JP2017106672A - 放熱装置、および、放熱装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】部品点数が少なく、煩雑な作業が不要で、製造コストも低減でき、内部に導入した熱媒体が漏洩するおそれがなく、極薄の放熱装置を簡単に製造することができ、放熱効果に優れた放熱装置を提供する。
【解決手段】第1の板状部材１２の熱媒体流通空間側１２ａに立設するように形成した立設柱状部１８と、第1の板状部材１２と第２の板状部材１４とを重ね合わせて密封・接合するための密封接合部１２ｂ、１４ｂとを備え、第1の板状部材１２と第２の板状部材１４とを重ね合わせて、密封接合部１２ｂ、１４ｂで接合することにより、立設柱状部１８の先端１８ａと空間形成用凹部２０の内壁２０ａとが当接して、熱媒体流通空間１６内に熱媒体流路２２が形成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えば、スマートフォン、タブレットＰＣなどの薄型電子機器、バッテリー、インバーター、モーター、ＬＥＤなどの各種機器において生じる熱を放熱するために、これらの各種機器に用いられるベーパーチャンバーからなる放熱装置（以下、単に、「放熱装置」と言う）および、放熱装置の製造方法に関する。

従来、このような放熱装置は、熱伝導率の高い銅、アルミニウムなどの金属を押し出し加工したり、ろう付けすることによって、複数の熱媒体空間からなる熱媒体流路を形成し、この熱媒体空間内に、例えば、水、アセトン、アルコールなどの熱媒体を封入することによって作製されている。

しかしながら、銅の場合には、亜鉛溶接によってろう付けするため、ろう材が銅亜鉛合金であるので、熱伝導率が低下するため、放熱効果が低下することになる。このため、全てアルミニウムで作製した放熱装置が最近では使用されている。

例えば、電気自動車などのバッテリーでは、充電の際などにおいて発熱することになるので、バッテリーの寿命が低下したり、走行距離が低下することになる。このため、このような放熱装置をバッテリーの側部に配置することが行われている。

また、インバーターなどの直流−交流変換器においても、インバーターが発熱により効率が低下するために、インバーターのヒートシンクとして、このような放熱装置を配置することが行われている。

さらに、モーターにおいても、回転スピードが上がるにつれて、モーターが発熱することになり、モーターの寿命が低下することになる。このため、このような放熱装置をモーターの側部に配置することが行われている。

また、ノートパソコン、スマートフォン、タブレットＰＣなどの携帯電子機器においても、バッテリー、ＣＰＵ、ハードディスクが発熱する。これにより、携帯電子機器の処理能力が低下するなどの問題がある。このため、このような放熱装置をバッテリーなどの側部に配置することが考えられる。

さらに、例えば、工場の天井、街灯などにおいて、昨今では、省エネを考慮して、ＬＥＤが使用され始めている。この場合、使用するＬＥＤは、大型施設を照明するために、例えば、２００〜３００ＷのハイパワーのＬＥＤが使用され、発熱量が大きくなるため、このような放熱装置をＬＥＤに配置することが行われている。

しかしながら、従来、このようなハイパワーのＬＥＤを冷却するための放熱装置では、放熱装置の本体に、放射状の放熱用フィンを備えた構造のものが使用され、そのため、放熱装置が大型化してに、設置スペースが必要であるとともに、その重量が重くなり、天井などの構造として、堅固なものが必要になり、建設コストも高くなる。

このように、前述で説明したような各種機器において求められる放熱装置は、軽量で、コンパクトで、薄型のものが望まれている。

このような従来の放熱装置として、例えば、特許文献１（実用新案登録第３１７６２８１号公報）に開示されているような放熱装置が提案されている。

図１８は、特許文献１の放熱装置１００の分解斜視図である。図１８に示したように、特許文献１の放熱装置１００は、例えば、押し出し成形によって作製した、隔壁１０２より区画された縦長の複数のチャンバー１０４が形成された放熱部材本体１０６を備えている。

そして、この放熱部材本体１０６の一方の端部１０６ａに、トップカバー１０８が装着され、放熱部材本体１０６の他方の端部１０６ｂに、ボトムカバー１１０が装着されている。

また、トップカバー１０８には、放熱部材本体１０６の一方の端部１０６ａが嵌合するとともに、複数のチャンバー１０４を相互に連通するための流路を形成するための嵌合凹部１０８ａが形成されている。

