域の送り方向Ｙに沿った長さ分だけ、送り方向Ｙの下流側へ送られ、再び一時停止する。そして、複数回の走査によってプラテン３４上の基材Ｆに対して画像形成及び接着層形成が行われる。つまり、いわゆる間欠送りで画像形成及び接着層形成が行われる。

上記のような層形成時、即ち圧着前において、接着層９４の厚さは着色層８１の厚さよりも小さく形成してもよい。その理由は、転写性に優れるためである。他方、圧着時以降は、上記の関係がさらに顕著なものとなる。その理由は、着色層８１は比較的硬いため圧着される程度がより小さくなる一方で、接着層９４は比較的軟らかいため圧着される程度がより大きくなるからである。

着色層８１及び接着層９４の厚さについては、基材Ｆの単位面積に付着させるインクＬ及び接着液の質量によって調整可能である。したがって、製造開始前に予め着色層のみ又は接着層のみの厚さを測定することによって、条件設定しておくことが好ましい。

ここで、層の厚さは、ミクロトーム−透過型電子顕微鏡法と呼ばれる断面観察法によって１〜１０万倍程度の拡大写真から算出することが可能である。透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）とは、真空において電子銃から出た電子線を試料に照射し、その透過像を磁場レンズによって拡大することにより、物質の拡大像を得るものである。ミクロトームとは、電子線が透過しうる程度の厚さの切片を作製する試料作成法である。

ここで、図６（ｄ）では、着色層８１と接着層９４とが層分離しているように示されている。しかし、実際上、着色層８１と接着層９４とが（明確に）層分離しているとは限らない。なぜなら、着色層８１に含まれる液体成分が全て蒸発しない状態で接着液を吐出する場合があり、その場合は、着色層８１に接着液が混入し得るからである。なお、着色層８１が完全に乾いていない状態で接着層９４を設けると、所謂アンカー効果によって定着強度が増大することが予想される。
着色層８１と接着層９４とが（明確に）層分離していない場合、上記の条件設定に基づく着色層８１及び接着層９４の厚さにより、各層の厚さを規定する。

≪第２乾燥工程≫
所望により、第２乾燥工程をさらに実施する。第２乾燥工程は、基材Ｆ上の着色層８１及び接着層９４に含まれる液体成分をいわば強制的に蒸発させるものである。

第２乾燥工程における蒸発の手段としては、第２乾燥部５０における対流式加熱手段５１の一例である乾燥炉５２（図１参照）のような加熱の他、減圧、及び乾燥空気や温風を接触させることが挙げられる。インクＬとして水性顔料インクを用いる場合、第２乾燥工程においては、基材Ｆに付着したインクＬ及び接着液に含まれる液体成分の９５質量％を超えて蒸発させることが好ましい。他方、インクＬとして非水性顔料インクを用いる場合、第２乾燥工程においては、基材Ｆに付着したインクＬ及び接着液に含まれる液体成分の９０質量％を超えて蒸発させることが好ましい。

第２乾燥工程において、上述のようにして基材Ｆに対する画像形成（印刷）が終了すると、制御部５３（図４参照）は搬送モーター５５を駆動して基材Ｆを送り方向の下流側へ搬送し、第２乾燥部５０における対流式加熱手段５１の一例である乾燥炉５２において蒸発・乾燥処理を施す。これにより、着色層８１及び接着層９４に含まれる液体成分が蒸発して、乾燥した保護層９１、着色層８１、及び接着層９４が最終的に基材Ｆ上に定着する。その後、基材Ｆは、接着層９４が基材Ｆの裏面に接触するように巻き取りローラー７５の中心軸（巻き取り軸）に巻き取られるようになっている。
なお、上記第２乾燥工程は、接着層形成工程と同時に行ってもよく、接着層形成工程後に行ってもよい。また、乾燥炉５２は、構造上特に制限されず、従来公知のものを使用することができる。

また、この第２乾燥工程を行わず、上記の接着層形成工程を経た後、自然乾燥により、着色層及び接着層に含まれる液体成分を蒸発させることも勿論可能である。

また、接着液が後述のマイクロカプセル（熱可塑性樹脂を含む接着剤成分を内包したもの）を液体中に分散させたものである場合、乾燥炉５２の温度は、接着層９４中のマイクロカプセルを破壊しない程度の温度に設定される。これにより、基材Ｆの裏面と接着層９４との間の密着力を、保護層９１と着色層８１との間及び着色層８１と接着層９４との間の密着力よりも弱くすることができる。したがって、巻き取られた基材Ｆを解いた場合に、基材Ｆの裏面と接着層９４とが剥離し、基材Ｆの表面に当該基材Ｆ側から順に保護層９１、着色層８１、及び接着層９４が積層状に形成された状態とすることができる。

また、保護層９１と着色層８１との間及び着色層８１と接着層９４との間の密着力は、保護層９１と離型層８９との間の密着力よりも強い。そのため、被転写媒体に着色層８１を転写する場合には、まず接着層９４に付加処理を施してマイクロカプセルを破壊する。そして、接着性が発現した接着層９４を被転写媒体に接着させて基材Ｆを剥離することにより、離型層８９と保護層９１とが剥離され、着色層８１はその表面が保護層９１に保護された状態で被転写媒体に転写される。

上記転写媒体製造装置１ａを用いた場合、以下のような効果を得ることができる。

すなわち、インクＬが基材Ｆに付着して液体成分の少なくとも一部（インクＬが水性顔料インクである場合には好ましくは６５〜９５質量％、インクＬが非水性顔料インクである場合には好ましくは５０〜９０質量％）が蒸発した状態において、着色層８１上に接着液を付着させることにより、インクＬが流動性をある程度失った状態で接着液を付着させることになる。そのため、着色層８１によるパターンを崩すことなく接着液を付着でき、着色層のパターンを高解像度で得ることが可能となる。また、着色層８１に液体成分が一部残存した状態で接着液が付着し得る。この場合、着色層８１と接着層９４との間の密着力は、保護層９１と離型層８９との間の密着力よりも強くなり、被転写媒体に対して良好な転写が可能な転写媒体８８を製造することができる。さらに、保護層９１に液体成分が一部残存した状態でインクＬが付着し、かつ、着色層８１に液体成分が一部残存した状態で接着液が付着し得る。この場合、保護層９１と着色層８１との間及び着色層８１と接着層９４との間の密着力は、保護層９１と離型層８９との間の密着力よりも強くなる。したがって、被転写媒体に対して保護層９１をも良好に転写できる転写媒体８８を製造することができる。

また、保護液が付着した転写領域ＡにインクＬを付着させることにより、着色層８１の表面を保護層９１により保護し、被転写媒体に転写された着色層８１の耐久性を向上させることができる。さらに、保護層９１に液体成分が一部残存した状態において、インクＬを付着させることにより、例えば、保護層９１に液体成分が実質的に残存しない場合の着色層８１と保護層９１との間に比べて密着力を強くすることができる。

さらに、基材Ｆと着色層８１との間に保護層９１を形成することにより、基材ＦとインクＬの相性に関わらず着色層８１を形成することができる。すなわち、例えば、撥水性を有する樹脂製の基材Ｆ上に顔料によって着色された液体（インク）で画像形成（印刷）を行う場合でも、シリカなどの無機粒子や膨潤性樹脂を含む透明なコート剤を用いて保護層９１を形成することにより、インクＬの基材Ｆへの定着性を良好なものとすることができる。

また、接着液が後述のマイクロカプセルを液体中に分散させたものである場合、圧電素子５６を振動させて接着液を吐出することにより、マイクロカプセルが破壊されずに維持された状態で接着液を基材Ｆに付着させることができる。すなわち、接着液の接着力を低く維持した状態で接着液を吐出することができるため、インクジェットノズルの目詰まりを抑制することができる。

なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。まず、プラテン３４に埋設された熱伝導式加熱手段４１に代えて又はこれに加えて、プラテン３４上に電磁波を放射して加熱する放射式のヒーター、あるいは、風（温風）を吹き付ける送風装置などの蒸発・乾燥装置を設けてもよい。また、インクＬ、保護液、及び接着液を吐出するヘッドを個別に備えてもよい。さらに、保護液を付着させず、保護層９１を形成しなくてもよい。このとき、離型層８９が保護層としての機能を兼ね備えてもよい。

また、予め保護層９１が形成されたフィルムを用いてもよい。さらに、インクジェットヘッド３２に離型剤を吐出する機構をさらに備え、基材Ｆに対して離型剤を吐出して離型層８９を形成してもよい。なお、この場合、転写領域Ａに対して離型剤を吐出し、着色層８１の形状に合わせて離型層８９を形成してもよい。

また、本実施形態の製造方法は、上記着色層形成工程よりも前に、基材Ｆの着色層８１が形成されるべき側の基材Ｆ面上（基材Ｆが離型層８９を備える場合には離型層８９上）に保護層９１を形成する工程を有してもよい。保護層９１の形成は、例えば、上記基材Ｆ面（離型層８９）に保護液を付着させ、必要に応じて乾燥させることにより行われる。保護層９１を形成することにより、転写後の着色層８１の表面を保護層９１により保護し、被転写媒体に転写された着色層８１の耐久性を良好なものとすることができる。保護液としては、例えば、アクリル酸エステル樹脂、メタクリル酸エステル樹脂、アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体樹脂、アクリル酸エステル−スチレン共重合体樹脂、アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル−スチレン共重合体樹脂、ポリビニルアルコール樹脂等を含む液体が挙げられる。保護層９１の厚さは、１０ｎｍを下回ると着色層８１を十分に保護できなくなる。一方、３０ｎｍを超えると保護層９１の製造コストの観点から好ましくなく、あるいは、ロール状の基材Ｆとした場合に嵩張ってしまう。そのため、１０〜３０ｎｍであると好ましい。

〔紫外線硬化型の顔料インク用転写媒体製造装置〕
本実施形態における第２態様は、インクＬとして紫外線硬化型の顔料インクを使用する場合に適した、転写媒体製造装置を用いた製造方法に関する。なお、この第２態様は、上記第１態様の変形例ということができるため、以下では第１態様と異なる部分を中心に説明する。

図７は、本実施形態の第２態様に用いる転写媒体製造装置１ｂの全体の概略を示す側面図である。また、図８は、転写媒体製造装置１ｂの画像形成部１３０の概略を示す側面図である。

図７に示すように、転写媒体製造装置１ｂは、基材の給送部１０と、搬送部２０と、画像形成部１３０と、定着部１９０と、排出部７０とを備えている。

このうち、本第２態様では、主に画像形成部１３０及び定着部１９０の構成が上記第１態様と異なる。定着部１９０は、第１定着部１４０及び第２定着部１５０を有する。

第１定着部１４０は、上記第１態様における第１乾燥部４０と同様の機能を奏するため、ここでの説明は省略する。また、熱伝導式加熱手段１４１及び第１ニクロム線１４２も、それぞれ熱伝導式加熱手段４１及び第１ニクロム線４２と同様の機能を奏する。図８に示す画像形成部１３０は、第１態様における画像形成部と同様の構成を有するため、ここでの説明は省略する。

第２定着部１５０は、基材Ｆに付着したインクＬ中の残存成分を重合硬化させるため、紫外線又は電子線を照射可能なように構成されている。

第２定着部１５０は、紫外線照射手段１５１の一例である紫外線照射装置１５２を有する。紫外線照射装置１５２の内部には、第１紫外線ランプ、第２紫外線ランプ、及び第３紫外線ランプ（いずれも不図示）が設けられている。紫外線照射装置１５２が紫外線照射源として発光ダイオード（ＬＥＤ）を使用する場合、発光ピーク波長３９５ｎｍのＬＥＤを第１紫外線ランプとし、発光ピーク波長３８０ｎｍのＬＥＤを第２紫外線ランプとし、かつ、発光ピーク波長３６５ｎｍのＬＥＤを第３紫外線ランプとすることが好適である。なお、紫外線照射装置１５２は、構造上特に制限されず、従来公知のものを使用することができる。

第１定着部１４０に対流式加熱手段として温風ファン３５を装備するようにしてもよい。プラテン３４上で基材Ｆ面上に温風を当てることによって、基材Ｆに付着したインクＬにおける液体成分を効率良く蒸発させることができる。温風ファン３５は必要に応じて、赤外線ランプに置き換えること、又はそれら両方を装備することもできる。

本第２態様では、第１定着部１４０での乾燥及び第２定着部１５０での硬化により、着色層８１を形成する。その後、基材Ｆを第１定着部１４０に搬送し、上記第１態様と同様に接着液を着色層８１上に付着させる。さらに、プラテン３４及び温風ファン３５によって接着液に含まれる液体成分を乾燥させることによって、接着層９４を形成する。

また、本第２態様の変形例として、第１定着部に第１加熱手段及び紫外線照射手段を設けると共に、第２定着部に第２加熱手段を設けることが挙げられる。

転写媒体製造装置１ｂに用いられるインクジェット記録装置の具体例として、特に限定されないが、ＰＸ−５６００（インクジェットプリンター、セイコーエプソン社（Seiko Epson Corporation）製商品名）が挙げられる。

