JP5279581B2

JP5279581B2 - 計量装置

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Publication number: JP5279581B2
Application number: JP2009087062A
Authority: JP
Inventors: 俊彦松田
Original assignee: Yamato Scale Co Ltd
Current assignee: Yamato Scale Co Ltd
Priority date: 2009-03-31
Filing date: 2009-03-31
Publication date: 2013-09-04
Anticipated expiration: 2029-03-31
Also published as: JP2010237122A

Description

本発明は、被計量物の重量が所定の目標重量範囲内となる商品を生産するために用いられる計量装置に関する。

従来、惣菜等の被計量物の重量が所定の目標重量範囲内となる商品、例えば定量パック商品を生産する際、作業者は、１台の計量器に被計量物を載せて計量し、その計量値が目標重量範囲内となるように被計量物を追加したり取り除いたりして被計量物の量を調整している。

一方、特許文献１、２には、１台の計量器に大量の被計量物を載せておいて、作業者が計量器から被計量物を取り出すと、その取り出し量を計量器が演算して求めるようにした構成が開示されている。さらに、特許文献１には、求めた取り出し量が目標重量範囲内であるか、目標重量範囲の上限値より多いか、目標重量範囲の下限値より少ないかを判定し、その判定結果を作業者に報知するようにした構成が開示されている。

特開平８−１２８８８１号公報特開昭５８−１９８７３２号公報

従来、定量パック商品のような商品を生産する際に、目標重量範囲内となるように計量器に載せる被計量物の量を調整する場合、作業者は、被計量物を追加するために取った量が判らず一度の追加で目標重量範囲内に収まらないことが多々あり、追加を繰り返したり、載せすぎた場合には取り除く作業も必要となり、作業能率を向上できないという問題がある。

また、特許文献１、２の構成の場合、計量器から取り出されて商品となる被計量物の重量値を直接測定していないため真の重量値とは言えず、商品として出荷する場合に、商品となる被計量物の重量を再計量しなければならないという問題がある。

また、複数の商品を生産する場合には、予めいくらかの被計量物を適当に載せたトレー等の容器を複数準備しておいて、各容器を計量器に載せて順次計量し、足りない量を追加したり、余分な量を減らしたりして、目標重量範囲となるように調整するようにした方が作業がはかどる場合がある。このような場合には、商品となる被計量物の重量値を直接測定していない特許文献１、２の技術を適用することができない。

本発明は上記のような課題を解決するためになされたもので、確実に目標重量範囲内の重量になっている被計量物を取り出すことができ、かつ作業能率を向上させることができる計量装置を提供することを目的としている。

上記目的を達成するために、本発明の計量装置は、供給される被計量物の重量を計量し、その計量値が生産目標重量範囲内であるときに被計量物が作業者によって取り出される第１の重量検出器と、前記第１の重量検出器へ供給するための被計量物が供給され、その供給されている被計量物の重量を計量する第２の重量検出器と、前記第１の重量検出器の計量値が生産目標重量範囲内であるか前記生産目標重量範囲の下限値より小さいか前記生産目標重量範囲の上限値より大きいかを判定する第１の判定手段と、前記第１の判定手段による判定結果を作業者に報知する第１の報知手段と、前記第１の重量検出器の計量値を表示する第１の表示器と、第１の時点における前記第１の判定手段の判定結果が前記第１の重量検出器の計量値が前記生産目標重量範囲の下限値より小さい場合に、前記第１の重量検出器へ供給するための被計量物が前記第２の重量検出器から取り出されることによって、前記第１の時点より後の第２の時点の前記第２の重量検出器の計量値が前記第１の時点の前記第２の重量検出器の計量値より小さくなったときに、前記第１の時点に対する前記第２の時点の前記第２の重量検出器の計量値の減少量を算出し、前記第１の時点の前記第１の重量検出器の計量値に前記減少量を加算した値である生産重量推定値が前記生産目標重量範囲内であるか前記生産目標重量範囲の下限値より小さいか前記生産目標重量範囲の上限値より大きいかを判定する第２の判定手段と、前記第２の判定手段による判定結果を作業者に報知する第２の報知手段とを備えている。

この構成によれば、第１の重量検出器で例えば定量パック商品となる被計量物の重量を計量しているので、確実に生産目標重量範囲内の重量になっている被計量物を取り出すことができる。

また、第１の重量検出器に供給するための被計量物を第２の重量検出器から取り出した時点で第２の報知手段によって、取り出し量が適当であるか多すぎるか少なすぎるかを判別できるため、取り出すときに取り出し量を調整すれば、取り出した被計量物を第１の重量検出器へ１回供給するだけで生産目標重量範囲内の重量にすることができ、作業能率を向上させることができる。

また、第１の重量検出器に供給されている被計量物の量が多すぎて第１の重量検出器から余分な被計量物を取り出す場合には、第１の重量検出器から被計量物を取り出した時点で第１の報知手段によって、取り出し量が適当であるか多すぎるか少なすぎるかを判別できるため、取り出すときに取り出し量を調整すれば、第１の重量検出器から取り出した被計量物を第２の重量検出器へ供給する作業（戻す作業）を１回行うだけで生産目標重量範囲内の重量にすることができ、作業能率を向上させることができる。また、第１の表示器に表示される計量値を見ながら、第１の重量検出器から被計量物を取り出す量を調整できるので、このことによっても作業能率を向上させることができる。

また、前記第２の判定手段は、前記生産重量推定値が前記生産目標重量範囲の下限値より小さいと判定した場合に、前記生産重量推定値と前記生産目標重量範囲の下限値との差分を算出するように構成され、前記差分を表示する第２の表示器をさらに備えていてもよい。

この構成によれば、第１の重量検出器へ被計量物を供給するために第２の重量検出器から取り出す量が少なすぎる場合に、第２の表示器に表示される上記差分を見ながら取り出す量を調整でき、作業能率を向上させることができる。

また、前記第２の判定手段は、前記生産重量推定値が前記生産目標重量範囲の上限値より大きいと判定した場合に、前記生産重量推定値と前記生産目標重量範囲の上限値との差分を算出し、この差分を前記第２の表示器に表示させるように構成されていてもよい。

この構成によれば、第１の重量検出器へ被計量物を供給するために第２の重量検出器から取り出す量が多すぎる場合に、第２の表示器に表示される上記差分を見ながら取り出す量を調整でき、作業能率を向上させることができる。

また、前記第１の重量検出器へ供給するための被計量物であって前記第２の重量検出器とは異なる種類の被計量物である第１種類の被計量物が供給され、その供給されている第１種類の被計量物の重量を計量する第３の重量検出器をさらに備え、前記第１の判定手段は、前記第１の重量検出器の計量値が第１種類の被計量物の目標重量範囲内であるか前記第１種類の被計量物の目標重量範囲の下限値より小さいか前記第１種類の被計量物の目標重量範囲の上限値より大きいかを判定し、前記第１の重量検出器の計量値が第１種類の被計量物の目標重量範囲内になった後で、前記第１の重量検出器の計量値が前記生産目標重量範囲内であるか前記生産目標重量範囲の下限値より小さいか前記生産目標重量範囲の上限値より大きいかを判定するように構成され、前記第１の時点より前の第３の時点における前記第１の判定手段の判定結果が前記第１の重量検出器の計量値が前記第１種類の被計量物の目標重量範囲の下限値より小さい場合に、前記第１の重量検出器へ供給するための被計量物が前記第３の重量検出器から取り出されることによって、前記第１の時点より前であって前記第３の時点より後の第４の時点の前記第３の重量検出器の計量値が前記第３の時点の前記第３の重量検出器の計量値より小さくなったときに、前記第３の時点に対する前記第４の時点の前記第３の重量検出器の計量値の減少量を算出し、前記第３の時点の前記第１の重量検出器の計量値に前記減少量を加算した値である被計量物重量推定値が前記第１種類の被計量物の目標重量範囲内であるか前記第１種類の被計量物の目標重量範囲の下限値より小さいか前記第１種類の被計量物の目標重量範囲の上限値より大きいかを判定する第３の判定手段をさらに備え、前記第３の判定手段による判定結果を作業者に報知する第３の報知手段をさらに備えていてもよい。

この構成によれば、作業者は、第１の重量検出器に、例えば第３の重量検出器に供給されている第１種類の被計量物を供給した後で、第２の重量検出器に供給されている被計量物（この種類の被計量物を、以下、「第２種類の被計量物」という）を供給するように作業手順が決められている。ここで、第１の重量検出器で第１種類及び第２種類の被計量物を含む例えば定量パック商品となる被計量物の重量を計量しているので、確実に第１種類の被計量物の目標重量範囲内になっている第１種類の被計量物を含み、かつ第１種類及び第２種類の被計量物の合計重量が生産目標重量範囲内になっている被計量物を取り出すことができる。

また、第１の重量検出器に供給するための第１種類の被計量物を第３の重量検出器から取り出した時点で第３の報知手段によって、取り出し量が適当であるか多すぎるか少なすぎるかを判別できるため、取り出すときに取り出し量を調整すれば、取り出した被計量物を第１の重量検出器へ１回供給するだけで第１種類の被計量物の目標重量範囲内の重量にすることができ、作業能率を向上させることができる。