このボトムカバー１１０には、放熱部材本体１０６の他方の端部１０６ｂが嵌合する嵌合凹部１１０ａが形成されている。

そして、トップカバー１０８には、熱媒体を導入するための管状部材１１２が装着され、流路を形成するための嵌合凹部１０８ａを介して、放熱部材本体１０６の複数のチャンバー１０４と連通されるように構成されている。

また、特許文献２（実用新案登録第３１６５３１４号公報）、特許文献３（特開２００４−１１９３６号公報）、特許文献４（特開２００１−６６０７９号公報）ではいずれも、複数の積層された板形状の放熱部材本体から構成される放熱装置が開示されている。

図１９は、特許文献２〜特許文献４のうち、特許文献２を例として、これらの特許文献２〜特許文献４に開示されている放熱装置２００の概略を示す分解斜視図、図２０は、図１９の放熱装置２００の部分拡大断面図である。

なお、説明の便宜上、図１９、図２０では、上下一対の２枚の上側放熱板部材２０２と、下側放熱板部材２０４とから構成される板形状の放熱部材本体２０６を示しているが、この放熱部材本体２０６を複数積層することによって、放熱装置２００を構成している。

図１９、図２０に示したように、従来の放熱装置２００は、上下一対の２枚の上側放熱板部材２０２と、下側放熱板部材２０４とから構成されている。

上側放熱板部材２０２には、流路形成用凹部２０８が形成されており、この流路形成用凹部２０８内には、複数の突設部２１０が、一定間隔で配置されるように突設されている。

これと対応するように、下側放熱板部材２０４には、上側放熱板部材２０２の流路形成用凹部２０８に対応する流路形成用凹部２１２が形成されている。そして、この流路形成用凹部２１２内には、上側放熱板部材２０２の突設部２１０に対応する位置に、複数の突設部２１４が、一定間隔で配置されるように突設されている。

そして、図２０の拡大図に示したように、これらの上側放熱板部材２０２と下側放熱板部材２０４とを、上側放熱板部材２０２の突設部２１０と、下側放熱板部材２０４の突設部２１４とが当接するように位置合わせをして接合することによって、内部に複数の熱媒体流路２１６が形成された放熱部材本体２０６を構成している。

そして、図示しないが、この放熱部材本体２０６を複数積層することによって、放熱装置２００が構成されている。

さらに、特許文献５（特開２００４−００６５６３号公報）には、一方の板状部材に熱媒体流路を形成する溝を形成し、他方の板状部材を対向して接合することによって、溝により形成された熱媒体流路に熱媒体を流通させる構造を備えた放熱装置が開示されている。

また、特許文献６（特開２００９−２８３６４８号公報）には、平面視で櫛状の板状部材にヒートパイプ収容用の凹部を形成し、この凹部にヒートパイプを収容して、他方の板状部材を接合することにより、ヒートパイプを挟持する構造を有する放熱装置が開示されている。

さらに、特許文献７（特開２０００−０３１６８０号公報）には、第１の金属板と第２の金属板との２枚の金属合わせ板で形成され、「日の字」状などの所要のパターンの圧着部と非圧着部とを有している。
そして、第２の金属板が台形状に膨らんでおり、この台形状空洞部の略中央部分に、メッシュや編組線などからなる扁平ウイックが設置され、扁平ウイックが第１の金属板と第２の金属板とに挟まれ固定され、この台形状空洞部に作動液を封入する構造を備えた放熱装置が開示されている。

実用新案登録第３１７６２８１号公報 実用新案登録第３１６５３１４号公報 特開２００４−１１９３６号公報 特開２００１−６６０７９号公報 特開２００４−００６５６３号公報 特開２００９−２８３６４８号公報 特開２０００−０３１６８０号公報

しかしながら、このような従来の特許文献１の放熱装置１００では、放熱部材本体１０６、トップカバー１０８、ボトムカバー１１０、管状部材１１２を組み立てなければならず、部品点数が多くなり、煩雑な作業が必要となる。

また、このように放熱部材本体１０６、トップカバー１０８、ボトムカバー１１０、管状部材１１２から構成されているので、これらの部材の結合部分から、内部に導入した熱媒体が漏洩するおそれがある。

さらに、特許文献１の放熱装置１００では、放熱部材本体１０６を、例えば、押し出し成形によって、複数のチャンバー１０４が形成された放熱部材本体１０６を作製するため、その厚さが大きくなってしまうことになる。