また、上記転写媒体製造装置１ｂを用いて転写媒体８８を製造する場合の製造方法について補足する。当該製造方法における上記第１乾燥工程ではインクＬとして紫外線硬化型顔料インクを用いるが、その際、基材Ｆに吐出されて付着したインクＬ中の液体成分の蒸発量は、当該液体成分の総質量（１００質量％）に対し、４０〜７０質量％が好ましく、３５〜６５質量％がより好ましい。この場合、上述したとおり、転写媒体における着色層８１のパターンを高解像度で形成することができ、かつ、転写性に優れたものとすることができる。

以下では、製造装置以外の構成として、これまで説明してきた製造方法の実施に適する基材や各種インクの詳細について説明する。

［基材］
上記の基材Ｆとしては、特に限定されるものではなく、金属、木材、プラスチック又は紙が挙げられる。中でも、基材Ｆを所望の形状に加工しやすいため、金属、プラスチック、又は紙が好ましく、コストの観点を加味するとプラスチックがより好ましい。

上記の金属としては、コストの観点からアルミニウムが好ましく挙げられる。上記のプラスチックとしては、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂等が好ましく挙げられる。上記の紙としては、普通紙、上質紙、塗工紙等が好ましく挙げられる。

さらに、基材Ｆとして、インク非吸収性又は低吸収性の基材も好適に用いることができる。このようなインク非吸収性の基材Ｆとしては、例えば、インクジェット印刷用に表面処理していない（すなわち、インク吸収層を形成していない）プラスチックフィルム、紙等の基材Ｆ上にプラスチックがコーティングされているものやプラスチックフィルムが接着されているもの等が挙げられる。ここでいうプラスチックとしては、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。インク低吸収性の基材Ｆの例としては、アート紙、コート紙、マット紙等の印刷本紙などが挙げられる。

なお、上記のインク非吸収性及び低吸収性の基材とは、印刷面が、ブリストー（Ｂｒｉｓｔｏｗ）法において接触開始から３０ｍｓｅｃまでの水吸収量が１０ｍＬ／ｍ²以下である基材を示す。このブリストー法は、短時間での液体吸収量の測定方法として最も普及している方法であり、日本紙パルプ技術協会（ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ）でも採用されている。試験方法の詳細は「ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ紙パルプ試験方法２０００年版」の規格Ｎｏ．５１「紙及び板紙−液体吸収性試験方法−ブリストー法」に述べられている。

基材Ｆは、転写媒体の使用を容易にするため、好ましくはシート状又はフィルム状である。基材Ｆの厚さは１０〜５０μｍであると好ましい。

基材Ｆは、着色層８１が形成されるべき側及びその反対側の少なくとも一方に離型剤でコーティングされ、それらのコーティング層により形成される離型層８９を備えていてもよい。基材Ｆが、着色層８１が形成されるべき側に離型層８９を備えることにより、転写媒体から被転写媒体への転写がより容易になる。かかる観点から離型層８９は、基材Ｆの着色層８１が形成されるべき側に少なくとも備えられると好ましい。また、基材Ｆが、着色層８１が形成されるべき側の反対側に離型層８９を備えることにより、転写媒体を重ねた際に、転写媒体同士が密着して互いに離れにくくなることを抑制することができる。上記離型剤としては、例えば、ポリエチレンワックス系離型剤、シリコーン系離型剤、及びフッ素系離型剤が挙げられる。また、離型層８９の厚さは、１０ｎｍを下回ると十分な転写性が得られなくなる。一方、３０ｎｍを超えると離型層８９の製造コストの観点から好ましくなく、又はロール状の基材Ｆとした場合にかさばってしまう。そのため、１０〜３０ｎｍであると好ましい。

［インク］
上記のインクＬは、着色層８１を形成するために用いられる。インクＬは着色剤を含み、この着色剤は、インクの耐光性を良好にすることができるため顔料である。また、インクＬは、水性顔料インク、非水性顔料インク、又は紫外線硬化型の顔料インク（水性顔料インク、非水性顔料インク、及び紫外線硬化型の顔料インクのうちいずれか）であることが好ましい。

〔水性顔料インク〕
インクＬとして水性顔料インクを用いると、特にインクの吐出安定性に優れる。水性顔料インクは、少なくとも以下の成分を含むことが好ましい。
（１）顔料、
（２）顔料分散剤、エマルション形態の熱可塑性樹脂（以下、「樹脂エマルション」ともいう。）、及び水溶性の熱可塑性樹脂（以下、「水溶性樹脂」ともいう。）のうち少なくともいずれか、
（３）１ａｔｍにおける沸点が２５０℃以下（より好ましくは７０℃以上２５０℃以下）である中沸点の水溶性有機溶剤、
（４）界面活性剤、
（５）水。

インクの総質量（１００質量％）に対する、上記（１）〜（５）の各成分の含有量について述べる。上記（１）の成分は、０．２〜１０質量％が好ましい。上記（２）の成分は、１．５〜１５質量％が好ましい。上記（３）の成分は、５〜４０質量％が好ましい。上記（４）の成分は、０．５〜２質量％が好ましい。上記（５）の成分は、５０〜９２質量％が好ましい。各成分の含有量が上記範囲内である場合、吐出安定性に極めて優れる。

上記各成分についての詳細は後述するが、上記各成分は、それぞれ１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

〔非水性顔料インク〕
インクＬのうち非水性顔料インクは、吐出安定性を良好なものとするため、少なくとも以下の成分を含むことが好ましい。
（６）顔料、
（７）１ａｔｍにおける沸点が２５０℃以下（より好ましくは７０℃以上２５０℃以下）である中沸点の水溶性有機溶剤。

ここで、本発明の非水性顔料インクは、実質的に水を含まないことが好ましい。ここで、「実質的に水を含まない」とは、水をまったく含んでいない場合のほか、顔料の分散を阻害しない範囲内において、水分が含まれている場合も含むものとする。本実施形態における非水性顔料インクに含まれる水の含有量は、例えば０．５質量％以下であることが好ましい。

インクの総質量（１００質量％）に対する、上記（６）及び（７）の各成分の含有量について述べる。上記（６）の成分は、０．２〜１０質量％が好ましい。上記（７）の成分は、７０〜９９．８質量％が好ましい。各成分の含有量が上記範囲内である場合、吐出安定性に優れる。

また、非水性顔料インクは、下記（８）の成分をさらに含むことによって、密着性に優れる。
（８）熱可塑性樹脂。

上記各成分についての詳細は後述するが、上記各成分は、それぞれ１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

〔紫外線硬化型の顔料インク〕
紫外線硬化型の顔料インクは、吐出安定性を良好なものとするため、少なくとも以下の成分を含むことが好ましい。
（９）顔料、
（１０）沸点１００℃以上２５０℃以下のモノマー、
（１１）重合性のオリゴマー及びポリマーのうち少なくともいずれか、
（１２）光重合開始剤。

インクの総質量（１００質量％）に対する、上記（９）〜（１２）の各成分の含有量について述べる。上記（９）の成分は、０．２〜１０質量％が好ましい。上記（１０）の成分は、３０〜７０質量％が好ましい。上記（１１）の成分は、１０〜５０質量％が好ましい。上記（１２）の成分は、３〜１０質量％が好ましい。各成分の含有量が上記範囲内である場合、吐出安定性に優れる。

また、紫外線硬化型の顔料インクは、下記（１３）の成分をさらに含むことがより好ましい。
（１３）１ａｔｍにおける沸点が２５０℃以下（より好ましくは７０℃以上２５０℃以下）である中沸点の水溶性有機溶剤、及び水のうち少なくともいずれか。

上記各成分についての詳細は後述するが、上記各成分は、それぞれ１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

［接着液］
上記の接着液は、接着層９４を形成するために用いられ、転写の容易性、及び、転写時に被転写媒体又は着色層との接着性を良好にするため、熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。この接着液としては、エマルション形態の熱可塑性樹脂を含む水性液体（水を主成分とする液体）が挙げられ、接着剤として機能する熱可塑性樹脂を表層に効率よく分布させることができるため、エマルション形態の熱可塑性樹脂を含む水性液体が好ましい。

このエマルション形態の熱可塑性樹脂（樹脂エマルション）を含む水性液体は、その優れた吐出安定性に起因して、転写媒体における着色層８１及び接着層９４のパターンを高解像度で形成し、かつ、転写性に優れたものとするため、構成成分として下記成分（１４）〜（１６）を少なくとも含むことが好ましい。
（１４）樹脂エマルション、
（１５）１ａｔｍにおける沸点が２５０℃以下（より好ましくは７０℃以上２５０℃以下）である中沸点の水溶性有機溶剤、
（１６）水。

上記各成分についての詳細は後述するが、上記各成分は、それぞれ１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

接着液の総質量（１００質量％）に対する、上記各成分の含有量について述べる。上記（１４）の成分は、２．５〜２５質量％が好ましい。上記（１５）の成分は、１０〜４０質量％が好ましい。上記（１６）の成分は、４５〜８７．５質量％が好ましい。各成分の含有量が上記範囲内である場合、接着液の吐出安定性に優れる。

ここで、本実施形態における接着液は、熱可塑性樹脂を含む接着剤成分を内包したマイクロカプセルを液体中に分散させたものであってもよい。このような接着液を用いると、加熱処理や加圧処理などの付加処理を施してマイクロカプセルを破壊することにより、接着性を良好なものとすることができる。
なお、ここでいう「樹脂」は、インク及び接着液のそれぞれに含まれる全ての樹脂であり、好ましくは熱可塑性樹脂である。

〔インク及び接着液の構成成分〕
以下では、上記のインクＬ及び接着液の構成成分について、詳細に説明する。

（顔料）
インクに含まれる顔料としては、無機顔料及び有機顔料のいずれも使用することができる。

無機顔料としては、ファーネスブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、チャネルブラック等のカーボンブラック（Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック７）類、酸化鉄、酸化チタンを使用することができる。

上記のカーボンブラックの具体例として、特に限定されないが、Ｎｏ．２３００、９００、ＭＣＦ８８、Ｎｏ．２０Ｂ、Ｎｏ．３３、Ｎｏ．４０、Ｎｏ．４５、Ｎｏ．５２、ＭＡ７、ＭＡ８、ＭＡ１００、Ｎｏ２２００Ｂ等（以上全て商品名、三菱化学社（Mitsubishi Chemical Corporation）製）、カラーブラックＦＷ１、ＦＷ２、ＦＷ２Ｖ、ＦＷ１８、ＦＷ２００、Ｓ１５０、Ｓ１６０、Ｓ１７０、プリテックス３５、Ｕ、Ｖ、１４０Ｕ、スペシャルブラック６、５、４Ａ、４、２５０等（以上全て商品名、デグサ社（Degussa AG）製）、コンダクテックスＳＣ、ラーベン１２５５、５７５０、５２５０、５０００、３５００、１２５５、７００等（以上全て商品名、コロンビアカーボン社（Columbian Carbon Co.,Ltd.）製）、リガール４００Ｒ、３３０Ｒ、６６０Ｒ、モグルＬ、モナーク７００、８００、８８０、９００、１０００、１１００、１３００、１４００、エルフテックス１２等（以上全て商品名、キャボット社（Cabot Corporation）製）が挙げられる。

これらのカーボンブラックは１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

また、無彩色白インク（ホワイトインク）に含まれる顔料としては、塩素法酸化チタン（ルチル型）ＣＲ−５０（石原産業社（ISHIHARA SANGYO KAISHA, LTD.）製商品名）等の酸化チタン、硫酸バリウム、及び中空白色樹脂エマルションからなる群より選択される一種以上が好ましい。

また、有機顔料のうち有彩色インク用の有機顔料としては、特に限定されないが、例えば、キナクリドン系顔料、キナクリドンキノン系顔料、ジオキサジン系顔料、フタロシアニン系顔料、アントラピリミジン系顔料、アンサンスロン系顔料、インダンスロン系顔料、フラバンスロン系顔料、ペリレン系顔料、ジケトピロロピロール系顔料、ペリノン系顔料、キノフタロン系顔料、アントラキノン系顔料、チオインジゴ系顔料、ベンツイミダゾロン系顔料、イソインドリノン系顔料、アゾメチン系顔料、及びアゾ系顔料が挙げられる。

シアンインクに用いられるシアン顔料の具体例としては、特に限定されないが、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー １、２、３、１５：３、１５：４、１５：３４、１６、２２、６０等、Ｃ．Ｉ．バットブルー ４、６０等が挙げられる。これらの中でも、好ましくはＣ．Ｉ．ピグメントブルー １５：３、１５：４、及び６０からなる群から選択される一種以上である。

マゼンタインクに用いられるマゼンタ顔料の具体例としては、特に限定されないが、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド ５、７、１２、４８（Ｃａ）、４８（Ｍｎ）、５７（Ｃａ）、５７：１、１１２、１２２、１２３、１６８、１８４、２０２、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット １９が挙げられる。これらの中でも、好ましくはＣ．Ｉ．ピグメントレッド １２２、２０２、２０９、及びＣ．Ｉ．ピグメントバイオレット １９からなる群から選択される一種以上である。