また、第１の重量検出器に供給されている第１種類の被計量物の量あるいは第１及び第２種類の被計量物の量が多すぎて第１の重量検出器から余分な被計量物を取り出す場合には、第１の重量検出器から第１種類の被計量物あるいは第２種類の被計量物を取り出した時点で第１の報知手段によって、取り出し量が適当であるか多すぎるか少なすぎるかを判別できるため、取り出すときに取り出し量を調整すれば、第１の重量検出器から取り出した被計量物を第３の重量検出器あるいは第２の重量検出器へ供給する作業（戻す作業）を１回行うだけで第１種類の被計量物の目標重量範囲内あるいは生産目標重量範囲内の重量にすることができ、作業能率を向上させることができる。また、第１の表示器に表示される計量値を見ながら、第１の重量検出器から被計量物を取り出す量を調整できるので、このことによっても作業能率を向上させることができる。

また、前記第２の判定手段は、前記生産重量推定値が前記生産目標重量範囲の下限値より小さいと判定した場合に、前記生産重量推定値と前記生産目標重量範囲の下限値との差分を算出するように構成され、前記第３の判定手段は、前記被計量物重量推定値が前記第１種類の被計量物の生産目標重量範囲の下限値より小さいと判定した場合に、前記被計量物重量推定値と前記第１種類の被計量物の目標重量範囲の下限値との差分を算出するように構成され、前記第２の判定手段により算出される前記差分を表示する第２の表示器と、前記第３の判定手段により算出される前記差分を表示する第３の表示器とをさらに備えていてもよい。

この構成によれば、第１の重量検出器へ被計量物を供給するために第３の重量検出器から取り出す量が少なすぎる場合に、第３の表示器に表示される上記差分を見ながら取り出す量を調整でき、作業能率を向上させることができる。また、第１の重量検出器へ被計量物を供給するために第２の重量検出器から取り出す量が少なすぎる場合に、第２の表示器に表示される上記差分を見ながら取り出す量を調整でき、作業能率を向上させることができる。

また、前記第２の判定手段は、前記生産重量推定値が前記生産目標重量範囲の上限値より大きいと判定した場合に、前記生産重量推定値と前記生産目標重量範囲の上限値との差分を算出し、この差分を前記第２の表示器に表示させるように構成され、前記第３の判定手段は、前記被計量物重量推定値が前記第１種類の被計量物の生産目標重量範囲の上限値より大きいと判定した場合に、前記被計量物重量推定値と前記第１種類の被計量物の目標重量範囲の上限値との差分を算出し、この差分を前記第３の表示器に表示させるように構成されていてもよい。

この構成によれば、第１の重量検出器へ被計量物を供給するために第３の重量検出器から取り出す量が多すぎる場合に、第３の表示器に表示される上記差分を見ながら取り出す量を調整でき、作業能率を向上させることができる。また、第１の重量検出器へ被計量物を供給するために第２の重量検出器から取り出す量が多すぎる場合に、第２の表示器に表示される上記差分を見ながら取り出す量を調整でき、作業能率を向上させることができる。

また、前記第２の重量検出器が複数設けられていてもよい。

本発明は、以上に説明した構成を有し、確実に目標重量範囲内の重量になっている被計量物を取り出すことができ、かつ作業能率を向上させることができる計量装置を提供することができるという効果を奏する。

（ａ）は、本発明の第１の実施形態の計量装置の外観の一例を示す斜視図であり、（ｂ）は、同計量装置の表示器及び判定ランプを示す正面図である。第１の実施形態の計量装置の構成を示すブロック図である。第１の実施形態の計量装置の第１の計量器の動作の一例を示すフローチャートである。第１の実施形態の計量装置の第２の計量器の動作の一例を示すフローチャートである。（ａ）は、第１の実施形態の計量装置を用いた計量作業を示す図であり、（ｂ）〜（ｄ）は、それぞれ同計量装置の２つの表示器及び判定ランプの動作状態の一例を示す図である。（ａ）は、第１の実施形態の計量装置を用いた計量作業を示す図であり、（ｂ）は、同計量装置の２つの表示器及び判定ランプの動作状態の一例を示す図である。（ａ）は、第１の実施形態の計量装置を用いた計量作業を示す図であり、（ｂ）は、同計量装置の２つの表示器及び判定ランプの動作状態の一例を示す図である。第１の実施形態において、２台の計量器を１つの装置として一体化し、１つの制御装置を有する構成とした場合の一例を示すブロック図である。（ａ）は、本発明の第２の実施形態の計量装置の外観の一例を示す斜視図であり、（ｂ）は、同計量装置の表示器及び判定ランプを示す正面図である。第２の実施形態の計量装置の構成を示すブロック図である。（ａ）〜（ｇ）は、それぞれ第２の実施形態の計量装置の３つの表示器及び判定ランプの動作状態の一例を示す図である。第２の実施形態において、３台の計量器を１つの装置として一体化し、１つの制御装置を有する構成とした場合の一例を示すブロック図である。（ａ）〜（ｅ）は、それぞれ本発明の第３の実施形態の計量装置の３つの表示器及び判定ランプの動作状態の一例を示す図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態を、図面を参照しながら説明する。

（第１の実施形態）
図１（ａ）は、本発明の第１の実施形態の計量装置の外観の一例を示す斜視図であり、図１（ｂ）は、同計量装置の表示器及び判定ランプを示す正面図である。また、図２は、同計量装置の構成を示すブロック図である。

この計量装置は、第１、第２の計量器１、２を有している。

第１の計量器１は、計量台１１と表示盤１２とを備えている。計量台１１は例えばロードセル１７によって支えられ、このロードセル１７によって計量台１１に載せられる被計量物の重量が計量される。表示盤１２の内部には制御装置１３が収納されている。また、表示盤１２の前面には重量値等を表示するための表示器１４と判定ランプ１５と操作部１６とが設けられている。制御装置１３は、ＣＰＵ及びメモリ等によって構成され、ロードセル１７からのアナログ電気信号をＡ／Ｄ変換器１８を介して入力し、計量台１１に載せられる被計量物の重量を取得するとともに、操作部１６の操作による入力信号を入力する。また、制御装置１３は、表示器１４及び判定ランプ１５を制御する。

第２の計量器２も、第１の計量器１と同様の計量台２１と表示盤２２とを備えている。計量台２１は例えばロードセル２７によって支えられ、このロードセル２７によって計量台２１に載せられる被計量物の重量が計量される。表示盤２２の内部には制御装置２３が収納されている。また、表示盤２２の前面には重量値等を表示するための表示器２４と判定ランプ２５と操作部２６とが設けられている。制御装置２３は、ＣＰＵ及びメモリ等によって構成され、ロードセル２７からのアナログ電気信号をＡ／Ｄ変換器２８を介して入力し、計量台２１に載せられる被計量物の重量を取得するとともに、操作部２６の操作による入力信号を入力する。また、制御装置２３は、表示器２４及び判定ランプ２５を制御する。

第１の計量器１の制御装置１３と第２の計量器２の制御装置２３とは、無線あるいは有線によって通信可能に構成されている。表示器１４、２４は例えば液晶ディスプレイによって構成され、判定ランプ１５、２５は例えば多色発光ダイオードを用いて構成されている。

本実施形態では、第１の計量器１で定量パック商品となる被計量物の重量が計量され、第２の計量器２では、第１の計量器１へ継ぎ足し等を行うために計量台２１に載せられている被計量物の重量が計量される。第１の計量器１と第２の計量器２とでは、制御装置１３と制御装置２３との機能が異なる。なお、第１の計量器１と第２の計量器２とは、それぞれ単独で通常の計量器として使用するための個別使用モードと、本実施形態の計量装置として使用するための主側・従側接続使用モードとを切替えることができる。この切り替えは、それぞれの操作部１６、２６を操作して行われる。以下では、第１の計量器１が主側接続使用モードに、第２の計量器２が従側接続使用モードになっているものとして説明する。

作業者は、予め、第１の計量器１の操作部１６を操作して、定量パック商品の目標重量範囲（生産目標重量範囲）の上限値と下限値とを制御装置１３に入力すると、制御装置１３はその上限値と下限値とを記憶するととともに、第２の計量器２の制御装置２３へ送信する。第２の計量器２の制御装置２３は受信した目標重量範囲の上限値と下限値とを記憶する。なお、ここでは、定量パック商品の目標重量範囲の上限値及び下限値は風袋抜きの重量値（トレー４に載せられる被計量物のみの重量値）とする。

計量を開始すると、第１の計量器１では、表示器１４の広い表示領域１４ａに計量台１１に載せられている被計量物の重量値を大きく表示するとともに、目標重量範囲の上限値を一方の狭い表示領域１４ｂに表示し、目標重量範囲の下限値を他方の狭い表示領域１４ｃに表示するように構成されている。

また、第２の計量器２では、表示器２４の広い表示領域２４ａに定量パック商品の目標重量範囲の上限値あるいは下限値に対する被計量物の過不足量を大きく表示するとともに、計量台２１から取り出されたあるいは計量台２１に追加された被計量物の重量値を一方の狭い表示領域２４ｂに表示し、計量台２１に載せられている被計量物の重量値を他方の狭い表示領域２４ｃに表示するように構成されている。

図３は、第１の計量器１の動作（制御装置１３の処理）の一例を示すフローチャートであり、図４は、第２の計量器２の動作（制御装置２３の処理）の一例を示すフローチャートである。また、図５〜図７は、本実施形態の計量装置を用いた計量作業及び同計量装置の動作の一例を示す図である。

まず、ここでは、第１、第２の計量器１、２の制御装置１３、２３に、目標重量範囲の上限値として２１０（ｇ）が、下限値として２００（ｇ）が既に記憶されているものとする。また、図３には示していないが、第１の計量器１の制御装置１３は、計量台１１に載せられている被計量物の重量値（以下、「商品重量値」という）を逐次取得し、その重量値を表示器１４の広い表示領域１４ａに表示する。また、図４には示していないが、第２の計量器２の制御装置２３は、計量台２１に載せられている被計量物の重量値（以下、「原材料重量値」という）を逐次取得し、その重量値を表示器２４の狭い表示領域２４ｃに表示する。