従って、せいぜい、例えば、２ｍｍ程度の厚さの放熱装置を製造するのが限界であり、例えば、厚さが０．７５ｍｍ程度の厚さの極薄の放熱装置を製造するのは困難である。

また、従来の特許文献２〜特許文献４の放熱装置２００では、上側放熱板部材２０２と下側放熱板部材２０４とを、上側放熱板部材２０２の突設部２１０と、下側放熱板部材２０４の突設部２１４とが当接するように正確に位置合わせするのに、煩雑な作業が必要で、しかも、正確な位置合わせを行うことも困難である。

このため、突設部２１０と突設部２１４との当接位置がずれてしまった場合には、熱媒体流路２１６が凸凹になり、乱流が生じて放熱効果が低下することになる。
また、上側放熱板部材２０２の突設部２１０と、下側放熱板部材２０４の突設部２１４とを２段に重ねる必要があるため、放熱部材本体２０６の厚みを薄くすることに限界がある。

また、特許文献２〜特許文献４の放熱装置２００では、放熱部材本体２０６を複数積層することによって、放熱装置２００が構成されているので、放熱装置２００が大型化してしまい、厚さが大きくなってしまう。

さらに、特許文献５の放熱装置では、一方の板状部材に熱媒体流路を形成する溝を形成しなければならず、加工に時間と手間が必要で、煩雑な作業が必要で、コストが高くつくことになる。

また、特許文献６の放熱装置では、平面視で櫛状の板状部材にヒートパイプ収容用の凹部を形成し、この凹部にヒートパイプを収容して、他方の板状部材を接合するので、組み立てに時間と手間が必要で、部品点数が多くなり、コストが高くつくことになる。

さらに、特許文献６の放熱装置では、櫛状の板状部材に形成したヒートパイプ収容用の凹部に、ヒートパイプを収容する必要があり、厚さが大きくなってしまうとともに、放熱装置が大型化してしまうことになる。

さらに、特許文献７の放熱装置でも、第１の金属板と第２の金属板との２枚の金属合わせ板の間に、扁平ウイックを設置する必要があり、厚さが大きくなってしまうとともに、放熱装置が大型化してしまうことになる。

本発明は、このような現状に鑑み、部品点数が少なく、煩雑な作業が不要で、製造コストも低減でき、内部に導入した熱媒体が漏洩するおそれがなく、例えば、厚さが０．７５ｍｍ程度の厚さの極薄の放熱装置を簡単に製造することができるとともに、放熱効果に優れた放熱装置、および、放熱装置の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、前述したような従来技術における課題及び目的を達成するために発明されたものであって、本発明の放熱装置は、
一対の第1の板状部材と第２の板状部材と、
前記第1の板状部材と第２の板状部材との間に、密封されるように形成された熱媒体流通空間と、
前記熱媒体流通空間内に封入された熱媒体と、
を備えた放熱装置であって、
前記第1の板状部材の熱媒体流通空間側に立設するように形成した立設柱状部と、
前記第２の板状部材の熱媒体流通空間側に形成され、熱媒体流通空間を構成する空間形成用凹部と、
前記第1の板状部材と第２の板状部材の周囲に形成され、第1の板状部材と第２の板状部材とを重ね合わせて密封・接合するための密封接合部とを備え、
前記第1の板状部材と第２の板状部材とを重ね合わせて、密封接合部で接合することにより、前記立設柱状部の先端と空間形成用凹部の内壁とが当接して、熱媒体流通空間内に熱媒体流路が形成されていることを特徴とする。

また、本発明の放熱装置の製造方法は、
一対の第1の板状部材と第２の板状部材と、
前記第1の板状部材と第２の板状部材との間に、密封されるように形成された熱媒体流通空間と、
前記熱媒体流通空間内に封入された熱媒体と、
を備えた放熱装置の製造方法であって、
前記第1の板状部材に、熱媒体流通空間側に立設するように立設柱状部を形成し、
前記第２の板状部材の熱媒体流通空間側に、熱媒体流通空間を構成する空間形成用凹部を形成し、
前記第1の板状部材と第２の板状部材の周囲に形成された密封接合部とを重ね合わせて、密封接合部で密封・接合することにより、
前記立設柱状部の先端と空間形成用凹部の内壁とを当接させて、熱媒体流通空間内に熱媒体流路を形成することを特徴とする。