イエローインクに用いられるイエロー顔料の具体例としては、特に限定されないが、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー １、２、３、１２、１３、１４Ｃ、１６、１７、７３、７４、７５、８３、９３、９５、９７、９８、１１９、１１０、１１４、１２８、１２９、１３８、１５０、１５１、１５４、１５５、１８０、１８５が挙げられる。これらの中でも、好ましくはＣ．Ｉ．ピグメントイエロー ７４、１０９、１１０、１２８、及び１３８からなる群から選択される一種以上である。

オレンジインクに用いられるオレンジ顔料分散液に使用される顔料の具体例としては、特に限定されないが、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３６もしくは４３、又はこれらの混合物である。

グリーンインクに用いられるグリーン顔料分散液に使用される顔料の具体例としては、特に限定されないが、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７もしくは３６、又はこれらの混合物である。

メタリックインクに用いられる金属性顔料は、金属光沢等の機能を有するものであれば特に限定されないが、アルミニウム又はアルミニウム合金、あるいは、銀又は銀合金であることが好ましい。これらの中でも、コストを低下させ、且つ金属光沢を良好にするため、アルミニウム又はアルミニウム合金であることが好ましい。アルミニウム合金を用いる場合、アルミニウムに添加されうる別の金属元素又は非金属元素としては、金属光沢を有する等の機能を有するものであれば特に限定されるものではないが、銀、金、白金、ニッケル、クロム、錫、亜鉛、インジウム、チタン、銅を挙げることができる。そして、これらの単体又はこれらの合金及びこれらの混合物の少なくとも１種が好適に用いられる。

これらの顔料は、従来公知の分散樹脂を用いて樹脂分散して用いてもよく、あるいはオゾン、次亜塩素酸、又は発煙硫酸などにより、顔料表面を酸化又はスルホン化して自己分散顔料として用いてもよい。

（分散剤）
インクには、顔料分散性を高める観点から、分散剤を含有させることが好ましい。分散剤として、特に限定されないが、例えば、高分子分散剤などの顔料分散液を調製するのに慣用されている分散剤が挙げられる。その具体例として、ポリオキシアルキレンポリアルキレンポリアミン、ビニル系ポリマー及びコポリマー、アクリル系ポリマー及びコポリマー、ポリエステル、ポリアミド、ポリイミド、ポリウレタン、アミノ系ポリマー、含珪素ポリマー、含硫黄ポリマー、含フッ素ポリマー、及びエポキシ樹脂等の一種以上を主成分とするものが挙げられる。高分子分散剤の市販品として、大日精化工業社（Dainichiseika Color & Chemicals Mfg.Co.,Ltd.）製のディスコールシリーズ（Ｎ−５０９等）、味の素ファインテクノ社（Ajinomoto Fine-Techno Co.,Inc）製のアジスパーシリーズ、アビシア（Avecia）社製のソルスパーズシリーズ、BYKChemie社製のディスパービックシリーズ、楠本化成社製のディスパロンシリーズ等が挙げられる。また、インクの種類（水性顔料インク、非水性顔料インク）に応じて、分散剤の親水性をコントロールすることが好ましく、親水性のコントロールは親水性基（例えば、水酸基、カルボキシル基、及びスルホ基）によって行うことが好ましい。

（熱可塑性樹脂）
転写の容易性、及び、転写時に被転写媒体又は接着層との接着性を高める観点から、インクは熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。
この熱可塑性樹脂のうち水性顔料インクに用いるものとしては、上述のとおり、樹脂エマルション及び水溶性樹脂が挙げられる。

本実施形態において、水性顔料インク及び接着液に含まれ得る樹脂エマルション及び水溶性樹脂としては、以下に列記するものが好ましい。樹脂は１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

これらの樹脂は、水不溶性の場合であっても、上述のとおり水分散性は必要であるため、親水性部分と疎水性部分とを併せ持つ重合体、即ち樹脂エマルションであることが好ましい。熱可塑性樹脂として樹脂エマルションを使用する場合、その平均粒径はエマルションを形成する限り特に限定されないが、好ましくは１μｍ未満、より好ましくは１５０ｎｍ以下、さらに好ましくは５ｎｍ〜１００ｎｍである。
なお、本明細書において、平均粒径は、特に言及のない限り、動的光散乱法を用いた粒度分析計により測定される。エマルションに純水を加えて１００倍に希釈し、ナノトラックＵＰＡ−ＥＸ１５０（日機装社（Nikkiso Co., Ltd.）製）を用いて測定される５０％数平均粒子径で表すものとする。

熱可塑性樹脂としては、インクジェット用インクや接着液において従来用いられているものを使用することができる。

水性顔料インクに用いられる熱可塑性樹脂の具体例として、特に限定されないが、ポリ（メタ）アクリル酸エステル又はその共重合体、ポリアクリロニトリル又はその共重合体、ポリシアノアクリレート、ポリアクリルアミド、及びポリ（メタ）アクリル酸などの（メタ）アクリル系重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリイソブチレン、及びポリスチレン、並びにそれらの共重合体、並びに石油樹脂、クマロン・インデン樹脂、及びテルペン樹脂などのポリオレフィン系重合体、ポリ酢酸ビニル又はその共重合体、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、及びポリビニルエーテルなどの酢酸ビニル系又はビニルアルコール系重合体、ポリ塩化ビニル又はその共重合体、ポリ塩化ビニリデン、フッ素樹脂、及びフッ素ゴムなどの含ハロゲン系重合体、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルピロリドン又はその共重合体、ポリビニルピリジン、及びポリビニルイミダゾールなどの含窒素ビニル系重合体、ポリブタジエン又はその共重合体、ポリクロロプレン、及びポリイソプレン（ブチルゴム）などのジエン系重合体、並びにその他の開環重合型樹脂、縮合重合型樹脂、及び天然高分子樹脂が挙げられる。

水性顔料インクに用いられる熱可塑性樹脂の市販品として、例えば、ハイテックＥ−７０２５Ｐ、ハイテックＥ−２２１３、ハイテックＥ−９４６０、ハイテックＥ−９０１５、ハイテックＥ−４Ａ、ハイテックＥ−５４０３Ｐ、ハイテックＥ−８２３７（以上すべて商品名、東邦化学社（TOHO Chemical Industry Co.,Ltd.）製）、ＡＱＵＡＣＥＲ ５０７、ＡＱＵＡＣＥＲ ５１５、ＡＱＵＡＣＥＲ ８４０（以上すべて商品名、ビックケミー・ジャパン社（BYK Japan KK）製）、ＪＯＮＣＲＹＬ ６７、６１１、６７８、６８０、及び６９０（以上すべて商品名、BASF社製）が挙げられる。

水性顔料インクに用いられる熱可塑性樹脂をエマルションの状態で得る場合には、所望により界面活性剤とともに、樹脂粒子を水と混合することによって調製することができる。例えば、（メタ）アクリル系樹脂又はスチレン−（メタ）アクリル系樹脂のエマルションは、（メタ）アクリル酸エステルの樹脂又はスチレン−（メタ）アクリル酸エステルの樹脂と、所望により（メタ）アクリル酸樹脂と、界面活性剤と、を水に混合することにより得られる。樹脂エマルション及び水溶性樹脂の少なくともいずれかと界面活性剤との混合割合は、質量比で通常５０：１〜５：１程度とするのが好ましい。界面活性剤の使用量が、上記範囲に満たない場合にはエマルションが形成されにくく、一方、前記範囲を超える場合にはインクや接着液の耐水性が低下したり、密着性が悪化したりする傾向にある。

上記の界面活性剤は特に限定されないが、好ましい例として、ドデシルベンザンスルホン酸ナトリウム、ラウルリル酸ナトリウム、及びポリオキシエチレンアルキルエーテルサルフェートのアンモニウム塩などのアニオン系界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、及びポリオキシエチレンアルキルアミド等のノニオン系界面活性剤が挙げられる。これらの界面活性剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。

また、水性顔料インクに用いられる熱可塑性樹脂のエマルションは、重合触媒及び乳化剤を存在させた水中で、上記した樹脂エマルション及び水溶性樹脂の少なくともいずれかの単量体を乳化重合させることによっても得ることができる。乳化重合の際に使用される重合開始剤、乳化剤、及び分子量調整剤は従来公知の方法に準じて使用できる。

重合開始剤としては、通常のラジカル重合に用いられるものと同様のものが用いられ、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過酸化水素、アゾビスイソブチロニトリル、過酸化ベンゾイル、過酸化ジブチル、過酢酸、クメンヒドロパーオキシド、ｔ−ブチルヒドロキシパーオキシド、及びパラメンタンヒドロキシパーオキシドが挙げられる。重合反応を水中で行う場合には、水溶性の重合開始剤が好ましい。乳化剤としては、例えば、ラウリル硫酸ナトリウムの他、一般にアニオン界面活性剤、ノニオン界面活性剤、又は両性界面活性剤として用いられているもの、及びこれらの混合物が挙げられる。これらは１種単独で用いてもよく、２種以上を混合して使用してもよい。

樹脂エマルション及び水溶性樹脂の少なくともいずれかと水との割合についていえば、これらの樹脂１００質量部に対して、好ましくは６０質量部〜４００質量部の範囲、より好ましくは１００質量部〜２００質量部の範囲の水が適当である。

熱可塑性樹脂として樹脂エマルションを使用する場合、公知の樹脂エマルションを用いることも可能である。例えば特公昭６２−１４２６号公報、特開平３−５６５７３号公報、特開平３−７９６７８号公報、特開平３−１６００６８号公報、又は特開平４−１８４６２号公報などに記載の樹脂エマルションをそのまま用いることができる。

また、市販の樹脂エマルションを利用することも可能であり、例えばマイクロジェル Ｅ−１００２、Ｅ−５００２（以上、日本ペイント社（Nippon Paint Co., Ltd.）製商品名、スチレン−アクリル系樹脂エマルション）、ボンコート４００１（DIC社製商品名、アクリル系樹脂エマルション）、ボンコート５４５４（DIC社製商品名、スチレン−アクリル系樹脂エマルション）、ＪＯＮＣＲＹＬ ６７（Ｔｇ ７３℃）、６１１（Ｔｇ ５０℃）、６８０（Ｔｇ ６７℃）、６９０（Ｔｇ １０２℃）（以上、BASF社製商品名）、ポリゾール ＡＭ−７１０、ＡＭ−９２０、ＡＭ−２３００、ＡＰ−４７３５、ＡＴ−８６０（Ｔｇ ６０℃）（以上、アクリル系樹脂エマルション）、ポリゾール ＡＰ−７０２０（Ｔｇ ８５℃）（スチレン・アクリル樹脂エマルジョン）、ポリゾール ＳＨ−５０２（酢酸ビニル樹脂エマルション）（以上、昭和電工社（SHOWA DENKO K.K）製商品名）、ＳＡＥ１０１４（商品名、スチレン−アクリル系樹脂エマルション、日本ゼオン社（Zeon Corporation）製）、サイビノールＳＫ−２００（商品名、アクリル系樹脂エマルション、サイデン化学社（SAIDEN CHEMICAL INDUSTRY CO.,LTD.）製）、ＡＥ−１２０Ａ（JSR社製商品名、アクリル樹脂エマルション、Ｔｇ −１０℃）、ＡＥ３７３Ｄ（イーテック社（Emulsion Technology Co., Ltd.）製商品名、カルボキシ変性スチレン・アクリル樹脂エマルション）、タケラックＷ−６０６１（三井化学社（Mitsui Chemicals, Inc.）製商品名、ポリウレタン樹脂エマルション）、セイカダイン１９００Ｗ（大日精化工業社製商品名、エチレン・酢酸ビニル樹脂エマルション）、ビニフラン ２６２２（アクリル樹脂エマルジョン、Ｔｇ −２６℃）、２８８６（酢酸ビニル・アクリル樹脂エマルジョン、Ｔｇ ０℃）、５２０２（酢酸アクリル樹脂エマルジョン、Ｔｇ ３０℃）（以上、日信化学工業社（Nissin Chemical Industry CO.,Ltd.）製商品名）が挙げられる。

これらの中でも、接着液に含有させる樹脂エマルションとしては、ガラス転移温度（Ｔｇ）が０℃以上６０℃以下のものが好ましい。Ｔｇが６０℃以下であると、転写性及び接着性に優れる。他方、Ｔｇが０℃以上であると、耐ブロッキング性に優れる。
なお、本明細書におけるＴｇは、加熱により樹脂エマルションから液体成分を除去して樹脂成分を取り出し、その樹脂成分を示差熱熱重量同時測定装置（ＴＧ／ＤＴＡ）により測定して得られる値である。