本実施形態では、すでにいくらかの被計量物が載っているトレー４を予め準備しておき、作業者は、準備しておいた被計量物が載っているトレー４を第１の計量器１の計量台１１に載せて、トレー４上の被計量物の重量が目標重量範囲内となるように被計量物の継ぎ足しあるいは取り出しを行う。第２の計量器２には、トレー４への継ぎ足しを行うための被計量物の入った容器５が計量台２１に載せられている。また、トレー４から被計量物が取り出される場合には、その取り出された被計量物は容器５へ入れられる。

作業者が、まず、いくらかの被計量物が載っているトレー４を第１の計量器１の計量台１１に載せる。このときの状態が図１の状態とする。第１の計量器１の制御装置１３では、ロードセル１７によって計量される商品重量値を逐次取得し、その重量値（図１の場合１８５ｇ）を表示器１４に表示する。

そして、取得する商品重量値に変化があれば（ステップＳ１）、最新の商品重量値に基づいて計量台１１に被計量物が載っているか否かを判定する（ステップＳ２）。例えば、商品重量値が零以下の場合には被計量物は載っていないと判定し、商品重量値が正の値になれば、載っていると判定する。なお、商品重量値は、トレー４の重量を含まない値である。

ステップＳ２において、被計量物が載っていないと判定したときには、判定ランプ１５が点灯していれば消灯させる（ステップＳ１１）。

ステップＳ２において、被計量物が載っていると判定し、判定ランプ１５が消灯しているときには、制御装置１３は商品重量値を制御装置２３へ送信する（ステップＳ３、Ｓ４）。ステップＳ２において、被計量物が載っていると判定し、判定ランプ１５が点灯している場合には商品重量値を送信しないでステップＳ５へ進む。

次に、ステップＳ５では、制御装置１３は、商品重量値が適量であるか、少量であるか、過量であるかを判定する。そして、判定結果に応じた色の点灯を判定ランプ１５に行わせる（ステップＳ６、Ｓ７、Ｓ８）。ここで、商品重量値が目標重量範囲内（目標重量範囲の下限値以上、かつ上限値以下）であれば適量と判定し、目標重量範囲の下限値より小さければ少量と判定し、目標重量範囲の上限値より大きければ過量と判定するようにしている。そして、適量の場合には判定ランプ１５を青色点灯させ（ステップＳ６）、少量の場合には赤色点灯させ（ステップＳ７）、過量の場合には黄色点灯させる（ステップＳ８）。また、適量の場合には、リセット信号を制御装置２３へ送信する（ステップＳ１０）。

図１の場合、何も載っていない計量台１１に、いくらかの被計量物が入ったトレー４を載せたときの状態であり、第１の計量器１の制御装置１３は、取得した商品重量値（１８５ｇ）を制御装置２３へ送信し（ステップＳ４）、商品重量値が目標重量範囲の下限値（２００ｇ）より小さいので少量と判定し、判定ランプ１５を赤色点灯させる（ステップＳ５、Ｓ７）。

また、第２の計量器２の制御装置２３では、表示器２４の表示領域２４ａに表示する過不足量の値は初めは零に設定されている。

制御装置２３は、ステップＳ４において制御装置１３から送信された商品重量値（１８５ｇ）を受信すると、過不足量を算出し、表示器２４の表示領域２４ａに表示させる（ステップＳ２１、Ｓ２２）。過不足量の算出方法について説明する。ステップＳ２２では、商品重量値が目標重量範囲の上限値以下の場合には、目標重量範囲の下限値を基準にして過不足量を算出し、商品重量値が目標重量範囲の上限値を超える場合には、目標重量範囲の上限値を基準にして過不足量を算出するようにしている。商品重量値が１８５ｇの場合、目標重量範囲の上限値（２１０ｇ）以下であるので、目標重量範囲の下限値（２００ｇ）を基準にすれば、１５ｇ不足している。この値（１５ｇ）が過不足量として表示領域２４ａに表示される。また、商品重量値が２１５ｇであったとすれば、目標重量範囲の上限値（２１０ｇ）を超えているので、目標重量範囲の上限値（２１０ｇ）を基準にすれば、５ｇ超過している。この値（５ｇ）が過不足量として表示領域２４ａに表示される。

次に、制御装置２３は、ステップＳ２３において、商品重量値が適量であるか、少量であるか、過量であるかを判定する。この判定は、図３のステップＳ５と同様にして行う。そして、判定結果が、適量の場合には判定ランプ２５を青色点灯させ（ステップＳ２４）、少量の場合には赤色点灯させ（ステップＳ２５）、過量の場合には黄色点灯させる（ステップＳ２６）。

次に、ステップＳ２８では、原材料重量値に変化が有るか否かを判定し、原材料重量値に変化が有るときには、原材料重量値の変化総量を算出し、表示器２４の表示領域２４ｂに表示する（ステップＳ２９）。原材料重量値の変化総量とは、トレー４を計量台１１に載せた時点における原材料重量値に対する現在の時点（ステップＳ２９を行う時点）における原材料重量値の変化量である。ここで、例えば、ステップＳ２５の処理によって判定ランプ２５が赤色点灯しており、商品重量値が少量である場合には、作業者は、容器５から被計量物を取り出してトレー４へ追加する。ここで作業者が容器５から被計量物を取り出した時点で原材料重量値に変化が有り、その取り出し量が原材料重量値の変化総量として表示領域２４ｂに表示される。また、ステップＳ２６の処理によって判定ランプ２５が黄色点灯しており、商品重量値が過量である場合には、作業者は、トレー４から被計量物を取り出して容器５に入れる。この場合、作業者が被計量物を容器５に入れた時点で原材料重量値に変化が有り、容器５に入れられた被計量物の重量が原材料重量値の変化総量として表示領域２４ｂに表示される。

次に、ステップＳ３０では、過不足量を算出し、表示器２４の表示領域２４ａに表示させる（ステップＳ２１、Ｓ２２）。過不足量の算出方法について説明する。ここでは、ステップＳ２１で受信した商品重量値に代えて商品重量推定値を用いる以外はステップＳ２２と同様にして過不足量を算出する。商品重量推定値について説明する。商品重量推定値は、商品重量値に原材料重量値の変化総量を加減算して求める。すなわち、原材料重量値が減少した場合には、その減少分を商品重量値に加算して商品重量推定値を求め、原材料重量値が増加した場合には、その増加分を商品重量値から減算して商品重量推定値を求める。

次に、ステップＳ３１では、制御装置２３は、商品重量推定値が適量であるか、少量であるか、過量であるかを判定する。この判定は、図３のステップＳ５で商品重量値を判定する場合と同様にして行う。そして、判定結果が、適量の場合には判定ランプ２５を青色点灯させ（ステップＳ３２）、少量の場合には赤色点灯させ（ステップＳ３３）、過量の場合には黄色点灯させる（ステップＳ３４）。

次に、ステップＳ２８へ戻る。そして、ステップＳ３７で、第１の計量器１の制御装置１３から送信されたリセット信号（ステップＳ１０）を受信すると、判定ランプ２５を消灯するとともに過不足量を零にリセットし（ステップＳ３８）、ステップＳ２１へ戻る。

例えば、図１（ｂ）に示すように、予め被計量物が載っているトレー４を計量台１１に載せたときの商品重量値が少量である場合には、第１の計量器１の制御装置１３は、ステップＳ１〜Ｓ５を経てステップＳ７の処理へ進み、判定ランプ１５を赤色点灯させる。一方、第２の計量器２の制御装置２３は、ステップＳ２１、Ｓ２２、Ｓ２３を経てステップＳ２５の処理へ進み、過不足量を表示領域２４ａに表示し、判定ランプ２５を赤色点灯させる。

次に作業者は、商品重量値が少量であるため、トレー４に継ぎ足す被計量物を容器５から取り出す。これにより、第２の計量器２の制御装置２３は、ステップＳ２８〜Ｓ３１の処理へ進み、ステップＳ３１の判定結果に応じてステップＳ３２、Ｓ３３、Ｓ３４のいずれかの処理へ進む。

ここで、例えば容器５から取り出す量が少なすぎてその取り出した被計量物をトレー４に載せたとしても目標重量範囲の下限値に達しない場合には、図５（ｃ）のように過不足量（不足量５ｇ）を表示領域２４ａに表示し、判定ランプ２５を赤色点灯させる。この場合、続いて作業者は、判定ランプ２５が青色点灯になるように、容器５から被計量物をさらに取り出す。その結果、例えば図５（ｂ）のように判定ランプ２５が青色点灯になる。

一方、容器５から取り出す量が多すぎてその取り出した被計量物をトレー４に載せたとすると目標重量範囲の上限値を超える場合には、図５（ｄ）のように過不足量（超過量３ｇ）を表示領域２４ａに表示し、判定ランプ２５を黄色点灯させる。この場合、続いて作業者は、判定ランプ２５が青色点灯になるように取り出した被計量物の一部を容器５へ戻す。その結果、例えば図５（ｂ）のように判定ランプ２５が青色点灯になる。