このように構成することによって、第1の板状部材に、熱媒体流通空間側に立設するように立設柱状部を形成し、第２の板状部材の熱媒体流通空間側に、熱媒体流通空間を構成する空間形成用凹部を形成し、第1の板状部材と第２の板状部材の周囲に形成された密封接合部とを重ね合わせて、密封接合部で密封・接合する。

これにより、立設柱状部の先端と空間形成用凹部の内壁とを当接させて、熱媒体流通空間内に熱媒体流路を形成することができる。

従って、第1の板状部材と第２の板状部材のみで放熱装置を構成できるので、部品点数が少なく、煩雑な作業が不要で、製造コストも低減でき、内部に導入した熱媒体が漏洩するおそれがない。

また、第1の板状部材と第２の板状部材のみで放熱装置を構成できるので、コンパクトな放熱装置を提供できるとともに、例えば、厚さが０．７５ｍｍ程度の厚さの極薄の放熱装置を簡単に製造することができるとともに、放熱効果に優れた放熱装置を提供することができる。

さらに、第1の板状部材と第２の板状部材の周囲に形成された密封接合部とを重ね合わせて、密封接合部で密封・接合するだけで、立設柱状部の先端と空間形成用凹部の内壁とを当接させて、熱媒体流通空間内に熱媒体流路を形成することができる。

このため、従来の特許文献２〜特許文献４の放熱装置２００のように、正確な位置合わせを行うことが不要で、熱媒体流路が凸凹にならず、乱流が生じず、均一な流れとなって放熱効果が低下することがない。

また、本発明の放熱装置は、複数の立設柱状部が、一定間隔離間して配置されていることを特徴とする。

このように構成することによって、複数の立設柱状部が、一定間隔離間して配置されているので、熱媒体流通空間内に複数の熱媒体流路を形成することができるので、熱媒体流路を流通する熱媒体による放熱効果が向上する。

また、本発明の放熱装置は、複数の立設柱状部が、熱媒体の流れ方向に一定間隔離間して配置されていることを特徴とする。

このように構成することによって、複数の立設柱状部が、熱媒体の流れ方向に一定間隔離間して配置されているので、熱媒体の流れ方向に複数の熱媒体流路が形成され、熱媒体流路を流通する熱媒体による放熱効果がより向上する。

また、本発明の放熱装置は、複数の立設柱状部が、熱媒体の流れ方向と交差する方向に、一定間隔離間して配置されていることを特徴とする。

このように構成することによって、複数の立設柱状部が、熱媒体の流れ方向と交差する方向に、一定間隔離間して配置されているので、熱媒体の流れ方向と交差する方向に複数の熱媒体流路が形成され、熱媒体流路を流通する熱媒体による放熱効果がより向上する。

また、本発明の放熱装置は、前記立設柱状部が、熱媒体の流れ方向に延びるように形成された立設柱状部であることを特徴とする。

このように構成することによって、立設柱状部が、熱媒体の流れ方向に延びるように形成された立設柱状部であるので、この立設柱状部に沿って熱媒体がその流れ方向に案内され、乱流が生じることがなく、熱媒体流路を流通する熱媒体による放熱効果がより向上する。

また、本発明の放熱装置は、前記立設柱状部が、熱媒体の流れ方向と交差する方向に延びるように形成された立設柱状部であることを特徴とする。

このように構成することによって、熱媒体の流れ方向と交差する方向に延びるように形成された立設柱状部に沿って熱媒体がその流れ方向に案内され、乱流が生じることがなく、熱媒体流路を流通する熱媒体による放熱効果がより向上する。

また、本発明の放熱装置は、前記一対の第1の板状部材と第２の板状部材とが立体的に成形された板状部材から構成されていることを特徴とする。

このように構成することによって、一対の第1の板状部材と第２の板状部材とが立体的に成形された板状部材から構成されているので、３次元的に立体形状となった放熱装置を提供することができ、汎用性が向上することになる。

また、本発明の放熱装置の製造方法は、
前記第1の板状部材をプレス成形することによって、熱媒体流通空間側に立設するように立設柱状部を形成し、
前記第２の板状部材をプレス成形することによって、熱媒体流通空間を構成する空間形成用凹部を形成することを特徴とする。