熱可塑性樹脂は、粒子粉末としてインクや接着液中の他の構成成分と混合されてもよいが、樹脂粒子を水媒体に分散させて、樹脂エマルションの形態とした後、インクや接着液の他の構成成分と混合することが好ましい。インクや接着液の長期保存安定性及び吐出安定性を良好なものとするため、本実施形態における樹脂粒子の粒径は、好ましくは５〜４００ｎｍの範囲であり、より好ましくは５０〜２００ｎｍの範囲である。

また、水溶性樹脂としては、スルホン酸基、カルボン酸基、アミノ基などのアルカリ金属塩、アンモニウム塩、無機酸塩、有機酸塩などのイオン性の親水基を有する合成高分子を用いることができる。より詳細には、ポリエチレングリコール、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、及びポリビニルアセタール、並びにスチレン−（メタ）アクリル酸共重合物及び（メタ）アクリル酸エステル−（メタ）アクリル酸共重合物等のアクリル系樹脂などの合成高分子が挙げられる。

また、市販の水溶性樹脂を利用することも可能であり、例えば、ＪＯＮＣＲＹＬ ６７８、６８０（以上BASF社製商品名、アクリル系樹脂）、デンカポバール Ｈ−１２（電気化学工業社（Denki Kagaku Kogyo K.K.）製商品名、ポリビニルアルコール）が挙げられる。

樹脂エマルション及び水溶性樹脂の少なくともいずれかは、インク又は接着液の総質量（１００質量％）に対して、固形分換算で０．５〜１０．０質量％の範囲で含まれることが好ましい。これらの樹脂が少なすぎると、基材の表面に形成されるインクや接着液の被膜が薄くなり、基材の表面との密着性が不十分になる場合がある。これらの樹脂が多すぎると、インクや接着液の吐出安定性に劣ったり、インクや接着液の保存中に樹脂の分散が不安定になったり、わずかな水分の蒸発により樹脂が凝集・固化して均一な被膜が形成できなくなる場合がある。

他方、非水性顔料インクに用いられる熱可塑性樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、スチレン−アクリル樹脂、ロジン変性樹脂、テルペン系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、繊維素系樹脂（例えば、セルロースアセテートブチレート、ヒドロキシプロピルセルロース）、ポリビニルブチラール、ポリアクリルポリオール、ポリビニルアルコール、及びポリウレタンが挙げられる。

また、非水系のエマルジョン型ポリマー粒子も熱可塑性樹脂として用いることができる。これはポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、及びアクリルポリオール樹脂などの粒子が有機溶剤中に安定に分散している分散液のことである。ポリウレタン樹脂として、例えば、三洋化成工業社製のサンプレンＩＢ−５０１及びサンプレンＩＢ−Ｆ３７０が挙げられる。アクリルポリオール樹脂として、例えば、ハリマ化成社製のＮ−２０４３−６０ＭＥＸが挙げられる。

樹脂エマルジョンは、密着性を良好なものとするため、非水性顔料インクの総質量（１００質量％）に対し、０．１〜１０質量％含まれることが好ましい。含有量が０．１質量％以上であると、吐出安定性が良好なものとなる。含有量が１０質量％以下であると、密着性が良好なものとなる。

非水性顔料インク中の熱可塑性樹脂は、ポリビニルブチラール、セルロースアセテートブチレート、及びポリアクリルポリオールからなる群より選択される少なくとも１種以上であることが好ましく、セルロースアセテートブチレートであることがより好ましい。このような好適な構成とすることにより、定着性に優れる。

（１ａｔｍにおける沸点が２５０℃以下である水溶性有機溶剤）
１ａｔｍにおける沸点が２５０℃以下（より好ましくは７０℃以上２５０℃以下）である水溶性有機溶剤をインク（水性顔料インク又は非水性顔料インク）や接着液に含有させることにより、インクや接着液中で樹脂を安定化させることができ、インクや接着液の吐出安定性及び揮発性に優れ、かつ、画像の転写ムラを効果的に防止することができる。

上記の水溶性有機溶剤は、吐出安定性に優れるため、ラクタム、カルボン酸エステル、アルキレングリコールエーテル、及びアルコールから選ばれる１種以上を含む水性液体であることが好ましい。これらの中でも、２−ピロリドン（γ−ブチロラクタム）、乳酸エステル、アルキレングリコールエーテル、アルコールを含む水性液体であることがより好ましい。

上記の水溶性有機溶剤として、特に限定されないが、例えば、エタノール（沸点７８℃）、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（沸点２０４℃）、Ｎ−エチル−２−ピロリドン（沸点２１２℃）、２−ピロリドン（沸点２４５℃）、ジメチルスルホキシド（沸点１８９℃）、乳酸メチル（沸点１４５℃）、乳酸エチル（沸点１５５℃）、乳酸イソプロピル（沸点１６８℃）、乳酸ブチル（沸点１８８℃）、エチレングリコールモノメチルエーテル（沸点１２４℃）、エチレングリコールジメチルエーテル（沸点８５℃）、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート（沸点１４５℃）、ジエチレングリコールモノメチルエーテル（沸点１９４℃）、ジエチレングリコールモノプロピルエーテル（沸点２１２℃）、ジエチレングリコールモノブチルエーテル（沸点２３０℃）、ジエチレングリコールジメチルエーテル（沸点１６２℃）、ジエチレングリコールエチルメチルエーテル（沸点１７６℃）、ジエチレングリコールジエチルエーテル（沸点１８９℃）、トリエチレングリコールモノメチルエーテル（沸点２４９℃）、プロピレングリコールモノメチルエーテル（沸点１２０℃）、プロピレングリコールジメチルエーテル（沸点９７℃）、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル（沸点１８８℃）、ジプロピレングリコールジメチルエーテル（沸点１７１℃）、１，４−ジオキサン（沸点１０１℃）、エチレングリコール（沸点１９７℃）、ジエチレングリコール（沸点２４４℃）、プロピレングリコール（沸点１８８℃）、ジプロピレングリコール（沸点２３２℃）、１，３−プロパンジオール（沸点２１２℃）、１，４−ブタンジオール（沸点２３０℃）、ヘキシレングリコール（沸点１９８℃）、２，３−ブタンジオール（沸点７７℃）、ｎ−ブタノール（沸点１１８℃）、１，２−ヘキサンジオール（沸点２２４℃）、及び１，２−ペンタンジオール（沸点２０６℃）が挙げられる。

１ａｔｍにおける沸点が２５０℃以下である水溶性有機溶剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。

（界面活性剤）
本実施形態において、インクに用いられる界面活性剤としては、アセチレングリコール系界面活性剤及びシリコーン系界面活性剤からなる群から選択される一種以上の界面活性剤が挙げられる。

アセチレングリコール系界面活性剤としては、例えば、２，４，７，９−テトラメチル−５−デシン−４，７−ジオール、３，６−ジメチル−４−オクチン−３，６−ジオール、３，５−ジメチル−１−ヘキシン−３オール、２，４−ジメチル−５−ヘキシン−３−オールが挙げられる。アセチレングリコール系界面活性剤の市販品として、例えば、オルフィンＥ１０１０、ＳＴＧ、Ｙ、サーフィノール１０４Ｅ、１０４Ｈ、１０４Ａ、１０４ＢＣ、１０４ＤＰＭ、１０４ＰＡ、１０４ＰＧ−５０、１０４Ｓ、４２０、４６５、４８５、ＴＧ、ＳＥ、ＳＥ−Ｆ、６１、８２、ＤＦ−１１０Ｄ（以上全て商品名、日信化学工業社（Nissin Chemical Industry CO.,Ltd.）製）、アセチレノールＥ００、Ｅ００Ｐ（以上全て商品名、川研ファインケミカル社（Kawaken Fine Chemicals Co., Ltd.）製）が使用可能である。

シリコーン系界面活性剤としては、ポリシロキサン系化合物が好ましく用いられ、ポリシロキサン系化合物の具体例として、ポリエーテル変性オルガノシロキサンが挙げられる。シリコーン系界面活性剤の市販品として、ＢＹＫ−３０６、ＢＹＫ−３０７、ＢＹＫ−３３３、ＢＹＫ−３４１、ＢＹＫ−３４５、ＢＹＫ−３４６、ＢＹＫ−３４７、ＢＹＫ−３４８、ＢＹＫ−ＵＶ３５００、３５１０、３５３０、３５７０（以上全て商品名、ビックケミー・ジャパン社製）が使用可能である。

特に好ましい界面活性剤は、シリコーン系界面活性剤と、ＨＬＢ値が１７以下のアセチレングリコール系界面活性剤と、を共に含む組み合わせである。

また、上述の水溶性有機溶剤と界面活性剤とを組み合わせて、上記インクの表面張力を２３．０ｍＮ／ｍ〜４０．０ｍＮ／ｍの範囲とすることが好ましく、より好ましくは２５．０ｍＮ／ｍ〜３５．０ｍＮ／ｍの範囲である。インクの表面張力が上記範囲内であると、吐出安定性に優れる。

（重合性化合物）
紫外線硬化型の顔料インクに含まれ得る重合性化合物であるモノマー及びオリゴマーは、後述する光重合開始剤の作用により紫外線などの光の照射時に重合し、固化する化合物であれば、特に制限はないが、単官能基、２官能基、及び３官能基以上の多官能基を有する種々のモノマー及びオリゴマーが使用可能である。

ここで、本明細書における「モノマー」とは、数平均分子量が１００〜３，０００の分子を意味する。本明細書における「オリゴマー」とは、数平均分子量が５００〜２０，０００の分子を意味する。なお、本明細書において、数平均分子量は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）法に従って測定される。

モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸、及びマレイン酸等の不飽和カルボン酸並びにそれらの塩又はエステル、ウレタン、アミド及びその無水物、アクリロニトリル、スチレン、種々の不飽和ポリエステル、不飽和ポリエーテル、不飽和ポリアミド、並びに不飽和ウレタンが挙げられる。

オリゴマーとしては、例えば、直鎖アクリルオリゴマー等の上記のモノマーから形成されるオリゴマー、エポキシ（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、及びポリエステル（メタ）アクリレートが挙げられる。

また、上記のモノマー及びオリゴマーは、アリル化合物であってもよい。アリル化合物とは、２−プロペニル（−ＣＨ₂ＣＨ＝ＣＨ₂）構造を有する化合物である。２−プロペニル基はアリル基とも称され、ＩＵＰＡＣ命名法では慣用名とされている。アリル化合物はラジカル重合性を有する。アリル化合物の具体例として、エチレングリコールモノアリルエーテル、アリルグリコール（例えば、日本乳化剤社（NIPPON NYUKAZAI CO.,LTD.）から入手可能）、トリメチロールプロパンジアリルエーテル、ペンタエリスリトールトリアリルエーテル、グリセリンモノアリルエーテル（以上、例えば、ダイソー（DAISO）社から入手可能）や、ユニオックス、ユニループ、ポリセリン、ユニセーフの商品名であるアリル基を有するポリオキシアルキレン化合物（日油社（NOF CORPORATION）から入手可能）等が挙げられる。

これらの中でも、アリルグリコールを用いることが好ましい。重合性化合物としてアリルグリコールを用いることにより、紫外線硬化型インクを低粘度化することができ、本実施形態の製造方法に用いるインクとして最適な粘度（２５℃において１０ｍＰａ・ｓ以下）に調整することが可能となる。

また、上記のモノマー及びオリゴマーは、Ｎ−ビニル化合物であってもよい。Ｎ−ビニル化合物としては、Ｎ−ビニルホルムアミド、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルアセトアミド、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカプロラクタム、アクリロイルモルホリン、及びそれらの誘導体等が挙げられる。

（光重合開始剤）
紫外線硬化型の顔料インクに含まれ得る光重合開始剤は、紫外線などの光のエネルギーによって、ラジカルやカチオンなどの活性種を生成し、上記重合性化合物の重合を開始させるものであれば、制限はないが、ラジカル系光重合開始剤やカチオン系光重合開始剤を使用することができ、中でもラジカル系光重合開始剤を使用することが好ましい。

上記のラジカル系光重合開始剤としては、例えば、芳香族ケトン類、アシルホスフィン化合物、芳香族オニウム塩化合物、有機過酸化物、チオ化合物、ヘキサアリールビイミダゾール化合物、ケトオキシムエステル化合物、ボレート化合物、アジニウム化合物、メタロセン化合物、活性エステル化合物、炭素ハロゲン結合を有する化合物、及びアルキルアミン化合物が挙げられる。

ラジカル系光重合開始剤の具体例としては、アセトフェノン、アセトフェノンベンジルケタール、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン、キサントン、フルオレノン、べンズアルデヒド、フルオレン、アントラキノン、トリフェニルアミン、カルバゾール、３−メチルアセトフェノン、４−クロロベンゾフェノン、４，４'−ジメトキシベンゾフェノン、４，４'−ジアミノベンゾフェノン、ミヒラーケトン、ベンゾインプロピルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンジルジメチルケタール、１−（４−イソプロピルフェニル）−２−ヒドロキシ−２−メチルプロパン−１−オン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、チオキサントン、ジエチルチオキサントン、２−イソプロピルチオキサントン、２−クロロチオキサントン、２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルホリノ−プロパン−１−オン、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド、２，４，６−トリメチルベンゾイル−ジフェニル−フォスフィンオキサイド、２，４−ジエチルチオキサントン、及びビス−（２，６−ジメトキシベンゾイル）−２，４，４−トリメチルペンチルフォスフィンオキシドが挙げられる。