以上のように判定ランプ２５が青色点灯になると、次に、作業者は、容器５から取り出した被計量物を全てトレー４へ載せる。これにより、第１の計量器１の制御装置１３は、ステップＳ１、Ｓ２、Ｓ３の処理へ進み、さらにステップＳ３から、ステップＳ５を経てステップＳ６で判定ランプ１５を青色点灯にし、ステップＳ１０でリセット信号を第２の計量器２の制御装置２３へ送信する。第２の計量器２の制御装置２３は、ステップＳ３７で、上記リセット信号を受信すると、判定ランプ２５を消灯するとともに過不足量を零にリセットし（ステップＳ３８）、ステップＳ２１へ戻る。このときの状態が図６に示されている。

次に、商品重量値が適量になったトレー４を計量台１１から取り除くと、第１の計量器１の制御装置１３はステップＳ１からステップＳ２を経てステップＳ１１の処理へ進み、判定ランプ１５を消灯する。このときの状態が図７に示されている。なお、図７（ｂ）では、トレー４の重量を無視して（０ｇとして）、表示器１４の表示領域１４ａの表示を０（ｇ）と示しているが、実際はトレー４の重量分だけマイナス値で表示される。

また、トレー４を計量台１１に載せたときの商品重量値が過量である場合には、第１の計量器１の制御装置１３は、ステップＳ１〜Ｓ５を経てステップＳ８の処理へ進み、判定ランプ１５を黄色点灯させる。一方、第２の計量器２の制御装置２３は、ステップＳ２１、Ｓ２２、Ｓ２３を経てステップＳ２６の処理へ進み、過不足量を表示領域２４ａに表示し、判定ランプ２５を黄色点灯させる。

次に作業者は、商品重量値が過量であるため、トレー４から超過分の被計量物を取り出す。これにより、第１の計量器１の制御装置１３は、ステップＳ１、Ｓ２、Ｓ３の処理へ進み、さらにステップＳ３から、ステップＳ５の処理へ進み、ステップＳ５の判定結果に応じてステップＳ６、Ｓ７、Ｓ８のいずれかの処理へ進む。

ここで、例えばトレー４から取り出す量が少なすぎて判定ランプ１５の黄色点灯が継続している場合、続いて作業者は、判定ランプ１５が青色点灯になるようにトレー４から被計量物をさらに取り出す。その結果、判定ランプ１５が青色点灯になる（ステップＳ６）。

一方、トレー４から取り出す量が多すぎて商品重量値が目標重量範囲の下限値より小さくなる場合には、判定ランプ１５を赤色点灯させる。この場合、続いて作業者は、判定ランプ１５が青色点灯になるように取り出した被計量物の一部をトレー４へ戻す。その結果、判定ランプ１５が青色点灯になる（ステップＳ６）。

以上のように判定ランプ１５が青色点灯になると、次に、作業者は、トレー４から取り出した被計量物を全て容器５へ載せる。また、第１の計量器１の制御装置１３は、ステップＳ６の後、ステップＳ１０でリセット信号を第２の計量器２の制御装置２３へ送信する。第２の計量器２の制御装置２３は、ステップＳ３７で、上記リセット信号を受信すると、判定ランプ２５を消灯するとともに過不足量を零にリセットし（ステップＳ３８）、ステップＳ２１へ戻る。また、商品重量値が適量になったトレー４を計量台１１から取り除くと、第１の計量器１の制御装置１３はステップＳ１からステップＳ２を経てステップＳ１１の処理へ進み、判定ランプ１５を消灯する。

また、トレー４を計量台１１に載せたときの商品重量値が適量である場合には、第１の計量器１の制御装置１３は、ステップＳ１〜Ｓ５を経てステップＳ６の処理へ進み、判定ランプ１５を青色点灯させる。一方、第２の計量器２の制御装置２３は、ステップＳ２１、Ｓ２２、Ｓ２３を経てステップＳ２４の処理へ進み、過不足量を表示領域２４ａに表示し、判定ランプ２５を青色点灯させる。また、第１の計量器１の制御装置１３は、ステップＳ６の後、ステップＳ１０でリセット信号を第２の計量器２の制御装置２３へ送信する。第２の計量器２の制御装置２３は、ステップＳ３７で、上記リセット信号を受信すると、判定ランプ２５を消灯するとともに過不足量を零にリセットし（ステップＳ３８）、ステップＳ２１へ戻る。また、トレー４を計量台１１から取り除くと、第１の計量器１の制御装置１３はステップＳ１からステップＳ２を経てステップＳ１１の処理へ進み、判定ランプ１５を消灯する。

なお、ステップＳ２２における過不足量の算出を制御装置２３に代えて制御装置１３が行うようにして、その算出結果を制御装置１３から制御装置２３へ送信するようにしてもよい。また、ステップＳ２３における判定処理を制御装置２３では行わずに、ステップＳ４に続いて行うステップＳ５における判定処理の結果を制御装置１３から制御装置２３へ送信するようにしてもよい。

また、ステップＳ２２、Ｓ３０において、商品重量値（ステップＳ２２の場合）あるいは商品重量推定値（ステップＳ３０の場合）が目標重量範囲の上限値以下の場合には目標重量範囲の下限値を基準にし、目標重量範囲の上限値を超える場合には目標重量範囲の上限値を基準にして過不足量を算出するようにしたが、これに限られず、いずれの場合も、目標重量範囲内の任意の値を基準にして過不足量を算出するようにすればよい。

本実施形態では、第１の計量器１で定量パック商品となる被計量物の重量を計量しているので、確実に目標重量範囲内の重量になっている被計量物を取り出すことができる。

また、トレー４に載っている被計量物が不足していて容器５から被計量物を継ぎ足す場合には、容器５から被計量物を取り出した時点で判定ランプ２５の点灯色によって、取り出し量が適当であるか多すぎるか少なすぎるかを判別できるため、取り出すときに取り出し量を調整すれば、取り出した被計量物をトレー４へ１回入れるだけで商品重量値を適量にすることができ、作業能率を向上させることができる。また、表示器２４の表示領域２４ａに表示される過不足量を見れば、容器５から被計量物をどの程度取り出せばよいかがわかるので、このことによっても作業能率を向上させることができる。

また、トレー４に載っている被計量物が多すぎてトレー４から余分な被計量物を取り出す場合には、トレー４から被計量物を取り出した時点で判定ランプ１５の点灯色によって、取り出し量が適当であるか多すぎるか少なすぎるかを判別できるため、取り出すときに取り出し量を調整すれば、取り出した被計量物を容器５へ１回入れるだけで商品重量値を適量にすることができ、作業能率を向上させることができる。また、表示器１４の表示領域１４ａに表示される商品重量値を見ながら、トレー４から被計量物を取り出す量を調整できるので、このことによっても作業能率を向上させることができる。

なお、上記では、予めいくらかの被計量物が載っているトレー４を計量台１１に載せる場合について説明したが、空のトレー４を計量台１１に載せ、トレー４に載せる全ての被計量物を容器５から取り出す場合について簡単に説明する。この場合、図３のステップＳ３、Ｓ４を行わずに、ステップＳ２の判定が「ＹＥＳ」の場合は、ステップＳ５へ進むようにする。また、ここでは、図４のステップＳ３０、Ｓ３１における商品重量推定値を算出する時に用いる商品重量値の値は零に設定されている。すなわち、この場合、ステップＳ２９で求められる原材料重量値の変化総量を商品重量推定値とする。

まず、空のトレー４を計量台１１に載せ、容器５から被計量物を取り出すと原材料重量値が減少し、制御装置２３は、図４のステップＳ３６からステップＳ２９の処理へ進み、ステップＳ２９〜Ｓ３４を経てステップＳ２８の処理へ進む。

そして、取り出した被計量物をトレー４に載せると、制御装置１３は、図３のステップＳ１〜Ｓ１０の処理を行う（ステップＳ３、Ｓ４は除く）。この場合、制御装置１３は商品重量値を送信するステップＳ４を行わないので、制御装置２３はステップＳ２２〜Ｓ２６の処理を行うことはない。

例えば、図４のステップＳ３１で商品重量推定値が適量となるように容器５から取り出す被計量物の取り出し量を調整してトレー４に載せると、制御装置２３は、ステップＳ２８からステップＳ２９〜Ｓ３１を経てステップＳ３２の処理へ進み、判定ランプ２５を青色点灯させる。制御装置１３はステップＳ１、Ｓ２からステップＳ５を経てステップＳ６、Ｓ１０の処理へ進み、判定ランプ１５を青色点灯させ、リセット信号を制御装置２３へ送信する。制御装置２３は、ステップＳ２８からステップＳ３７を経てステップＳ３８の処理へ進み、判定ランプ２５を消灯し、過不足量を零にリセットする。そして、トレー４を計量台１１から取り除くと、制御装置１３はステップＳ１１の処理へ進み、判定ランプ１５を消灯する。

このようにトレー４に予め被計量物が入っていない場合でも、容器５から被計量物を取り出した時点で判定ランプ２５の点灯色によって、取り出し量が適当であるか多すぎるか少なすぎるかを判別できるため、取り出すときに取り出し量を調整すれば、取り出した被計量物をトレー４へ１回入れるだけで商品重量値を適量にすることができ、作業能率を向上させることができる。また、表示器２４の表示領域２４ａに表示される過不足量を見れば、容器５から被計量物をどの程度取り出せばよいかがわかるので、このことによっても作業能率を向上させることができる。

一方、１回目に少量の被計量物をトレー４に載せてしまった場合でも、判定ランプ２５の点灯色を見て２回目の取り出し量が適当な量になるように容易に調整でき、作業能率を向上させることができる。