このように構成することによって、第1の板状部材をプレス成形するだけで、熱媒体流通空間側に立設するように立設柱状部を形成することができるとともに、第２の板状部材をプレス成形するだけで、熱媒体流通空間を構成する空間形成用凹部を形成することができる。

従って、プレス成形で第1の板状部材と第２の板状部材を所定の形状に作製することができ、その結果、簡単に放熱装置を製造することができるとともに、部品点数が少なく、煩雑な作業が不要で、製造コストも低減でき、内部に導入した熱媒体が漏洩するおそれがない。

また、本発明の放熱装置の製造方法は、
前記第1の板状部材に基材と溶着金属とからなるクラッド部材を用いて、第２の板状部材と溶着することによって、
前記密封接合部で第1の板状部材と第２の板状部材とを接合するとともに、
前記立設柱状部の先端と空間形成用凹部の内壁とを接合することを特徴とする。

このように構成することによって、第1の板状部材に基材と溶着金属とからなるクラッド部材を用いて、第２の板状部材と溶着するだけで、密封接合部で第1の板状部材と第２の板状部材とを接合するとともに、立設柱状部の先端と空間形成用凹部の内壁とを接合することができる。

従って、例えば、第1の板状部材と第２の板状部材とを加熱炉に入れて加熱するだけで、簡単に放熱装置を製造することができるとともに、煩雑な作業が不要で、製造コストも低減でき、第1の板状部材と第２の板状部材とが確実に接合され、内部に導入した熱媒体が漏洩するおそれがない。

また、本発明の放熱装置は、
一対の第1の板状部材と第２の板状部材と、
前記第1の板状部材と第２の板状部材との間に、密封されるように形成された熱媒体流通空間と、
前記熱媒体流通空間内に封入された熱媒体と、
を備えた放熱装置であって、
前記第1の板状部材と第２の板状部材との間に、熱媒体流通空間が形成された板形状の流通空間形成板状部材を挟持し接合したことを特徴とする。

このように、熱媒体流通空間が形成された板形状の流通空間形成板状部材を、第1の板状部材と第２の板状部材との間に挟持するだけで、放熱装置を構成することができる。

従って、第1の板状部材と第２の板状部材と流通空間形成板状部材のみで放熱装置を構成できるので、部品点数が少なく、煩雑な作業が不要で、製造コストも低減でき、内部に導入した熱媒体が漏洩するおそれがない。

また、第1の板状部材と第２の板状部材と流通空間形成板状部材のみで放熱装置を構成できるので、コンパクトな放熱装置を提供できるとともに、例えば、厚さが０．７５ｍｍ程度の厚さの極薄の放熱装置を簡単に製造することができるとともに、放熱効果に優れた放熱装置を提供することができる。

さらに、熱媒体流通空間が形成された板形状の流通空間形成板状部材を、第1の板状部材と第２の板状部材との間に挟持するだけで、熱媒体流路を形成することができる。

このため、従来の特許文献２〜特許文献４の放熱装置２００のように、正確な位置合わせを行うことが不要で、熱媒体流路が凸凹にならず、乱流が生じず、均一な流れとなって放熱効果が低下することがない。

本発明によれば、第1の板状部材に、熱媒体流通空間側に立設するように立設柱状部を形成し、第２の板状部材の熱媒体流通空間側に、熱媒体流通空間を構成する空間形成用凹部を形成し、第1の板状部材と第２の板状部材の周囲に形成された密封接合部とを重ね合わせて、密封接合部で密封・接合する。

これにより、立設柱状部の先端と空間形成用凹部の内壁とを当接させて、熱媒体流通空間内に熱媒体流路を形成することができる。

従って、第1の板状部材と第２の板状部材のみで放熱装置を構成できるので、部品点数が少なく、煩雑な作業が不要で、製造コストも低減でき、内部に導入した熱媒体が漏洩するおそれがない。

また、第1の板状部材と第２の板状部材のみで放熱装置を構成できるので、コンパクトな放熱装置を提供できるとともに、例えば、厚さが０．７５ｍｍ程度の厚さの極薄の放熱装置を簡単に製造することができるとともに、放熱効果に優れた放熱装置を提供することができる。

さらに、第1の板状部材と第２の板状部材の周囲に形成された密封接合部とを重ね合わせて、密封接合部で密封・接合するだけで、立設柱状部の先端と空間形成用凹部の内壁とを当接させて、熱媒体流通空間内に熱媒体流路を形成することができる。