ラジカル系光重合開始剤の市販品としては、例えば、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ６５１（２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン）、ＩＲＧＡＣＵＲＥ １８４（１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン）、ＤＡＲＯＣＵＲ １１７３（２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン）、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ２９５９（１−［４−（２−ヒドロキシエトキシ）−フェニル］−２−ヒドロキシ−２−メチル−１−プロパン−１−オン）、ＩＲＧＡＣＵＲＥ １２７（２−ヒドロキシ−１−｛４−［４−（２−ヒドロキシ−２−メチル−プロピオニル）−ベンジル］フェニル]−２−メチル−プロパン−１−オン｝）、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ９０７（２−メチル−１−（４−メチルチオフェニル）−２−モルフォリノプロパン−１−オン）、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ３６９（２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタノン−１）、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ３７９（２−（ジメチルアミノ）−２−［（４−メチルフェニル）メチル］−１−［４−（４−モルホリニル）フェニル］−１−ブタノン）、ＤＡＲＯＣＵＲ ＴＰＯ（２，４，６−トリメチルベンゾイル−ジフェニル−フォスフィンオキサイド）、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ８１９（ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド）、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ７８４（ビス（η５−２，４−シクロペンタジエン−１−イル）−ビス（２，６−ジフルオロ−３−（１Ｈ−ピロール−１−イル）−フェニル）チタニウム）、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ＯＸＥ ０１（１．２−オクタンジオン，１−［４−（フェニルチオ）−，２−（Ｏ−ベンゾイルオキシム）］）、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ＯＸＥ ０２（エタノン，１−［９−エチル−６−（２−メチルベンゾイル）−９Ｈ−カルバゾール−３−イル］−，１−（Ｏ−アセチルオキシム））、ＩＲＧＡＣＵＲＥ ７５４（オキシフェニル酢酸、２−[２−オキソ−２−フェニルアセトキシエトキシ]エチルエステルとオキシフェニル酢酸、２−（２−ヒドロキシエトキシ）エチルエステルの混合物）（以上、チバ・ジャパン社（Ciba Japan K.K.）製）、ＤＥＴＸ−Ｓ（２，４−ジエチルチオキサントン）（日本化薬社（Nippon Kayaku Co., Ltd.）製）、Ｌｕｃｉｒｉｎ ＴＰＯ、ＬＲ８８９３、ＬＲ８９７０（以上、BASF社製）、及びユベクリルＰ３６（UCB社製）などが挙げられる。

上記光重合開始剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

なお、前述の重合性化合物として光重合性の化合物を用いることで、光重合開始剤の添加を省略することも可能であるが、光重合開始剤を用いた方が、重合の開始を容易に調整することができ、好適である。

（重合禁止剤）
紫外線硬化型の顔料インクに含まれ得る重合禁止剤としては、特に限定されないが、例えば、ＩＲＧＡＳＴＡＢ ＵＶ１０及びＵＶ２２（BASF社製）などを用いることができる。重合禁止剤を添加することにより、インク組成物の保存安定性が良好なものとなる。

（水）
水は、本実施形態で用いるインクが水性インクである場合の主溶媒であり、また、接着液にも含まれる。水としては、イオン性の不純物を極力低減するため、イオン交換水、限外濾過水、逆浸透水、もしくは蒸留水等の純水、又は超純水を用いることが好ましい。また、紫外線照射や過酸化水素の添加などによって滅菌した水を用いると、顔料分散液及びこれを用いたインクを長期保存する場合に、カビやバクテリアの発生を防止することができるので好適である。
なお、上記の主溶媒とは、インク中のあらゆる溶媒のうち最も含有量の多いものをいう。

（その他の添加剤）
本実施形態におけるインクや接着液は、さらに必要に応じて、防腐剤・防かび剤、ｐＨ調整剤、酸化防止剤、上述以外の有機溶剤、及び金属トラップ剤などを含有してもよい。

防腐剤・防かび剤として、例えば、安息香酸ナトリウム、ペンタクロロフェノールナトリウム、２−ピリジンチオール−１−オキサイドナトリウム、ソルビン酸ナトリウム、デヒドロ酢酸ナトリウム、１，２−ジベンジソチアゾリン−３−オン（Arch Chemicals社製のＰｒｏｘｅｌ−ＣＲＬ、Ｐｒｏｘｅｌ−ＢＤＮ、Ｐｒｏｘｅｌ−ＧＸＬ、Ｐｒｏｘｅｌ−ＸＬ２、Ｐｒｏｘｅｌ−ＴＮ）が挙げられる。

ｐＨ調整剤として、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等の無機アルカリ、アンモニア、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、モルホリン、リン酸二水素カリウム、及びリン酸水素二ナトリウムが挙げられる。

金属トラップ剤として、例えば、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウムが挙げられる。

このように、本実施形態によれば、着色層形成用のインク及び接着層形成用の接着液をインクジェットヘッドから吐出する際の吐出安定性に優れ、着色層のパターンを高解像度で得ることができ、転写性に優れ、かつ、転写後の接着性に優れた転写媒体の製造方法を提供することができる。

［転写媒体］
本発明の一実施形態は、転写媒体に係る。当該転写媒体は、上記実施形態の製造方法を実施することにより得ることができる。転写媒体は、基材上に、着色層及び接着層をこの順に積層して備えるものであり、必要に応じて、基材と着色層との間に保護層又は離型層を備え、あるいは基材と着色層との間に基材側から離型層及び保護層をこの順に積層して備える。

転写媒体において、着色層の厚さは、１〜１０μｍであると好ましく、２〜５μｍであるとより好ましい。着色層の厚さが上記範囲内にあることにより、発色性に優れる。また、接着層の厚さは、０．５〜５μｍであると好ましく、１〜３．５μｍであるとより好ましい。接着層の厚さがかかる数値範囲内にあることにより、接着性に優れる。

さらに、転写媒体が保護層９１を備える場合、保護層９１の厚さは、１０〜３０ｎｍであると好ましい。保護層９１の厚さが上記範囲内にあることにより、ロール状の基材を用いた場合にかさばらないこと又は着色層８１の保護若しくは保護層９１の製造コストの観点から優れる。

［転写物］
本発明の一実施形態は、転写物に係り、上記実施形態の転写媒体から被転写媒体に転写することにより得られる。転写物として、例えば、自動車の内装、ノートパソコンの外装、携帯電話の外装、化粧品容器、文房具等に用いるプラスチック、及び金属が挙げられる。被転写媒体（材質）として、例えば、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリプロピレン樹脂、及びＡＢＳ樹脂等のプラスチック、並びにニッケル、鉄、ＳＵＳ、及びチタン等の金属が挙げられる。

以下、本発明を実施例によってさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。

［水性顔料インクＡの調製］
着色層形成用の水性顔料インクＡ（以下、単に「インクＡ」ともいう。）を調製した。

〔インクＡ−１〕
４質量部のジエチレングリコールモノブチルエーテル（以下、「ＤＥＧｍＢＥ」ともいう。）、１質量部のＢＹＫ−３４８（シリコーン系界面活性剤、ビックケミー社製商品名）、及び３０質量部のイオン交換水を混合し、常温で２０分間攪拌して予備混合液を得た。次に、水溶性樹脂として５質量部のＪＯＮＣＲＹＬ６７８（アクリル系の水溶性樹脂、BASF社製商品名、分子量８，５００、酸化２１５）、及びｐＨ調整剤として０．１質量部の水酸化カリウム（ＫＯＨ）をこの予備混合液に添加し、４０℃で１時間攪拌した。
この攪拌後の液に、カーボンブラックＭＡ１００（三菱化学社製商品名）を１０質量部添加して混合液を得、卓上サンドミル（林商店（Hayashi Shoten）社製）中で、この混合液の１．５倍質量のジルコニアガラスビーズ（直径１．５ｍｍ）とともに、２，１６０ｒｐｍで２時間攪拌し分散した。分散後、０．１ｍｍ径のＳＵＳメッシュフィルターにて濾過し、分散液を調製した。
分散液に、２−ピロリドン（以下、「２−Ｐｙ」ともいう。）、プロピレングリコール（以下、「ＰＧ」ともいう。）、樹脂エマルションとしてポリゾールＡＭ−７１０（アクリル樹脂エマルション、昭和電工社製商品名、平均粒径１５０ｎｍ、有効成分５０．５％）、Ｐｒｏｘｅｌ−ＸＬ２（防腐剤、Arch Chemicals社製商品名）、及びイオン交換水を、表１に示す分量（質量部）で添加し、４０℃で２０分間攪拌した。攪拌後、５μｍ径のメンブランフィルターにて濾過し、表１に組成を示すブラック色のインクＡ−１を調製した。

〔インクＡ−２〕
３質量部のＤＥＧｍＢＥ、０．５質量部のＢＹＫ−３４８、及び３０質量部のイオン交換水を混合し、常温で２０分間攪拌して予備混合液を得た。次に、水溶性樹脂として２質量部のＪＯＮＣＲＹＬ６８０（アクリル系の水溶性樹脂、BASF社製商品名、分子量４，９００、酸化２１５）、及び０．１質量％のＫＯＨをこの予備混合液に添加し、４０℃で１時間攪拌した。
この攪拌後の液に、シアン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、DIC社製）を５質量部添加して混合液を得、その後、インクＡ−１の場合と同様の条件で分散、濾過して、分散液を調製した。
分散液に、１，２−ヘキサンジオール（以下、「１，２−ＨＤ」ともいう。）、２−Ｐｙ、ＰＧ、樹脂エマルションとしてポリゾールＡＭ−２３００（スチレン・アクリル樹脂エマルション、昭和電工社製商品名、最低造膜温度（ＭＦＴ）７０℃、平均粒径９０ｎｍ、有効成分４０％）、Ｐｒｏｘｅｌ−ＸＬ２、及びイオン交換水を、表１に示す分量（質量部）で添加し、その後、インクＡ−１の場合と同様の条件で攪拌、濾過して、表１に組成を示すシアン色のインクＡ−２を調製した。

〔インクＡ−３〕
３質量部のＤＥＧｍＢＥ、０．８質量部のＢＹＫ−３４８、３０質量部のイオン交換水を混合し、常温で２０分間攪拌して予備混合液を得た。次に、１質量部のＪＯＮＣＲＹＬ６８０、及び０．１質量％のＫＯＨをこの予備混合液に添加し、４０℃で１時間攪拌した。
この攪拌後の液に、マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、BASF社製）を４質量部添加して混合液を得、その後、インクＡ−１の場合と同様の条件で分散、濾過して、分散液を調製した。
分散液に、１，２−ＨＤ、２−Ｐｙ、ＰＧ、ＡＥ３７３Ｄ（カルボキシ変性スチレン・アクリル樹脂エマルション、イーテック社製商品名、平均粒径１５０ｎｍ、有効成分５０％）、Ｐｒｏｘｅｌ−ＸＬ２、及びイオン交換水を、表１に示す分量（質量部）で添加し、その後、インクＡ−１の場合と同様の条件で攪拌、濾過して、表１に組成を示すマゼンタ色のインクＡ−３を調製した。

〔インクＡ−４〕
３質量部のＤＥＧｍＢＥ、０．８質量部のＢＹＫ−３４８、３０質量部のイオン交換水を混合し、常温で２０分間攪拌して予備混合液を得た。次に、２質量部のＪＯＮＣＲＹＬ６８０、及び０．１質量％のＫＯＨをこの予備混合液に添加し、４０℃で１時間攪拌した。
この攪拌後の液に、イエロー顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、大日精化工業社製）を４質量部添加して混合液を得、その後、インクＡ−１の場合と同様の条件で分散、濾過して、分散液を調製した。
分散液に、１，２−ＨＤ、２−Ｐｙ、ＰＧ、樹脂エマルションとしてポリゾールＡＴ８６０（アクリル樹脂エマルション、昭和電工社製商品名、平均粒径１２０ｎｍ、Ｔｇ６０℃、有効成分５０％）、サーフィノール４６５（アセチレングリコール系界面活性剤、Air Products and Chemicals Inc．製商品名）、Ｐｒｏｘｅｌ−ＸＬ２、及びイオン交換水を、表１に示す分量（質量部）で添加し、その後、インクＡ−１の場合と同様の条件で攪拌、濾過して、表１に組成を示すイエロー色のインクＡ−４を調製した。