また、１回目に過量の被計量物をトレー４に載せてしまい、トレー４から余分な被計量物を取り出す場合には、トレー４から被計量物を取り出した時点で判定ランプ１５の点灯色によって、取り出し量が適当であるか多すぎるか少なすぎるかを判別できるため、取り出すときに取り出し量を調整すれば、トレー４から取り出した被計量物を容器５へ１回戻すだけで商品重量値を適量にすることができ、作業能率を向上させることができる。また、表示器１４の表示領域１４ａに表示される商品重量値を見ながら、トレー４から被計量物を取り出す量を調整できるので、このことによっても作業能率を向上させることができる。

このように、商品となる被計量物の全てを容器５から取り出す場合に比べ、前述のように予めいくらかの被計量物をトレー４に載せておいた方が、容器５から取り出す被計量物の量が少なくてすみ、第２の計量器２に載せる被計量物を追加する作業が少なくなり、作業能率を向上できる場合がある。

なお、以上に述べた本実施形態において、図３では、第１の計量器１の制御装置１３は、ステップＳ５で適量と判定した場合に判定ランプ１５を青色点灯させて（ステップＳ６）、リセット信号を送信する（ステップＳ１０）ようにしたが、リセット信号の送信処理であるステップＳ１０を、ステップＳ６の後に行わずに、ステップＳ１１で判定ランプ１５を消灯させるときに行うようにしてもよい。すなわち、商品重量値が適量になり、トレー４を計量台１１から取り除いたときに、判定ランプ１５を消灯し（ステップＳ１１）、リセット信号を送信する（ステップＳ１０）ようにしてもよい。この場合、１個のトレー４に載せる被計量物の計量作業が全て終了した後で、第２の計量器２の制御装置２３ではリセット信号を受信してステップＳ３８の処理へ進み、判定ランプ２５を消灯し、過不足量を零にリセットすることになる。

本実施形態において、第１の重量検出器はロードセル１７によって、第２の重量検出器はロードセル２７によって、第１の報知手段は判定ランプ１５によって、第２の報知手段は判定ランプ２５によって、第１の表示器は表示器１４によって、第２の表示器は表示器２４によって、第１の判定手段は制御装置１３によって、第２の判定手段は制御装置２３によってそれぞれ構成される。

なお、本実施形態では、２台の計量器を用いて計量装置を構成したが、２台の計量器が１つの装置として一体化された構成であってもよい。この場合、例えば、ロードセルとＡ／Ｄ変換器と計量台と表示器はそれぞれ２つずつ必要であるが、２つの制御装置１３、２３を１つの制御装置Ａとして構成することができる。なお、この場合においても、制御装置Ａは、必ずしも単独の制御装置で構成される必要はなく、複数の制御装置が分散配置されていて、それらが協働して制御する複数の制御装置で構成されていてもよい。

図８は、上記のように２台の計量器を１つの装置として一体化し、２つの制御装置１３、２３を１つの制御装置Ａとして構成した場合の一例を示すブロック図である。図２と同様のものには、同符号を付し、その説明を省略する。この場合、制御装置Ａは、第１の判定手段Ａ１及び第２の判定手段Ａ２を含むものである。表示器２４には第２の判定手段Ａ２で算出される差分（過不足量）も表示される。

（第２の実施形態）
図９（ａ）は、本発明の第２の実施形態の計量装置の外観の一例を示す斜視図であり、図９（ｂ）は、同計量装置の表示器及び判定ランプを示す正面図である。また、図１０は、同計量装置の構成を示すブロック図である。

この計量装置は、第１、第２、第３の計量器１、２、３を有している。

第１及び第２の計量器１、２は、第１の実施形態のものと同様である。

第３の計量器３も、第１、第２の計量器１、２と同様の計量台３１と表示盤３２とを備えている。計量台３１は例えばロードセル３７によって支えられ、このロードセル３７によって計量台３１に載せられる被計量物の重量が計量される。表示盤３２の内部には制御装置３３が収納されている。また、表示盤３２の前面には重量値等を表示するための表示器３４と判定ランプ３５と操作部３６とが設けられている。制御装置３３は、ＣＰＵ及びメモリ等によって構成され、ロードセル３７からのアナログ電気信号をＡ／Ｄ変換器３８を介して入力し、計量台３１に載せられる被計量物の重量を取得するとともに、操作部３６の操作による入力信号を入力する。また、制御装置３３は、表示器３４及び判定ランプ３５を制御する。

第１の計量器１の制御装置１３と第２の計量器２の制御装置２３とが、無線あるいは有線によって通信可能に構成されるとともに、第１の計量器１の制御装置１３と第３の計量器３の制御装置３３とが同様に通信可能に構成されている。表示器１４、２４、３４は例えば液晶ディスプレイによって構成され、判定ランプ１５、２５、３５は例えば多色発光ダイオードを用いて構成されている。

本実施形態では、２種類の被計量物を用いて１つの定量パック商品を作成する。第２の計量器２に載せられた容器５に入っている被計量物と、第３の計量器３に載せられた容器６に入っている被計量物との種類が異なる。

以下では、第２の計量器２に載せられた容器５に入っている種類の被計量物を被計量物αと言い、第３の計量器３に載せられた容器６に入っている種類の被計量物を被計量物βと言う。

なお、図９（ａ）は、第１〜第３の計量器１〜３の配置方法を示すものではない。例えば、第１の計量器１が第２の計量器２と第３の計量器３との間に配置されていてもよい。

なお、第１〜第３の計量器１〜３は、それぞれ単独で通常の計量器として使用するための個別使用モードと、本実施形態の計量装置として使用するための主側・従側接続使用モードとを切替えることができる。この切り替えは、それぞれの操作部１６、２６、３６を操作して行われる。以下では、第１の計量器１が主側接続使用モードに、第２、第３の計量器２、３が従側接続使用モードになっているものとして説明する。

作業者は、予め、第１の計量器１の操作部１６を操作して、定量パック商品の目標重量範囲の上限値及び下限値と、定量パック商品に含まれる被計量物αの目標重量範囲の上限値及び下限値とを制御装置１３に入力すると、制御装置１３はそれら全ての上限値及び下限値を記憶するととともに、第２の計量器２の制御装置２３へ被計量物αの目標重量範囲の上限値及び下限値を送信し、第３の計量器３の制御装置３３へ定量パック商品の目標重量範囲の上限値及び下限値を送信する。第２、第３の計量器２、３の制御装置２３、３３はそれぞれ受信した目標重量範囲の上限値及び下限値を記憶する。なお、ここでは、定量パック商品の目標重量範囲の上限値及び下限値は風袋抜きの重量値とする。

ここで、例えば、定量パック商品の目標重量範囲を２５０〜２７０ｇとし、被計量物αの目標重量範囲を１００〜１１０ｇとした場合、定量パック商品を作成するために被計量物βのとりうる重量範囲は１４０〜１７０ｇになる。

この場合、まず、被計量物αをトレー４上に載せて被計量物αをその目標重量範囲とした後で、被計量物βをトレー４に載せるように作業することが決められている。

計量を開始すると、第１の計量器１では、表示器１４の広い表示領域１４ａに計量台１１に載せられている被計量物の重量値を大きく表示するとともに、目標重量範囲の上限値を一方の狭い表示領域１４ｂに表示し、目標重量範囲の下限値を他方の狭い表示領域１４ｃに表示するように構成されている。ここで表示される目標重量範囲の上限値及び下限値は、最初は被計量物αの目標重量範囲の上限値及び下限値であり、トレー４上の被計量物αの重量がその目標重量範囲内になると、定量パック商品の目標重量範囲の上限値及び下限値に切り替えられる。

また、第２の計量器２では、表示器２４の広い表示領域２４ａに被計量物αの目標重量範囲の上限値あるいは下限値に対する被計量物αの過不足量を大きく表示するとともに、計量台２１から取り出されたあるいは計量台２１に追加された被計量物αの重量値を一方の狭い表示領域２４ｂに表示し、計量台２１に載せられている被計量物αの重量値を他方の狭い表示領域２４ｃに表示するように構成されている。

また、第３の計量器３では、表示器３４の広い表示領域３４ａに定量パック商品の目標重量範囲の上限値あるいは下限値に対する被計量物（α及びβ）の過不足量を大きく表示するとともに、計量台３１から取り出されたあるいは計量台３１に追加された被計量物βの重量値を一方の狭い表示領域３４ｂに表示し、計量台３１に載せられている被計量物βの重量値を他方の狭い表示領域３４ｃに表示するように構成されている。

図１１は、本実施形態の計量装置の動作の一例を示す図である。

第１の計量器１の動作（制御装置１３の処理）のフローチャートは、図３に示すフローチャートとほぼ同様であり、第２、第３の計量器２、３の動作（制御装置２３、３３の処理）のフローチャートは、図４に示すフローチャートとほぼ同様である。

まず、ここでは、第１の計量器１の制御装置１３に、定量パック商品の目標重量範囲の上限値として２７０（ｇ）が、下限値として２５０（ｇ）が既に記憶され、被計量物αの目標重量範囲の上限値として１１０（ｇ）が、下限値として１００（ｇ）が既に記憶されているものとする。第２の計量器２の制御装置２３に、被計量物αの目標重量範囲の上限値として１１０（ｇ）が、下限値として１００（ｇ）が既に記憶されているものとする。また、第３の計量器３の制御装置３３に、定量パック商品の目標重量範囲の上限値として２７０（ｇ）が、下限値として２５０（ｇ）が既に記憶されているものとする。また、第１の計量器１の制御装置１３は、計量台１１に載せられている被計量物の重量値（以下、「商品重量値」という）を逐次取得し、その重量値を表示器１４の広い表示領域１４ａに表示する。また、第２、第３の計量器２、３の制御装置２３、３３は、計量台２１、３１に載せられている被計量物の重量値（以下、「原材料重量値」という）を逐次取得し、その重量値を表示器２４、３４の狭い表示領域２４ｃ、３４ｃに表示する。