このため、従来の特許文献２〜特許文献４の放熱装置２００のように、正確な位置合わせを行うことが不要で、熱媒体流路が凸凹にならず、乱流が生じず、均一な流れとなって放熱効果が低下することがない。

図１は、本発明の放熱装置の分解斜視図である。 図２は、本発明の放熱装置の第1の板状部材１２の熱媒体流通空間側１２ａから視た上面図である。 図３は、第２の板状部材１４の熱媒体流通空間側１４ａから視た斜視図である。 図４は、本発明の放熱装置の組み立てた状態の斜視図である。 図５は、図４の放熱装置のＡ−Ａ線での断面図である。 図６は、本発明の別の実施例の放熱装置の第1の板状部材１２の熱媒体流通空間側１２ａから視た上面図である。 図７は、本発明の別の実施例の放熱装置の第1の板状部材１２の熱媒体流通空間側１２ａから視た上面図である。 図８は、本発明の別の実施例の放熱装置の第1の板状部材１２の熱媒体流通空間側１２ａから視た上面図である。 図９（Ａ）は、本発明の別の実施例の放熱装置の第1の板状部材１２の熱媒体流通空間側１２ａから視た上面図、本発明の別の実施例の放熱装置の上面図である。 図１０（Ａ）は、本発明の別の実施例の放熱装置の上面図、図１０（Ｂ）は、本発明の別の実施例の放熱装置の正面図、図１０（Ｃ）は、本発明の別の実施例の放熱装置の正面図である。 図１１は、本発明の別の実施例の放熱装置の分解斜視図である。 図１２は、本発明の放熱装置の流通空間形成板状部材２４の上面図である。 図１３は、本発明の放熱装置の組み立てた状態の斜視図である。 図１４は、図１３の放熱装置のＡ−Ａ線での断面図である。 図１５（Ａ）は、本発明の別の実施例の放熱装置の流通空間形成板状部材２４の上面図、図１５（Ｂ）は、本発明の別の実施例の放熱装置の流通空間形成板状部材２４の上面図、図１５（Ｃ）は、本発明の別の実施例の放熱装置の上面図である。 図１６は、別の実施例の本発明の放熱装置の分解斜視図である。 図１７（Ａ）は、図１６のＡ方向の部分拡大端面図、図１７（Ｂ）は、図１６のＢ方向の部分拡大端面図である。 図１８は、特許文献１の放熱装置１００の分解斜視図である。 図１９は、特許文献２〜特許文献４に開示されている放熱装置２００の概略を示す分解斜視図である。 図２０は、図１９の放熱装置２００の部分拡大断面図である。

以下、本発明の実施の形態（実施例）を図面に基づいてより詳細に説明する。
（実施例１）

図１は、本発明の放熱装置の分解斜視図、図２は、本発明の放熱装置の第1の板状部材１２の熱媒体流通空間側１２ａから視た上面図、図３は、第２の板状部材１４の熱媒体流通空間側１４ａから視た斜視図、図４は、本発明の放熱装置の組み立てた状態の斜視図、図５は、図４の放熱装置のＡ−Ａ線での断面図である。

図１〜図５において、符号１０は、全体で本発明の放熱装置を示している。
なお、本発明の放熱装置１０では、説明の便宜上、各部材の厚さを誇張して図示しているが、実際は、全体で０．７５ｍｍ程度の極薄のものである。

図１〜図５に示したように、本発明の放熱装置１０は、一対の基板を構成する第1の板状部材１２と、蓋部を構成する第２の板状部材１４とを備えている。

そして、図５に示したように、その内部には、第1の板状部材１２と第２の板状部材１４との間に、密封されるように形成され、熱媒体を封入するための熱媒体流通空間１６が設けられている。

また、図１〜図２に示したように、第1の板状部材１２は、平面視で略矩形形状であり、第1の板状部材１２の熱媒体流通空間側１２ａの表面の中央部分には、複数の立設柱状部１８が、突設するように形成されている。

すなわち、この実施例では、第1の板状部材１２の熱媒体流通空間側１２ａに立設するように、略円管形状の複数の立設柱状部１８が、縦横方向（すなわち、熱媒体の流れ方向と、熱媒体の流れ方向と交差する方向）に一定間隔離間するように形成されている。
なお、後述でも言及するが、この立設柱状部１８の配置形状は、平面視で円形形状、楕円形形状、三角形形状など適宜設計に応じて変更可能である。