〔インクＡ−５〕
１質量部のＢＹＫ−３４８、水溶性樹脂として４．７質量部のデンカポバールＨ−１２（ポリビニルアルコール、電気化学工業社製商品名、純分９４％）、及び３０質量部のイオン交換水を混合し、４０℃で１時間攪拌した。
この攪拌後の液に、顔料としてＣＲ−５０（ルチル型酸化チタン、石原産業社製商品名、ＴｉＯ₂有効成分９５％、平均粒径０．２５μｍ）を９．５質量部添加して混合液を得、その後、インクＡ−１の場合と同様の条件で分散、濾過して、分散液を調製した。
分散液に、タケラックＷ−６０６１（ポリウレタン樹脂エマルション、三井化学社（Mitsui Chemicals, Inc.）製商品名、固形分３０％）、１，２−ＨＤ、２−Ｐｙ、ＰＧ、Ｐｒｏｘｅｌ−ＸＬ２、及びイオン交換水を、表１に示す分量（質量部）で添加し、４０℃で２０分間攪拌した。攪拌後、１０μｍ径のＳＵＳメッシュフィルターにて濾過し、表１に組成を示すホワイト色のインクＡ−５を調製した。

上記のインクＡ−１からインクＡ−５までの組成を表１に纏める。なお、表１中、「樹脂ＥＭ」は樹脂エマルションを意味し、空欄部は無添加を意味する。また、イオン交換水の分量は、得られたインクに含まれるイオン交換水の分量である。

［紫外線硬化型の顔料インクＢの調製］
着色層形成用の紫外線硬化型の顔料インクＢ（以下、単に「インクＢ」ともいう。）を調製した。

〔インクＢ−１〕
１４質量部のアリルグリコール（モノマー、日本乳化剤社製、以下「ＡＧ」ともいう。）、及び１．２質量部のディスコールＮ−５０９（分散剤、ポリオキシアルキレンポリアルキレンポリアミン、大日精化工業社製商品名）を混合し、４０℃で２０分間攪拌した。
この攪拌後の液に、カーボンブラックＭＡ７（三菱化学社製商品名）を６質量部添加して混合液を得、卓上サンドミル（林商店社製）中で、この混合液の１．５倍質量のジルコニアガラスビーズ（直径１．５ｍｍ）とともに、２，１６０ｒｐｍで２時間攪拌し分散した。分散後、０．１ｍｍ径のＳＵＳメッシュフィルターにて濾過し、分散液を調製した。
分散液に、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（以下、「ＮＭＰ」ともいう。）、Ｕ−１５ＨＡ（ウレタンアクリレートオリゴマー、新中村化学工業社製商品名、重量平均分子量２，３００）、Ｉｒｇａｃｕｒｅ １２７及び８１９（光重合開始剤、以上BASF社製商品名）、Ｉｒｇａｓｔａｂ ＵＶ−１０（重合禁止剤、BASF社製商品名）、ＢＹＫ−ＵＶ３５００（界面活性剤、ビックケミー社製商品名）、及びＡＧ（残分）を、表２に示す分量（質量部）で添加し、常温で１時間攪拌した。攪拌後、５μｍ径のメンブランフィルターにて濾過し、表２に組成を示すブラック色のインクＢ−１を調製した。なお、表２における光重合開始剤１０質量部のうち、Ｉｒｇａｃｕｒｅ１２７が７質量部であり、Ｉｒｇａｃｕｒｅ８１９が３質量部である。

〔インクＢ−２〕
着色剤であるカーボンブラックをシアン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：４、DIC社製）とし、組成を表２に記載のようにした点以外は、インクＢ−１調製時と同様にして分散液を作製した。なお、この分散液の作製時に、ＡＧを１４質量部添加した。
分散液に、モノマーとしてＮ−ビニルホルムアミド（以下、「ＮＶＦ」ともいう。）、Ｕ−１５ＨＡ、Ｉｒｇａｃｕｒｅ １２７及び８１９、Ｉｒｇａｓｔａｂ ＵＶ−１０、ＢＹＫ−ＵＶ３５００、及びＡＧ（残分）を、表２に示す分量（質量部）で添加し、常温で１時間攪拌した。攪拌後、５μｍ径のメンブランフィルターにて濾過し、表２に組成を示すシアン色のインクＢ−２を調製した。なお、表２におけるモノマー６９．８質量部のうち、ＡＧが５９．８質量部であり、ＮＶＦが１０質量部である。また、光重合開始剤５質量部のうち、Ｉｒｇａｃｕｒｅ１２７が３質量部であり、Ｉｒｇａｃｕｒｅ８１９が２質量部である。

〔インクＢ−３〕
着色剤であるカーボンブラックをマゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、BASF社製）とし、組成を表２に記載のようにした点以外は、インクＢ−１調製時と同様にして分散液を作製した。なお、この分散液の作製時に、ＡＧを１４質量部添加した。
分散液に、２−Ｐｙ、Ｕ−１５ＨＡ、Ｉｒｇａｃｕｒｅ １２７及び８１９、Ｉｒｇａｓｔａｂ ＵＶ−１０、ＢＹＫ−ＵＶ３５００、ＡＧ（残分）、及びイオン交換水を、表２に示す分量（質量部）で添加し、常温で１時間攪拌した。攪拌後、５μｍ径のメンブランフィルターにて濾過し、表２に組成を示すマゼンタ色のインクＢ−３を調製した。なお、表２における光重合開始剤３質量部のうち、Ｉｒｇａｃｕｒｅ１２７が２質量部であり、Ｉｒｇａｃｕｒｅ８１９が１質量部である。

〔インクＢ−４〕
着色剤であるカーボンブラックをイエロー顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５０、ウィンケミカル社製）とし、組成を表２に記載のようにした点以外は、インクＢ−１調製時と同様にして分散液を作製した。なお、この分散液の作製時に、ＡＧを１４質量部添加した。
分散液に、２−Ｐｙ、Ｕ−１５ＨＡ、Ｉｒｇａｃｕｒｅ １２７及び８１９、Ｉｒｇａｓｔａｂ ＵＶ−１０、ＢＹＫ−ＵＶ３５００、及びＡＧ（残分）を、表２に示す分量（質量部）で添加し、常温で１時間攪拌した。攪拌後、５μｍ径のメンブランフィルターにて濾過し、表２に組成を示すイエロー色のインクＢ−４を調製した。なお、表２における光重合開始剤５質量部のうち、Ｉｒｇａｃｕｒｅ１２７が３質量部であり、Ｉｒｇａｃｕｒｅ８１９が２質量部である。

〔インクＢ−５〕
着色剤であるカーボンブラックをシアン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：４、DIC社製）とし、組成を表２に記載のようにした点以外は、インクＢ−１調製時と同様にして分散液を作製した。なお、この分散液の作製時に、ＡＧを１４質量部添加した。
分散液に、ＮＶＦ、Ｕ−１５ＨＡ、Ｉｒｇａｃｕｒｅ １２７及び８１９、Ｉｒｇａｓｔａｂ ＵＶ−１０、ＢＹＫ−ＵＶ３５００、及びＡＧ（残分）を、表２に示す分量（質量部）で添加し、常温で１時間攪拌した。攪拌後、５μｍ径のメンブランフィルターにて濾過し、表２に組成を示すライトシアン色のインクＢ−５を調製した。なお、表２におけるモノマー４４．４質量部のうち、ＡＧが３４．４質量部であり、ＮＶＦが１０質量部である。また、表２における光重合開始剤５質量部のうち、Ｉｒｇａｃｕｒｅ１２７が３質量部であり、Ｉｒｇａｃｕｒｅ８１９が２質量部である。

〔インクＢ−６〕
着色剤であるカーボンブラックをマゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、BASF社製）とし、組成を表２に記載のようにした点以外は、インクＢ−１調製時と同様にして分散液を作製した。なお、この分散液の作製時に、ＡＧを１４質量部添加した。
分散液に、２−Ｐｙ、Ｕ−１５ＨＡ、Ｉｒｇａｃｕｒｅ １２７及び８１９、Ｉｒｇａｓｔａｂ ＵＶ−１０、ＢＹＫ−ＵＶ３５００、ＡＧ（残分）、及びイオン交換水を、表２に示す分量（質量部）で添加し、常温で１時間攪拌した。攪拌後、５μｍ径のメンブランフィルターにて濾過し、表２に組成を示すライトマゼンタ色のインクＢ−６を調製した。なお、表２における光重合開始剤３質量部のうち、Ｉｒｇａｃｕｒｅ１２７が２質量部であり、Ｉｒｇａｃｕｒｅ８１９が１質量部である。

上記のインクＢ−１からインクＢ−６までの組成を表２に纏める。なお、表２中、モノマーの分量は、得られたインクに含まれるモノマーの分量である。空欄部は無添加を意味する。

［非水性顔料インクＣの調製］
着色層形成用の非水性顔料インクＣ（以下、単に「インクＣ」ともいう。）を調製した。

〔インクＣ−１〕
膜厚１００μｍのＰＥＴフィルム上に、セルロースアセテートブチレート（ブチル化率３５〜３９％、関東化学社（KANTO CHEMICAL CO., INC）製）５．０質量％及びジエチレングリコールジエチルエーテル（日本乳化剤社製）９５．０質量％からなる樹脂層塗工液を、スピンコート法により塗布し、乾燥することで、ＰＥＴフィルム上に１０μｍの厚さを有する樹脂層を形成した。なお、上記スピンコート法の条件は、５００ｒｐｍで１０秒間の回転を行った後、２，０００ｒｐｍで３０秒間の回転を行った。また、上記乾燥の条件は、１００℃で３０分間とした。得られた樹脂層の厚さは１０μｍであった。

次に、真空蒸着装置（真空デバイス社（VACUUM DEVICE INC.）製ＶＥ−１０１０型真空蒸着装置）を用いて、上記の樹脂層上に平均膜厚２０ｎｍのアルミニウム蒸着層を形成し、積層体を得た。

次に、上記の積層体を、ジエチレングリコールジエチルエーテル中、ＶＳ−１５０超音波分散機（アズワン社（AS ONE Corporation）製）を用いて剥離・微細化・分散処理を同時に行い、超音波分散処理時間（積算値）が１２時間であるアルミニウム顔料分散液を作製した。

得られたアルミニウム顔料分散液を、開き目５μｍのＳＵＳメッシュフィルターにてろ過処理を行い、粗大粒子を除去した。次いで、ろ液を丸底フラスコに入れ、ロータリーエバポレーターを用いてジエチレングリコールジエチルエーテルを留去した。これにより、アルミニウム顔料分散液を濃縮し、その後、そのメタリック顔料分散液の濃度調整を行い、顔料濃度が５質量％であるアルミニウム顔料分散液を得た。

粒子径・粒度分布測定装置（シスメックス社製ＦＰＩＡ−３０００Ｓ）を用いて、前記アルミニウム顔料集団の全面積１００％とした累積曲線から得られる、円相当径の累積５０％平均粒子径Ｒ５０を算出したところ、１．０μｍであった。
ここで、「円相当径」は、アルミニウム顔料の平板状粒子の略平坦な面（Ｘ−Ｙ平面）の投影面積と等しい面積を持つ円の直径を意味する。上記「略平坦な面」とは、当該平板状粒子の投影面積が最大となる面を意味する。上記アルミニウム顔料は蒸着膜を破砕して作製されたものであるため、略平坦な面（Ｘ−Ｙ平面）及び略均一な厚み（本実施例では２０ｎｍ）を有することから、上記Ｒ５０の測定を行った。

上記のアルミニウム顔料分散液を用いて、表３に示す組成にてインクＣ−１を調製した。表３中、「ＣＡＢ」はセルロースアセテートブチレートを表し、「γ−ＢＬ」はγ−ブチロラクトンを表し、「ＤＥＧｄＥＥ」はジエチレングリコールジエチルエーテルを表す。なお、表３の単位は質量％である。

［接着液の調製］
接着層形成用の接着液を調製した。

〔接着液１〕
１，２−ＨＤ、ＰＧ、ポリゾールＡＴ８６０（Ｔｇ ６０℃）、ＢＹＫ−３４８、及びイオン交換水を混合し、４０℃で２０分間攪拌後、５μｍ径のメンブランフィルターにて濾過し、表４に組成を示す接着液１を調製した。

〔接着液２〕
１，２−ＨＤ、２−Ｐｙ、ＰＧ、樹脂エマルションとしてビニフラン２８８６（酢酸ビニル・アクリル樹脂エマルジョン、日信化学工業社製商品名、Ｔｇ ０℃、有効成分４３％）、ＢＹＫ−３４８、及びイオン交換水を混合し、４０℃で２０分間攪拌後、５μｍ径のメンブランフィルターにて濾過し、表４に組成を示す接着液２を調製した。

〔接着液３〕
ジエチレングリコールモノブチルエーテル、１，２−ＨＤ、２−Ｐｙ、ＰＧ、樹脂エマルションとしてビニフラン５２０２（酢酸アクリル樹脂エマルジョン、日信化学工業社製、Ｔｇ ３０℃、有効成分４０％）、ＢＹＫ−３４８、サーフィノール４６５、及びイオン交換水を混合し、４０℃で２０分間攪拌後、５μｍ径のメンブランフィルターにて濾過し、表４に組成を示す接着液３を調製した。