第１の計量器１の制御装置１３は、はじめに、ステップＳ４における商品重量値の送信先及びステップＳ１０におけるリセット信号の送信先を、第２の計量器２の制御装置２３に設定し、ステップＳ５における商品重量値の判定を行う基準を、被計量物αの目標重量範囲に設定する。

また、第２、第３の計量器２、３の制御装置２３、３３では、表示器２４、３４の広い表示領域２４ａ、３４ａに表示する過不足量の値は初めは零に設定されている。

本実施形態では、すでにいくらかの被計量物αが載っているトレー４を予め準備しておき、作業者は、準備しておいた被計量物αが載っているトレー４を第１の計量器１の計量台１１に載せて、トレー４上の被計量物αの重量が被計量物αの目標重量範囲内となるように被計量物の継ぎ足しあるいは取り出しを行う。第２の計量器２には、トレー４への継ぎ足しを行うための被計量物αの入った容器５が計量台２１に載せられている。また、トレー４から被計量物αが取り出される場合には、その取り出された被計量物αは容器５へ入れられる。

そして、トレー４上の被計量物αの重量を被計量物αの目標重量範囲内にした後、次に、被計量物の総重量が定量パック商品の目標重量範囲内となるように被計量物βを載せる。この被計量物βを載せる場合、ここでは、被計量物βの入った図示しない大きな容器を予め準備しておいて、まずその大きな容器からいくらかの被計量物βをトレー４に載せた後で、トレー４上の被計量物の総重量が定量パック商品の目標重量範囲内となるように被計量物βの継ぎ足しあるいは取り出しを行う。第３の計量器３には、トレー４への継ぎ足しを行うための被計量物βの入った容器６が計量台３１に載せられている。また、トレー４から被計量物βが取り出される場合には、その取り出された被計量物βは容器６へ入れられる。

作業者が、まず、いくらかの被計量物αが載っているトレー４を第１の計量器１の計量台１１に載せる。このとき、第１の計量器１の制御装置１３は、ステップＳ１〜Ｓ５を行い、さらにステップＳ５の判定結果に応じてステップＳ６〜Ｓ８のいずれかの処理へ進む。一方、第２の計量器２の制御装置２３は、ステップＳ２１〜Ｓ２３を行い、さらにステップＳ２３の判定結果に応じてステップＳ２４〜Ｓ２６のいずれかの処理へ進む。

トレー４を計量台１１に載せたときの各計量器１、２、３の表示器１４、２４、３４及び判定ランプ１５、２５、３５の状態が図１１（ａ）の状態になったとする。この場合、表示器１４の表示領域１４ａに商品重量値が８０ｇであり、表示器２４の表示領域２４ａに過不足量が２０ｇであることが表示され、商品重量値が少量であるためステップＳ７、ステップＳ２５の処理によって判定ランプ１５、２５が赤色点灯している。

次に作業者は、商品重量値が少量であるため、トレー４に継ぎ足す被計量物αを容器５から取り出す。これにより、第２の計量器２の制御装置２３は、ステップＳ２８〜Ｓ３１の処理へ進み、ステップＳ３１の判定結果に応じてステップＳ３２、Ｓ３３、Ｓ３４のいずれかの処理へ進む。ここで、作業者は、判定ランプ２５が青色点灯になるように被計量物αの量を調整して容器５から取り出す。その結果、例えば図１１（ｂ）のように被計量物αが２５ｇ取り出されて判定ランプ２５が青色点灯になる。

そして作業者は容器５から取り出した被計量物αをトレー４に載せる。これにより、第１の計量器１の制御装置１３は、ステップＳ１、Ｓ２、Ｓ３の処理へ進み、さらにステップＳ３から、ステップＳ５を経てステップＳ６で判定ランプ１５を青色点灯にし、ステップＳ１０でリセット信号を第２の計量器２の制御装置２３へ送信する。第２の計量器２の制御装置２３は、ステップＳ３７で、上記リセット信号を受信すると、判定ランプ２５を消灯するとともに過不足量を零にリセットし（ステップＳ３８）、ステップＳ２１へ戻る。このときの状態が図１１（ｃ）に示されている。

なお、第２の計量器２の制御装置２３が行うステップＳ２２、Ｓ３０において、過不足量を算出するための基準となるのは、被計量物αの目標重量範囲内の値（例えば上限値、下限値）である。

本実施形態では、第１の計量器１の制御装置１３は、ステップＳ１０でリセット信号を第２の計量器２の制御装置２３へ送信した後、さらに第１の被計量物切替え処理を行う。この第１の被計量物切替え処理では、ステップＳ６で判定ランプ１５を青色点灯してから所定時間以上経過後に消灯するとともに、ステップＳ４における商品重量値の送信先及びステップＳ１０におけるリセット信号の送信先を、第２の計量器２の制御装置２３から第３の計量器３の制御装置３３へ変更し、ステップＳ５における商品重量値の判定を行う基準を、被計量物αの目標重量範囲から定量パック商品の目標重量範囲に変更する。

次に、作業者は、被計量物βの入った図示しない大きな容器からいくらかの被計量物βをトレー４に載せる。この載せたときの各計量器１、２、３の表示器１４、２４、３４及び判定ランプ１５、２５、３５の状態が図１１（ｄ）の状態とする。この場合、被計量物βが１２０ｇ載せられて商品重量値が２２５ｇになっている。この商品重量値が定量パック商品の目標重量範囲に対して少量であるため、第１の計量器１の制御装置１３は、ステップＳ１〜Ｓ５を経てステップＳ７の処理へ進み、判定ランプ１５を赤色点灯させる。一方、第３の計量器３の制御装置３３は、ステップＳ２１、Ｓ２２、Ｓ２３を経てステップＳ２５の処理へ進み、過不足量（２５ｇ）を表示領域３４ａに表示し、判定ランプ３５を赤色点灯させる。

次に作業者は、商品重量値が少量であるため、トレー４に継ぎ足す被計量物βを容器６から取り出す。これにより、第３の計量器３の制御装置３３は、ステップＳ２８〜Ｓ３１の処理へ進み、ステップＳ３１の判定結果に応じてステップＳ３２、Ｓ３３、Ｓ３４のいずれかの処理へ進む。ここで、作業者は、判定ランプ３５が青色点灯になるように被計量物βの量を調整して容器６から取り出す。その結果、例えば図１１（ｅ）のように判定ランプ３５が青色点灯になる。

そして作業者は容器６から取り出した被計量物βをトレー４に載せる。これにより、第１の計量器１の制御装置１３は、ステップＳ１、Ｓ２、Ｓ３の処理へ進み、さらにステップＳ３から、ステップＳ５を経てステップＳ６で判定ランプ１５を青色点灯にし、ステップＳ１０でリセット信号を第３の計量器３の制御装置３３へ送信する。第３の計量器３の制御装置３３は、ステップＳ３７で、上記リセット信号を受信すると、判定ランプ３５を消灯するとともに過不足量を零にリセットし（ステップＳ３８）、ステップＳ２１へ戻る。このときの状態が図１１（ｆ）に示されている。

本実施形態では、第１の計量器１の制御装置１３は、ステップＳ１０でリセット信号を第３の計量器３の制御装置３３へ送信した後、さらに第２の被計量物切替え処理を行う。この第２の被計量物切替え処理では、ステップＳ４における商品重量値の送信先及びステップＳ１０におけるリセット信号の送信先を、第３の計量器３の制御装置３３から第２の計量器２の制御装置２３へ変更し、ステップＳ５における商品重量値の判定を行う基準を、定量パック商品の目標重量範囲から被計量物αの目標重量範囲に変更する。

次に、商品重量値が適量になったトレー４を計量台１１から取り除くと、第１の計量器１の制御装置１３はステップＳ１からステップＳ２を経てステップＳ１１の処理へ進み、判定ランプ１５を消灯する。このときの状態が図１１（ｇ）に示されている。なお、図１１（ｇ）では、トレー４の重量を無視して（０ｇとして）、表示器１４の表示領域１４ａの表示を０（ｇ）と示しているが、実際はトレー４の重量分だけマイナス値で表示される。

本実施形態では、２種類の被計量物α、βを含み、一方の被計量物αの目標重量範囲が定められている定量パック商品を生産する際に、第１の計量器１で定量パック商品にする被計量物αの重量を計量するとともに被計量物αと被計量物βとの合計重量を計量しているので、確実に被計量物αの目標重量範囲内の重量になっている被計量物αを含み、かつ被計量物αと被計量物βとの合計重量が確実に定量パック商品の目標重量範囲内になっている被計量物を取り出すことができる。

また、トレー４に載っている被計量物αが不足していて容器５から被計量物αを継ぎ足す場合には、容器５から被計量物を取り出した時点で判定ランプ２５の点灯色によって、取り出し量が適当であるか多すぎるか少なすぎるかを判別できるとともに、表示器２４の表示領域２４ａに表示される過不足量を見れば、容器５から被計量物をどの程度取り出せばよいかがわかるので、第１の実施形態同様、作業能率を向上させることができる。

また、同様に、トレー４に載っている被計量物α及びβの合計重量が不足していて容器６から被計量物βを継ぎ足す場合には、容器６から被計量物を取り出した時点で判定ランプ３５の点灯色によって、取り出し量が適当であるか多すぎるか少なすぎるかを判別できるとともに、表示器３４の表示領域３４ａに表示される過不足量を見れば、容器６から被計量物をどの程度取り出せばよいかがわかるので、作業能率を向上させることができる。