一方、図１、図３に示したように、第２の板状部材１４は、第1の板状部材１２と同様な形状であって、平面視で略矩形形状であり、その外形の寸法は、第1の板状部材１２と同じである。

そして、第２の板状部材１４の中央部分には、熱媒体流通空間側１４ａに、第1の板状部材１２の立設柱状部１８に対応するように、熱媒体流通空間１６を形成する平面視で略矩形形状の空間形成用凹部２０が形成されている。
なお、この実施例の場合には、説明の便宜上、空間形成用凹部２０を角張った略矩形の箱形状としているが、図示しないが、角が丸みを帯びた角張っていない形状とすることも可能であり、また、平面視で円形形状、楕円形形状、三角形形状など適宜変更可能である。

また、第1の板状部材１２と第２の板状部材１４の周囲には、第1の板状部材１２と第２の板状部材１４とを重ね合わせて密封・接合するための密封接合部１２ｂ、１４ｂが、それぞれ形成されている。

なお、図５の断面図に示したように、第２の板状部材１４の空間形成用凹部２０の深さＤの寸法は、第1の板状部材１２の立設柱状部１８の突設高さＨと略同一の寸法になるように設定されている。

そして、本発明の放熱装置１０を組み立てるには、図１、図４〜図５に示したように、第1の板状部材１２と第２の板状部材１４とを重ね合わせて、密封接合部１２ｂ、１４ｂで接合する。

これにより、立設柱状部１８の先端１８ａと空間形成用凹部２０の内壁２０ａとが当接して、熱媒体流通空間１６内に複数の熱媒体流路２２が形成されるように構成されている。

この場合、このような形状の第1の板状部材１２を作製する方法としては、公知の金属成形方法を採用することができ、特に限定されるものではないが、例えば、第1の板状部材１２をプレス成形することによって、熱媒体流通空間側１２ａに立設するように立設柱状部１８を形成するのが望ましい。

また、このような形状の第２の板状部材１４を作製する方法としては、公知の金属成形方法を採用することができ、特に限定されるものではないが、例えば、第２の板状部材１４をプレス成形することによって、熱媒体流通空間側１４ａに立設するように立設柱状部１８を形成するのが望ましい。

このように構成することによって、第1の板状部材１２をプレス成形するだけで、熱媒体流通空間側１２ａに立設するように立設柱状部１８を形成することができるとともに、第２の板状部材１４をプレス成形するだけで、熱媒体流通空間１６を形成する空間形成用凹部２０を形成することができる。

従って、プレス成形で第1の板状部材１２と第２の板状部材１４を所定の形状に作製することができ、その結果、簡単に放熱装置１０を製造することができるとともに、部品点数が少なく、煩雑な作業が不要で、製造コストも低減でき、内部に導入した熱媒体が漏洩するおそれがない。

また、第1の板状部材１２と第２の板状部材１４としては、その材質は特に限定されるものではないが、軽量性、不純物などの汚染の可能性を考慮して、アルミニウムから作製するのが望ましい。

さらに、第1の板状部材１２と第２の板状部材１４とを重ね合わせて、密封接合部１２ｂ、１４ｂで接合する方法としては、例えば、溶接、ろう付けなどの溶着方法を採用することができるが、下記のような方法で接合するのが望ましい。

すなわち、第1の板状部材１２と第２の板状部材１４とを、クラッド材、例えば、基材をＡｌ−Ｍｎ系（３０００系）のアルミニウム、表面をＡｌ−Ｓｉ系（４０００系）のアルミニウムから構成したアルミクラッド材を用いて、加熱、例えば、加熱炉で加熱する。

これにより、第1の板状部材１２と第２の板状部材１４とを、密封接合部１２ｂ、１４ｂで接合するとともに、立設柱状部１８の先端１８ａと空間形成用凹部２０の内壁２０ａとの当接部分で接合されることになる。

なお、この実施例の場合には、立設柱状部１８の先端１８ａと空間形成用凹部２０の内壁２０ａも溶着により接合したが、当接するだけでも下記のような十分効果が得られる。

このように構成することによって、第1の板状部材１２に、熱媒体流通空間側１２ａに立設するように立設柱状部１８を形成し、第２の板状部材１４の熱媒体流通空間側１４ａに、熱媒体流通空間１６を構成する空間形成用凹部２０を形成し、第1の板状部材１２と第２の板状部材１４の周囲に形成された密封接合部１２ｂ、１４ｂとを重ね合わせて、密封接合部１２ｂ、１４ｂで密封・接合する。