〔接着液４〕
１，２−ＨＤ、２−Ｐｙ、ＰＧ、樹脂エマルションとしてポリゾールＡＰ−７０２０（スチレン・アクリル樹脂エマルジョン、昭和電工社製商品名、平均粒径１３０ｎｍ、Ｔｇ ８５℃、有効成分５０％）、ＢＹＫ−３４８、及びイオン交換水を混合し、４０℃で２０分間攪拌後、５μｍ径のメンブランフィルターにて濾過し、表４に組成を示す接着液４を調製した。

〔接着液５〕
１，２−ＨＤ、２−Ｐｙ、ＰＧ、樹脂エマルションとしてビニフラン２６２２（アクリル樹脂エマルジョン、日信化学工業社製商品名、Ｔｇ −２６℃、有効成分４８％）、ＢＹＫ−３４８、及びイオン交換水を混合し、４０℃で２０分間攪拌後、５μｍ径のメンブランフィルターにて濾過し、表４に組成を示す接着液５を調製した。

上記の接着液１から接着液５までの組成を表４に纏める。なお、表４中、「樹脂ＥＭ」は樹脂エマルションを意味し、空欄部は無添加を意味する。

［インクジェットヘッド吐出準備］
上記の各インク及び各接着液を用いたインクジェットヘッドによる吐出実験は、ＰＸ−Ｇ５３００（インクジェットプリンター、セイコーエプソン社（Seiko Epson Corporation）製）を用いて行ったが、本実験は本発明を限定するものではない。
各色インクのインクカートリッジにインクを入れ、グロスオプティマイザーのインクカートリッジに接着液を入れて準備し、各々プリンターに装着してインクジェットヘッドへの充填動作を行った。その後、インクジェットヘッドから吐出することを確認して印刷準備を行った。

〔吐出安定性の評価〕
インクジェットヘッドによるインク及び接着液の吐出安定性を評価した。温度２５℃及び相対湿度４０％ＲＨの環境下において、インク及び接着液のインクジェットヘッドからの吐出を連続して行った。吐出条件は、応答周波数２５ｋＨｚ、解像度５，７６０ｄｐｉ×１，４４０ｄｐｉ、インク滴重量２ｎｇ、１００％ｄｕｔｙとし、いわゆるベタ印刷を行った。ここで、「ｄｕｔｙ」とは、下式で算出される値である。
ｄｕｔｙ（％）＝実印刷ドット数／（縦解像度×横解像度）×１００
（式中、「実印刷ドット数」は単位面積当たりの実印刷ドット数であり、「縦解像度」及び「横解像度」はそれぞれ単位面積当たりの解像度である。）
評価基準は下記のとおりである。
Ａ：ドット抜け又は飛行曲がりが１５分経過しても発生しなかったか、あるいは、１５分以内に発生したがクリーニング動作で回復した。
Ｃ：ドット抜け又は飛行曲がりが１５分以内に発生し、クリーニング動作を行っても回復しなかった。
評価結果は、全てのインク（Ａ−１〜Ａ−５、Ｂ−１〜Ｂ−６）及び全ての接着液（１〜５）において「Ａ」であった。したがって、調製したインク及び接着液は、いずれも吐出安定性に優れることを確認した。

［転写媒体のベース基材の作製］
〔転写媒体のベース基材Ｉの作製〕
ロール状の幅６００ｍｍ、厚さ１２μｍの二軸延伸ＰＥＴフィルム上に低密度重合型ポリエチレンであるワックス（商品名：ハイワックス１１０Ｐ、三井化学社製）を２０ｎｍ厚に塗布して離型層とした。さらに、メラミン樹脂（商品名：アミラック１０００、関西ペイント社製）から作製した熱硬化性のメラミン樹脂層を１０ｎｍ厚に塗布後１３０℃で５分加熱硬化させて保護層とし、ロール状の転写媒体のベース基材Ｉを作製した。

〔転写媒体のベース基材ＩＩの作製〕
ロール状の幅６００ｍｍ、厚さ１６μｍの二軸延伸ＰＥＴフィルム上にシリコーンオイルを含んだアクリル系樹脂（不揮発分４５質量％、商品名：ＡＣＲＹＤＩＣ Ａ−１６６、DIC社製）を５０ｎｍ厚に塗布し、１５０℃で１０分間加熱乾燥させて離型層及び保護層とし、ロール状の転写媒体のベース基材ＩＩを作製した。

〔転写媒体のベース基材ＩＩＩの作製〕
ロール状の幅６００ｍｍ、厚さ３８μｍの二軸延伸ＰＥＴフィルム上にエアープラズマＡＰＷ−６０２（コロナ処理機、春日電機社製商品名）を用いて１０ｍｍの距離で３秒間放電処理を行い、フィルム表面の改質を行い、転写媒体のベース基材ＩＩＩを作製した。

［転写媒体の作製］
〔転写媒体Ｉ−１の作製〕
ロール状の転写媒体のベース基材Ｉを図１に示す転写媒体製造装置（ただし、図２に示すようにして温風ファン３５を設け、かつ第２乾燥部５０を備えていないもの。）に装着した。そして、印刷用のソフトウェアプログラムを用いて、ヘッドのピエゾ素子駆動電圧波形を変化させることにより、液滴重量を２〜１０ｎｇの範囲で適宜調整しつつ、５，７６０ｄｐｉ×１，４４０ｄｐｉの解像度に設定した。

まず、着色層を形成した。第１乾燥部であるプラテン３４のヒーターによってベース基材Ｉの裏面から５０℃で加熱し、さらにベース基材Ｉの表面に４０℃の温風を通風しつつ、転写媒体製造装置のヘッドからインクを吐出し付着させると共に、インクに含まれる液体成分のうち６５質量％を蒸発させる条件で乾燥させた。こうして、ベース基材Ｉの表面に着色層を形成した。このようにして、転写媒体のベース基材Ｉ上に画像パターンを形成した。

上記の着色層で構成される画像パターンにおいて、ホワイト色のインクＡ−５は、ブラック、シアン、マゼンタ、イエロー色のインクＡ−１，２，３，４の各々によって形成された画像の表面を覆うように付着させた。

ここで、インクＡ−１，２，３，４，５の各々は、予め設定した条件により付着させた。すなわち、インクＡ−１，２，３，４，５の各インクについて、予めミクロトーム−透過型電子顕微鏡法により測定される層の厚さが、最小部：１．０μｍ、最大部：２．０μｍとなる条件とした。

次に、接着層を形成した。ヘッドから接着液１を吐出し着色層上に付着させた。その際、接着液１は、インク付着部上に２，８８０ｄｐｉ×１，４４０ｄｐｉの解像度にて２ｎｇの吐出量で付着させた。ここで、前記吐出条件における接着層の厚さについて、予め測定したところ、最小部で０．５μｍ、最大部で１．５μｍであった。その後、第２乾燥部５０へ送り、そこでベース基材Ｉの表面に８０℃の温風を通風しつつ、インク及び接着液１の蒸発・乾燥を促進することで接着層を形成し、転写媒体Ｉ−１を作製した。なお、得られた転写媒体Ｉ−１について、ベース基材Ｉの質量とインク及び接着液１の付着量とから、インク及び接着液１に含まれる液体成分の蒸発量を測定したところ９７％であった。

〔転写媒体Ｉ−２の作製〕
接着液１の代わりに接着液２を用い、かつ、接着液の付着量を接着層が１〜１．５μｍとなるように調整し、さらにインクに含まれる液体成分のうち９５％を蒸発させる条件で乾燥した点以外は、転写媒体Ｉ−１の作製の場合と同様にして転写媒体Ｉ−２を作製した。

〔転写媒体Ｉ−３の作製〕
接着液１の代わりに接着液３を用い、かつ、接着液の付着量を接着層が１．５〜２μｍとなるように調整し、さらにインクに含まれる液体成分のうち８０％を蒸発させる条件で乾燥した点以外は、転写媒体Ｉ−１の作製の場合と同様にして転写媒体Ｉ−３を作製した。

〔転写媒体Ｉ−４の作製〕
接着液１の代わりに接着液４を用い、かつ、接着液の付着量を接着層が２〜３μｍとなるように調整し、さらにインクに含まれる液体成分のうち８０％を蒸発させる条件で乾燥した点以外は、転写媒体Ｉ−１の作製の場合と同様にして転写媒体Ｉ−４を作製した。

〔転写媒体Ｉ−５の作製〕
接着液１の代わりに接着液５を用い、かつ、接着液の付着量を接着層が２〜３μｍとなるように調整し、さらにインクに含まれる液体成分のうち８０％を蒸発させる条件で乾燥した点以外は、転写媒体Ｉ−１の作製の場合と同様にして転写媒体Ｉ−５を作製した。

〔転写媒体ＩＩ−１の作製〕
ロール状の転写媒体のベース基材ＩＩを図７に示す転写媒体製造装置に装着した。そして、印刷用のソフトウェアプログラムを用いて、ヘッドのピエゾ素子駆動電圧波形を変化させることにより、液滴質量を２〜１０ｎｇの範囲で適宜調整しつつ、５，７６０ｄｐｉ×１，４４０ｄｐｉの解像度に設定した。

まず、着色層を形成した。第１定着部１４０であるプラテン３４のヒーター（熱伝導式加熱手段１４１）によってベース基材ＩＩの裏面から５０℃で加熱し、さらにベース基材ＩＩの表面に４０℃の温風を通風しつつ、転写媒体製造装置のヘッドからインクを吐出し、ベース基材ＩＩの表面に付着させた。それとともに、そこに含まれる固形分を除いた液体成分のうち４０質量％を蒸発させる条件で乾燥させた。その後、第２定着部１５０へ送り、そこで紫外線を照射することにより、ベース基材ＩＩに付着したインクを硬化させて、ベース基材ＩＩの表面に着色層を形成した。ここで、インクＢ１〜Ｂ６の各々は、予め設定した条件により付着させた。すなわち、インクＢ１〜Ｂ６の各インクについて、予めミクロトーム−透過型電子顕微鏡法により測定される層の厚さが、最小部：３．０μｍ、最大部：５．０μｍとなる条件とした。また、前記紫外線照射は、第１〜３紫外線ランプとしてＦｕｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ社製Ｄランプを用いて、照射強度を１００ｍＷ／ｃｍ²として、１０秒間の照射を行った。

このようにして、転写媒体のベース基材ＩＩ上に画像パターンを形成した。

次に、接着層を形成した。まず、第２定着部１５０から第１定着部１４０へとベース基材ＩＩを戻し、ヘッドから接着液１を吐出し付着させた。その際、接着液１は、インク付着部上に２，８８０ｄｐｉ×１，４４０ｄｐｉの解像度にて２ｎｇの吐出量で付着させた。その後、プラテン３４で静止させるとともに、温風ファン３５によって、８０℃の温風をベース基材上ＩＩに通風し、接着液１の蒸発・乾燥を促進することで接着層を形成し、転写媒体ＩＩ−１を作製した。

接着層の厚さは、上記転写媒体Ｉ−１の作製の項で説明したのと同様、接着液中の樹脂エマルションの量と接着液の付着量とを制御することにより調整した。転写媒体ＩＩ−１の作製においては、接着液の付着量を接着層の厚さが１〜１．５μｍとなるように調整した。

〔転写媒体ＩＩ−２の作製〕
接着液１の代わりに接着液２を用い、かつ、接着液の付着量を接着層が１．５〜２μｍとなるように調整し、さらにインクに含まれる液体成分のうち７０％を蒸発させる条件で乾燥した点以外は、転写媒体ＩＩ−１の作製の場合と同様にして転写媒体ＩＩ−２を作製した。

〔転写媒体ＩＩ−３の作製〕
接着液１の代わりに接着液３を用い、かつ、接着液の付着量を接着層が２〜３μｍとなるように調整し、さらにインクに含まれる液体成分のうち５５％を蒸発させる条件で乾燥した点以外は、転写媒体ＩＩ−１の作製の場合と同様にして転写媒体ＩＩ−３を作製した。

〔転写媒体ＩＩ−４の作製〕
接着液１の代わりに接着液４を用い、かつ、接着液の付着量を接着層が２〜３μｍとなるように調整し、さらにインクに含まれる液体成分のうち５５％を蒸発させる条件で乾燥した点以外は、転写媒体ＩＩ−１の作製の場合と同様にして転写媒体ＩＩ−４を作製した。

〔転写媒体ＩＩ−５の作製〕
接着液１の代わりに接着液５を用い、かつ、接着液の付着量を接着層が２．５〜３．５μｍとなるように調整し、さらにインクに含まれる液体成分のうち５５％を蒸発させる条件で乾燥した点以外は、転写媒体ＩＩ−１の作製の場合と同様にして転写媒体ＩＩ−５を作製した。

〔転写媒体ＩＩＩ−１の作製〕
転写媒体として、上記転写媒体ベース基材Ｉを用いた。

ロール状の転写媒体のベース基材Ｉを図１に示す転写媒体製造装置（ただし、図２に示すようにして温風ファン３５を設け、かつ第２乾燥部５０を備えていないもの。）に装着した。そして、印刷用のソフトウェアプログラムを用いて、ヘッドのピエゾ素子駆動電圧波形を変化させることにより、液滴重量を２〜１０ｎｇの範囲で適宜調整しつつ、５，７６０ｄｐｉ×１，４４０ｄｐｉの解像度に設定した。