また、トレー４に載っている被計量物（被計量物α、あるいは、被計量物α及びβ）が多すぎてトレー４から余分な被計量物を取り出す場合には、トレー４から被計量物を取り出した時点で判定ランプ１５の点灯色によって、取り出し量が適当であるか多すぎるか少なすぎるかを判別できるとともに、表示器１４の表示領域１４ａに表示される商品重量値を見ながらトレー４から被計量物を取り出す量を調整できるので、第１の実施形態同様、作業能率を向上させることができる。

また、第１の実施形態において、空のトレー４を計量台１１に載せ、トレー４に載せる全ての被計量物を容器５から取り出す場合と同様にして、本実施形態においても、空のトレー４を計量台１１に載せ、トレー４に載せる全ての被計量物を容器５及び容器６から取り出すように構成することもできる。

本実施形態において、第１の重量検出器はロードセル１７によって、第２の重量検出器はロードセル３７によって、第３の重量検出器はロードセル２７によって、第１の報知手段は判定ランプ１５によって、第２の報知手段は判定ランプ３５によって、第３の報知手段は判定ランプ２５によって、第１の表示器は表示器１４によって、第２の表示器は表示器３４によって、第３の表示器は表示器２４によって、第１の判定手段は制御装置１３によって、第２の判定手段は制御装置３３によって、第３の判定手段は制御装置２３によってそれぞれ構成される。

なお、本実施形態では、３台の計量器を用いて計量装置を構成したが、第１の実施形態において２台の計量器を１つの装置として一体化させる場合と同様にして、３台の計量器が１つの装置として一体化された構成であってもよい。

図１２は、上記のように３台の計量器を１つの装置として一体化し、３つの制御装置１３、２３、３３を１つの制御装置Ａとして構成した場合の一例を示すブロック図である。図１０と同様のものには、同符号を付し、その説明を省略する。この場合、制御装置Ａは、第１の判定手段Ａ１、第２の判定手段Ａ２及び第３の判定手段Ａ３を含むものである。表示器３４には第２の判定手段Ａ２で算出される差分（過不足量）も表示され、表示器２４には第３の判定手段Ａ３で算出される差分（過不足量）も表示される。

（第３の実施形態）
本実施形態の計量装置の構成の一例を示す外観は、図９（ａ）、（ｂ）に示す第２の実施形態の計量装置と同様であり、第１、第２、第３の計量器１、２、３を有している。また、本実施形態の計量装置の構成を示すブロック図も図１０に示す第２の実施形態の計量装置とほぼ同様であるが、各制御装置１３、２３、３３間の通信可能な構成が異なる。本実施形態では、制御装置１３と制御装置２３との間で通信可能に構成されるとともに、制御装置２３と制御装置３３との間で通信可能に構成されている。

本実施形態では、第２の実施形態と同様、２種類の被計量物α、βを用いて１つの定量パック商品を作成するが、被計量物α、βのいずれに対しても目標重量範囲は設定しないで、定量パック商品の目標重量範囲のみ設定する。第２の計量器２に載せられた容器５に被計量物αが入っており、第３の計量器３に載せられた容器６に被計量物βが入っている。

なお、第１〜第３の計量器１〜３は、それぞれ単独で通常の計量器として使用するための個別使用モードと、本実施形態の計量装置として使用するための主側・第１従側・第２従側接続使用モードとを切替えることができる。この切り替えは、それぞれの操作部１６、２６、３６を操作して行われる。以下では、第１の計量器１が主側接続使用モードに、第２の計量器２が第１従側接続使用モードに、第３の計量器３が第２従側接続使用モードになっているものとして説明する。

作業者は、予め、第１の計量器１の操作部１６を操作して、定量パック商品の目標重量範囲の上限値及び下限値を制御装置１３に入力すると、制御装置１３はそれらの上限値及び下限値を記憶するととともに、第２の計量器２の制御装置２３へ送信する。第２の計量器２の制御装置２３は受信した目標重量範囲の上限値及び下限値を記憶する。なお、ここでは、定量パック商品の目標重量範囲の上限値及び下限値は風袋抜きの重量値とする。

第１の計量器１の表示器１４は、第１の実施形態における表示器１４の場合と同様に、表示領域１４ａに計量台１１に載せられている被計量物の重量値を大きく表示するとともに、目標重量範囲の上限値を一方の表示領域１４ｂに表示し、目標重量範囲の下限値を他方の表示領域１４ｃに表示するように構成されている。

また、第２、第３の計量器２、３の表示器２４、３４は、第１の実施形態における表示器２４の場合と同様に、広い表示領域２４ａ、３４ａに定量パック商品の目標重量範囲の上限値あるいは下限値に対する被計量物の過不足量を大きく表示するとともに、計量台２１、３１から取り出されたあるいは計量台２１、３１に追加された被計量物の重量値を一方の狭い表示領域２４ｂ、３４ｂに表示し、計量台２１、３１に載せられている被計量物の重量値を他方の狭い表示領域２４ｃ、３４ｃに表示するように構成されている。

図１３は、本実施形態の計量装置の動作の一例を示す図である。

第１の計量器１の動作（制御装置１３の処理）のフローチャートは、図３に示すフローチャートと同様であり、第２の計量器２の動作（制御装置２３の処理）のフローチャートは、図４に示すフローチャートとほぼ同様である。本実施形態では、第３の計量器３の制御装置３３は、容器６に入っている被計量物βの重量を逐次、第２の計量器２の制御装置２３へ送信するようにしている。そして、第２の計量器２の制御装置２３は、図４のステップＳ２８、Ｓ２９、Ｓ３６における原材料重量値として、容器５に入っている被計量物αの重量と容器６に入っている被計量物βの重量との合計値を用いる。

まず、ここでは、第１の計量器１の制御装置１３及び第２の計量器２の制御装置２３には、定量パック商品の目標重量範囲の上限値として２６０（ｇ）が、下限値として２５０（ｇ）が既に記憶されているものとする。

本実施形態では、すでにいくらかの被計量物α及び被計量物βが載っているトレー４を予め準備しておき、作業者は、準備しておいた被計量物が載っているトレー４を第１の計量器１の計量台１１に載せて、トレー４上の被計量物の重量が定量パック商品の目標重量範囲内となるように被計量物α及びβの継ぎ足しあるいは取り出しを行う。トレー４に被計量物αの継ぎ足しを行う場合には、第２の計量器２上の容器５から被計量物αを取り出して行い、トレー４から被計量物αを取り出す場合には、その取り出した被計量物αを容器５へ入れる。また、トレー４に被計量物βの継ぎ足しを行う場合には、第３の計量器３上の容器６から被計量物βを取り出して行い、トレー４から被計量物βを取り出す場合には、その取り出した被計量物βを容器６へ入れる。

作業者が、まず、いくらかの被計量物α及びβが載っているトレー４を第１の計量器１の計量台１１に載せる。このとき、第１の計量器１の制御装置１３は、ステップＳ１〜Ｓ５を行い、さらにステップＳ５の判定結果に応じてステップＳ６〜Ｓ８のいずれかの処理へ進む。一方、第２の計量器２の制御装置２３は、ステップＳ２１〜Ｓ２３を行い、さらにステップＳ２３の判定結果に応じてステップＳ２４〜Ｓ２６のいずれかの処理へ進む。さらに制御装置２３は、ステップＳ２２で求めた過不足量とステップＳ２３の判定結果とを第３の計量器３の制御装置３３へ送信する。制御装置３３では受信した過不足量を表示領域３４ａに表示し、受信した判定結果に応じた色で判定ランプ３５を点灯させる。

トレー４を計量台１１に載せたときの各計量器１、２、３の表示器１４、２４、３４及び判定ランプ１５、２５、３５の状態が図１３（ａ）の状態になったとする。この場合、表示器１４の表示領域１４ａに商品重量値が２００ｇであり、表示器２４、３４の表示領域２４ａ、３４ａに過不足量が５０ｇであることが表示され、商品重量値が少量であるため判定ランプ１５、２５、３５が赤色点灯している。

次に作業者は、商品重量値が少量であるため、トレー４に継ぎ足す被計量物を容器５及び容器６のいずれかから取り出す。これにより、第２の計量器２の制御装置２３は、ステップＳ２８〜Ｓ３１の処理へ進み、ステップＳ３１の判定結果に応じてステップＳ３２、Ｓ３３、Ｓ３４のいずれかの処理へ進む。また、制御装置２３は、ステップＳ３０で求めた過不足量とステップＳ３１の判定結果とを第３の計量器３の制御装置３３へ送信する。制御装置３３では受信した過不足量を表示領域３４ａに表示し、受信した判定結果に応じた色で判定ランプ３５を点灯させる。そして、作業者がいずれかの容器５、６から取り出した被計量物をトレー４に載せると、第１の計量器２の制御装置１３は、ステップＳ１〜Ｓ３を経てステップＳ５の処理へ進み、ステップＳ５の判定結果に応じてステップＳ６、Ｓ７、Ｓ８のいずれかの処理へ進む。

例えば、容器５から被計量物αを取り出してトレー４に載せ、その載せた被計量物αが２０ｇであったとすると、各表示器１４、２４、３４は図１３（ｂ）の表示になり、各判定ランプ１５、２５、３５は赤色点灯する。この場合、商品重量値が２２０ｇであり、３０ｇ不足していることが示されている。

次に、作業者は、商品重量値が少量であるため、トレー４に継ぎ足す被計量物を例えば容器６から取り出す。ここで、作業者は、判定ランプ２５、３５が青色点灯になるように被計量物βの量を調整して容器６から取り出す。その結果、判定ランプ２５が青色点灯になる。そして、取り出した被計量物βをトレー４に載せると、第１の計量器２の制御装置１３は、ステップＳ１〜Ｓ３を経てステップＳ５の処理へ進み、ステップＳ５で適量と判定するとステップＳ６で判定ランプ１５を青色点灯にする（図１３（ｃ）の状態）。さらに、ステップＳ１０でリセット信号を第２の計量器２の制御装置２３へ送信する。第２の計量器２の制御装置２３は、ステップＳ３７で、上記リセット信号を受信すると、判定ランプ２５を消灯するとともに過不足量を零にリセットし（ステップＳ３８）、ステップＳ２１へ戻る。また、制御装置２３は、上記リセット信号を受信すると、判定ランプ３５を消灯するとともに過不足量を零にリセットする指示を制御装置３３へ送信する。制御装置３３はその指示に応じて判定ランプ３５を消灯するとともに過不足量を零にリセットする。

なお、図１３（ｂ）の状態から、トレー４に多すぎる量の被計量物βを継ぎ足してしまった場合には、例えば図１３（ｄ）のようになり、判定ランプ１５、２５、３５が黄色点灯になる。図１３（ｄ）の場合、被計量物βが４５ｇ継ぎ足され、商品重量値が２６５ｇになり、目標重量範囲の上限値を超えている。この場合、被計量物αと被計量物βのいずれかを容器（５、６）にもどしてトレー４上の被計量物の総重量が目標重量範囲内になるようにすればよい。例えばトレー４から６ｇの被計量物αを容器５に戻した場合には図１３（ｅ）のようになり、判定ランプ１５、２５、３５が青色点灯になる。

図１３（ｃ）や図１３（ｅ）の状態のように判定ランプ１５が青色点灯になり、作業者がトレー４を計量台１１から取り除くと、第１の計量器１の制御装置１３はステップＳ１からステップＳ２を経てステップＳ１１の処理へ進み、判定ランプ１５を消灯する。

本実施形態では、定量パック商品内の被計量物αと被計量物βとの割合は、作業者の作業に委ねられており、被計量物α、βの個別の目標重量範囲は定められていない。

本実施形態においても、第１の実施形態と同様の効果が得られることは明白である。

本実施形態において、第１の重量検出器はロードセル１７によって、複数の第２の重量検出器はロードセル２７、３７によって、第１の報知手段は判定ランプ１５によって、第２の報知手段は各判定ランプ２５、３５によって、第１の表示器は表示器１４によって、第２の表示器は各表示器２４、３４によって、第１の判定手段は制御装置１３によって、第２の判定手段は制御装置２３によってそれぞれ構成される。

なお、第３の実施形態では、３台の計量器を用いて計量装置を構成したが、第１の実施形態において２台の計量器を１つの装置として一体化させる場合と同様にして、３台の計量器が１つの装置として一体化された構成であってもよい。

また、第１の実施形態の計量装置に対し、第２、第３の実施形態では、２種類の被計量物を計量する計量装置を構成したが、同様にして、３種類あるいはそれ以上の被計量物を計量する計量装置を構成することもできる。

なお、上記の各実施形態では、点灯色を変えられる判定ランプ（１５，２５，３５）を用いて適量、少量、過量の判定結果を作業者に報知するようにしたが、色の異なる単色の判定ランプを３個用いて判定結果を報知するようにしてもよい。さらに、判定結果を作業者に報知できれば他の方法でもよい。例えば、ブザーを設けておいて、ブザー音を異ならせることによって適量、少量、過量の判定結果を報知するようにしてもよい。あるいは音声で報知したり、表示器に文字等（例えば、「適量」、「少量」、「過量」の文字）を表示することにより報知するようにしてもよい。

また、重量検出器としてロードセルを用いているが、重量を検出できるものであればロードセル以外のものを用いてもよい。

本発明にかかる計量装置は、例えば定量パック商品を効率よく生産できる計量装置等として有用である。

１第１の計量器
２第２の計量器
３第３の計量器
１３，２３，３３制御装置
１４，２４，３４表示器
１５，２５，３５判定ランプ
１７，２７，３７ロードセル

Claims

供給される被計量物の重量を計量し、その計量値が生産目標重量範囲内であるときに被計量物が作業者によって取り出される第１の重量検出器と、
前記第１の重量検出器へ供給するための被計量物が供給され、その供給されている被計量物の重量を計量する第２の重量検出器と、
前記第１の重量検出器の計量値が生産目標重量範囲内であるか前記生産目標重量範囲の下限値より小さいか前記生産目標重量範囲の上限値より大きいかを判定する第１の判定手段と、
前記第１の判定手段による判定結果を作業者に報知する第１の報知手段と、
前記第１の重量検出器の計量値を表示する第１の表示器と、
第１の時点における前記第１の判定手段の判定結果が前記第１の重量検出器の計量値が前記生産目標重量範囲の下限値より小さい場合に、前記第１の重量検出器へ供給するための被計量物が前記第２の重量検出器から取り出されることによって、前記第１の時点より後の第２の時点の前記第２の重量検出器の計量値が前記第１の時点の前記第２の重量検出器の計量値より小さくなったときに、前記第１の時点に対する前記第２の時点の前記第２の重量検出器の計量値の減少量を算出し、前記第１の時点の前記第１の重量検出器の計量値に前記減少量を加算した値である生産重量推定値が前記生産目標重量範囲内であるか前記生産目標重量範囲の下限値より小さいか前記生産目標重量範囲の上限値より大きいかを判定する第２の判定手段と、
前記第２の判定手段による判定結果を作業者に報知する第２の報知手段と
を備えた、計量装置。
前記第２の判定手段は、前記生産重量推定値が前記生産目標重量範囲の下限値より小さいと判定した場合に、前記生産重量推定値と前記生産目標重量範囲の下限値との差分を算出するように構成され、
前記差分を表示する第２の表示器をさらに備えた、請求項１に記載の計量装置。
前記第２の判定手段は、前記生産重量推定値が前記生産目標重量範囲の上限値より大きいと判定した場合に、前記生産重量推定値と前記生産目標重量範囲の上限値との差分を算出し、この差分を前記第２の表示器に表示させるように構成された、請求項２に記載の計量装置。
前記第１の重量検出器へ供給するための被計量物であって前記第２の重量検出器とは異なる種類の被計量物である第１種類の被計量物が供給され、その供給されている第１種類の被計量物の重量を計量する第３の重量検出器をさらに備え、
前記第１の判定手段は、前記第１の重量検出器の計量値が第１種類の被計量物の目標重量範囲内であるか前記第１種類の被計量物の目標重量範囲の下限値より小さいか前記第１種類の被計量物の目標重量範囲の上限値より大きいかを判定し、前記第１の重量検出器の計量値が第１種類の被計量物の目標重量範囲内になった後で、前記第１の重量検出器の計量値が前記生産目標重量範囲内であるか前記生産目標重量範囲の下限値より小さいか前記生産目標重量範囲の上限値より大きいかを判定するように構成され、
前記第１の時点より前の第３の時点における前記第１の判定手段の判定結果が前記第１の重量検出器の計量値が前記第１種類の被計量物の目標重量範囲の下限値より小さい場合に、前記第１の重量検出器へ供給するための被計量物が前記第３の重量検出器から取り出されることによって、前記第１の時点より前であって前記第３の時点より後の第４の時点の前記第３の重量検出器の計量値が前記第３の時点の前記第３の重量検出器の計量値より小さくなったときに、前記第３の時点に対する前記第４の時点の前記第３の重量検出器の計量値の減少量を算出し、前記第３の時点の前記第１の重量検出器の計量値に前記減少量を加算した値である被計量物重量推定値が前記第１種類の被計量物の目標重量範囲内であるか前記第１種類の被計量物の目標重量範囲の下限値より小さいか前記第１種類の被計量物の目標重量範囲の上限値より大きいかを判定する第３の判定手段をさらに備え、
前記第３の判定手段による判定結果を作業者に報知する第３の報知手段をさらに備えた、請求項１に記載の計量装置。
前記第２の判定手段は、前記生産重量推定値が前記生産目標重量範囲の下限値より小さいと判定した場合に、前記生産重量推定値と前記生産目標重量範囲の下限値との差分を算出するように構成され、
前記第３の判定手段は、前記被計量物重量推定値が前記第１種類の被計量物の生産目標重量範囲の下限値より小さいと判定した場合に、前記被計量物重量推定値と前記第１種類の被計量物の目標重量範囲の下限値との差分を算出するように構成され、
前記第２の判定手段により算出される前記差分を表示する第２の表示器と、
前記第３の判定手段により算出される前記差分を表示する第３の表示器とをさらに備えた、請求項４に記載の計量装置。
前記第２の判定手段は、前記生産重量推定値が前記生産目標重量範囲の上限値より大きいと判定した場合に、前記生産重量推定値と前記生産目標重量範囲の上限値との差分を算出し、この差分を前記第２の表示器に表示させるように構成され、
前記第３の判定手段は、前記被計量物重量推定値が前記第１種類の被計量物の生産目標重量範囲の上限値より大きいと判定した場合に、前記被計量物重量推定値と前記第１種類の被計量物の目標重量範囲の上限値との差分を算出し、この差分を前記第３の表示器に表示させるように構成された、請求項５に記載の計量装置。
前記第２の重量検出器が複数設けられた、請求項１に記載の計量装置。