まず、着色層を形成した。第１乾燥部であるプラテン３４のヒーターによってベース基材Ｉの裏面から７０℃で加熱し、さらにベース基材Ｉの表面に８０℃の温風を通風しつつ、転写媒体製造装置のヘッドからインクを吐出し付着させると共に、インクＣ−１に含まれる液体成分のうち７０質量％を蒸発させる条件で乾燥させた。こうして、ベース基材Ｉの表面に着色層を形成した。このようにして、転写媒体のベース基材Ｉ上に画像パターンを形成した。

ここで、インクＣ−１は、予め設定した条件により付着させた。すなわち、インクＣ−１について、予めミクロトーム−透過型電子顕微鏡法により測定される層の厚さが、最小部：５０ｎｍ、最大部：１００ｎｍとなる条件とした。

次に、接着層を形成した。ヘッドから接着液１を吐出し着色層上に付着させた。その際、接着液１は、インク付着部上に２，８８０ｄｐｉ×１，４４０ｄｐｉの解像度にて２ｎｇの吐出量で付着させた。ここで、前記吐出条件における接着層の厚さについて、予め測定したところ、最小部で１．０μｍ、最大部で２．０μｍであった。その後、プラテン３４で静止させて第２乾燥部５０へ送り、そこでベース基材Ｉの表面に８０℃の温風を通風しつつ、インク及び接着液１の蒸発・乾燥を促進することで接着層を形成し、転写媒体ＩＩＩ−１を作製した。なお、得られた転写媒体ＩＩＩ−１について、ベース基材Ｉの質量とインク及び接着液１の付着量とから、インク及び接着液１に含まれる液体成分の蒸発量を測定したところ９２％であった。

〔転写媒体ＩＩＩ−２の作製〕
接着液１の代わりに接着液２を用い、さらにインクに含まれる液体成分のうち９０％を蒸発させる条件で乾燥した点以外は、転写媒体Ｉ−１の作製の場合と同様にして転写媒体ＩＩＩ−２を作製した。

〔転写媒体ＩＩＩ−３の作製〕
接着液１の代わりに接着液３を用い、さらにインクに含まれる液体成分のうち７０％を蒸発させる条件で乾燥した点以外は、転写媒体Ｉ−１の作製の場合と同様にして転写媒体ＩＩＩ−３を作製した。

〔転写媒体ＩＩＩ−４の作製〕
接着液１の代わりに接着液４を用い、さらにインクに含まれる液体成分のうち７０％を蒸発させる条件で乾燥した点以外は、転写媒体Ｉ−１の作製の場合と同様にして転写媒体ＩＩＩ−４を作製した。

〔転写媒体ＩＩＩ−５の作製〕
接着液１の代わりに接着液５を用い、さらにインクに含まれる液体成分のうち７０％を蒸発させる条件で乾燥した点以外は、転写媒体Ｉ−１の作製の場合と同様にして転写媒体ＩＩＩ−５を作製した。

〔転写媒体ＩＶ−１の作製〕
ロール状の転写媒体のベース基材ＩＩＩを図７に示す転写媒体製造装置に装着した。そして、印刷用のソフトウェアプログラムを用いて、ヘッドのピエゾ素子駆動電圧波形を変化させることにより、液滴質量を２〜１０ｎｇの範囲で適宜調整しつつ、５，７６０ｄｐｉ×１，４４０ｄｐｉの解像度に設定した。

まず、着色層を形成した。第１定着部１４０であるプラテン３４のヒーター（熱伝導式加熱手段１４１）によってベース基材ＩＩＩの裏面から５０℃で加熱し、さらにベース基材ＩＩＩの表面に４０℃の温風を通風しつつ、転写媒体製造装置のヘッドからインクを吐出し、ベース基材ＩＩＩの表面に付着させた。それとともに、そこに含まれる固形分を除いた液体成分のうち５５質量％を蒸発させる条件で乾燥させた。その後、第２定着部１５０へ送り、そこで紫外線を照射することにより、ベース基材ＩＩＩに付着したインクを硬化させて、ベース基材ＩＩＩの表面に着色層を形成した。ここで、インクＢ１〜Ｂ６の各々は、予め設定した条件により付着させた。すなわち、インクＢ１〜Ｂ６の各インクについて、予めミクロトーム−透過型電子顕微鏡法により測定される層の厚さが、最小部：３．０μｍ、最大部：５．０μｍとなる条件とした。また、前記紫外線照射は、第１〜３紫外線ランプとしてＦｕｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ社製Ｄランプを用いて、照射強度を１００ｍＷ／ｃｍ²として、１０秒間の照射を行った。

このようにして、転写媒体のベース基材ＩＩＩ上に画像パターンを形成した。

次に、接着層を形成した。まず、第２定着部１５０から第１定着部１４０へとベース基材ＩＩＩを戻し、ヘッドから接着液３を吐出し付着させた。その際、接着液３は、インク付着部上に２，８８０ｄｐｉ×１，４４０ｄｐｉの解像度にて２ｎｇの吐出量で付着させた。その後、プラテン３４で静止させるとともに、温風ファン３５によって、８０℃の温風をベース基材上ＩＩＩに通風し、接着液１の蒸発・乾燥を促進することで接着層を形成し、転写媒体ＩＶ−１を作製した。

接着層の厚さは、上記転写媒体Ｉ−１の作製の項で説明したのと同様、接着液中の樹脂エマルションの量と接着液の付着量とを制御することにより調整した。転写媒体ＩＶ−１の作製においては、接着液の付着量を接着層の厚さが１．５〜２．５μｍとなるように調整した。

［評価項目］
〔印刷の解像度評価〕
印刷の解像度を評価した。評価基準は下記のとおりである。評価結果を下記の表５〜表７に示す。
Ａ：５ポイントの画像（文字；ＭＳ明朝、全角ひらがな）も明瞭に判読可能であった。
Ｃ：５ポイントの画像（文字；ＭＳ明朝、全角ひらがな）が判読不能であった。

〔転写性評価〕
１００ｍｍ幅にスリット加工した転写媒体を、ホットスタンピングマシン Ｒ４１５Ｆ−ＴＰ（尼崎機械工業社（AMAGASAKI MACHINERY Co., Ltd）製商品名、ロールオンタイプ）の所定位置に装着し、熱圧着ローラー温度を１５０℃、圧力を３０ｋｇ／ｃｍ²、速度を２０ｃｍ／秒として、被転写媒体であるアクリル樹脂板に転写した。
評価基準は下記のとおりである。評価結果を下記の表５〜表７に示す。
ＡＡ：４ポイントの画像（文字；ＭＳ明朝、全角ひらがな）を完全に転写することができた。
Ａ：４ポイントの画像（文字；ＭＳ明朝、全角ひらがな）の転写は不完全であったが、６ポイントの画像（文字；ＭＳ明朝、全角ひらがな）を完全に転写することができた。
Ｃ：６ポイントの画像（文字；ＭＳ明朝、全角ひらがな）の転写が不完全であった。

〔接着性評価〕
上記の転写性評価において転写されたアクリル樹脂板上の着色層に対し、ＪＩＳ Ｄ０２０２−１９８８に準拠して、碁盤目テープ剥離試験を行った。セロハンテープ（登録商標）（ＣＴ２４〔商品名〕、ニチバン社（Nichiban Co., Ltd.）製）を、上記の着色層上に指の腹で押し付けて密着させた後、このセロハンテープを剥がした。１００マスのうち、着色層が剥離しなかったマス目の数で表すことにより判定した。つまり、着色層が全く剥離しなかった場合を「１００／１００」とし、着色層が完全に剥離した場合を「０／１００」とした。評価基準は下記のとおりである。評価結果を下記の表５〜表７に示す。
Ａ：３０／１００未満であった。
Ｃ：３０／１００以上であった。

〔耐ブロッキング性評価〕
２０ｍの長さに着色層及び接着層を形成した各転写媒体（Ｉ、ＩＩ）を、巻き取り機によってφ３インチの紙管筒に巻き取った。次に、巻き取り後の各転写媒体を４０℃で１週間放置して、各転写媒体の巻き出し性能を評価した。
評価は、熱可塑性樹脂などの接着剤成分が接触面（ＰＥＴ裏面）に貼り付いてしまい、転写媒体を巻き出せなくなってしまうか、あるいは巻き出せても着色層又は接着層がＰＥＴ裏面へ残ってしまう現象（ブロッキング）が発生したか否かにより行った。評価基準は下記のとおりである。評価結果を下記の表５〜表７に示す。
Ａ：発生しなかった。
Ｃ：発生した。

なお、Ｎｏ．１６の転写性の評価結果がない理由は、転写フィルムと異なり基材が転写物に残る貼合フィルムを使ったためである。

表５〜表７の結果より、接着液を、ガラス転移温度が０℃以上６０℃以下であるエマルション形態の熱可塑性樹脂を含む水性液体とする（Ｎｏ．４及び９、並びにＮｏ．５及び１０を参照）ことで、着色層形成用のインク及び接着層形成用の接着液をインクジェットヘッドから吐出する際の吐出安定性に優れ、着色層のパターンを高解像度で得ることができ、かつ、転写媒体の転写性、転写後の接着性、及び耐ブロッキング性に優れることが分かった。

１ａ，１ｂ…転写媒体製造装置、１０…給送部、１１…ロール媒体ホルダー、２０…搬送部、２１…第１送りローラー、２８…支持板、３０…画像形成部、３１…キャリッジ、３２…インクジェットヘッド、３３…ノズル列、３３ａ…第１ノズル列、３３ｂ…第２ノズル列、３３ｃ…第３ノズル列、３３ｄ…第４ノズル列、３３ｅ…第５ノズル列、３３ｆ…第６ノズル列、３３ｇ…第７ノズル列、３３ｈ…第８ノズル列、３４…プラテン、３５…温風ファン、３９…ノズル形成面、４０…第１乾燥部、４１…熱伝導式加熱手段、４２…第１ニクロム線、４３…第２送りローラー、５０…第２乾燥部、５１…対流式加熱手段、５２…乾燥炉、５３…制御部、５４…操作部、５５…搬送モーター、５６…圧電素子、６３…入り口、６４…出口、６５…第３送りローラー、７０…排出部、７１…第４送りローラー、７２…第５送りローラー、７３…第６送りローラー、７４…第７送りローラー、７５…巻き取りローラー、８１…着色層、８８…転写媒体、８９…離型層、９０…乾燥装置、９１…保護層、９４…接着層、１３０…画像形成部、１４０…第１定着部、１５０…第２定着部、１５１…紫外線照射手段、１５２…紫外線照射装置、１９０…定着部、Ａ…転写領域、Ｆ…基材、Ｌ…インク、Ｘ…幅方向、Ｙ…送り方向。

Claims (4)

1. 基材に向けて、インクジェットヘッドからインクを吐出して、前記基材上に着色層を形成する着色層形成工程と、
   前記着色層に向けて、インクジェットヘッドから接着液を吐出して、前記着色層上に接着層を形成する接着層形成工程と、
   を含み、かつ、
   前記インクは、水性顔料インク、非水性顔料インク、又は紫外線硬化型の顔料インクであり、
   前記接着液は、ガラス転移温度が０℃以上６０℃以下であるエマルション形態の熱可塑性樹脂を含む水性液体であり、
   前記着色層形成工程が、下記の（１）、（２）、又は（３）を満たすように、前記基材に吐出されて付着した前記インクに含まれる液体成分を蒸発させることを含む、転写媒体の製造方法。
   （１）前記インクが水性顔料インクである場合は、前記インクに含まれる液体成分のうち６５〜９５質量％を蒸発させる
   （２）前記インクが非水性顔料インクである場合は、前記インクに含まれる液体成分のうち５０〜９０質量％を蒸発させる
   （３）前記インクが紫外線硬化型インクである場合は、前記インクに含まれる液体成分のうち４０〜７０質量％を蒸発させる
2. 前記インクのうち前記水性顔料インク又は前記非水性顔料インクは、１ａｔｍにおける沸点が７０℃以上２５０℃以下である水溶性有機溶剤を含み、
   前記水溶性有機溶剤が、ラクタム、カルボン酸エステル、アルキレングリコールエーテル、及びアルコールからなる群より選ばれる１種以上を含む水性液体である、請求項１に記載の転写媒体の製造方法。
3. 前記接着液は、１ａｔｍにおける沸点が７０℃以上２５０℃以下である水溶性有機溶剤を含み、
   前記水溶性有機溶剤が、ラクタム、カルボン酸エステル、アルキレングリコールエーテル、及びアルコールからなる群より選ばれる１種以上を含む水性液体である、請求項１又は２に記載の転写媒体の製造方法。
4. 前記基材が、金属、プラスチック、又は紙である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の転写媒体の製造方法。

Images