これにより、立設柱状部１８の先端と空間形成用凹部２０の内壁２０ａとを当接させて、熱媒体流通空間１６内に熱媒体流路２２を形成することができる。

従って、第1の板状部材１２と第２の板状部材１４のみで放熱装置１０を構成できるので、部品点数が少なく、煩雑な作業が不要で、製造コストも低減でき、内部に導入した熱媒体が漏洩するおそれがない。

また、第1の板状部材１２と第２の板状部材１４のみで放熱装置１０を構成できるので、コンパクトな放熱装置１０を提供できるとともに、例えば、厚さが０．７５ｍｍ程度の厚さの極薄の放熱装置１０を簡単に製造することができるとともに、放熱効果に優れた放熱装置１０を提供することができる。

さらに、第1の板状部材１２と第２の板状部材１４の周囲に形成された密封接合部１２ｂ、１４ｂとを重ね合わせて、密封接合部１２ｂ、１４ｂで密封・接合するだけで、立設柱状部１８の先端１８ａと空間形成用凹部２０の内壁２０ａとを当接させて、熱媒体流通空間１６内に熱媒体流路２２を形成することができる。

このため、従来の特許文献２〜特許文献４の放熱装置２００のように、正確な位置合わせを行うことが不要で、熱媒体流路が凸凹にならず、乱流が生じず、均一な流れとなって放熱効果が低下することがない。

また、熱媒体空間１６の高さ（薄さ）Ｄが、立設柱状部１８の突設高さＨと略同一の寸法であるため、薄型化に有利である。
このため、本願発明の放熱装置１０によれば、従来の放熱措置が、せいぜい、例えば、２ｍｍ程度の厚さの放熱装置を製造するのが限界であるのに対して、例えば、厚さが０．４ｍｍ〜１．５ｍｍの厚さ、好ましくは、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍ、より好ましくは、例えば、厚さが０．７５ｍｍ程度の厚さの極薄の放熱装置を製造することが可能である。

また、例えば、厚さが０．７５ｍｍ程度の厚さの極薄の放熱装置１０であり、熱媒体流通空間１６内に形成される熱媒体流路２２の断面の大きさも小さく、毛細管現象で素早くかつ均一に放熱することができる。

また、この場合、熱媒体流通空間１６に封入される熱媒体としては、特に限定されるものではなく、例えば、水、アセトン、アルコールなどが使用可能である。

このような熱媒体を熱媒体流通空間１６に封入する方法も、特に限定されるものではない。
例えば、図１６、図１７に示したように、第２の板状部材１４の周囲に形成された密封接合部１４ｂに、熱媒体流通空間１６を形成する空間形成用凹部２０と連通するための連通開口部１１ａを有する半円筒形状の連通用溝１１を形成すれば良い。

また、この図１６、図１７に示したように、この第２の板状部材１４の連通用溝１１と対応するように、第1の板状部材１２の密封接合部１２ｂに、熱媒体流通空間１６を形成する空間形成用凹部２０と連通するための連通開口部１３ａを有する半円筒形状の連通用溝１３を形成すれば良い。
そして、これらの第1の板状部材１２の密封接合部１２ｂと第２の板状部材１４とを接合することによって、第1の板状部材１２の連通用溝１３と、第２の板状部材１４の連通用溝１１を接合する。

これにより、第1の板状部材１２の連通開口部１１ａと、第２の板状部材１４の連通開口部１３ａにより、熱媒体流通空間１６を形成する空間形成用凹部２０と連通する管状の連通開口部が形成されることになる。

そして、この管状の開口部を用いて、熱媒体流通空間１６を形成する空間形成用凹部２０内を脱気し、熱媒体を封入して、その後、この管状の連通開口部を、例えば、溶着などの公知の方法で密封すれば良い。

これにより、熱媒体を熱媒体流通空間１６に、この管状の連通開口部を介して熱媒体を直接導入することができる。
また、例えば、熱媒体の雰囲気下にある加熱炉中で封入、溶着するなどの方法を採用することができる。

また、この場合、この実施例では、図２に示したように、複数の立設柱状部１８が、縦横方向（すなわち、熱媒体の流れ方向と、熱媒体の流れ方向と交差する方向）に一定間隔離間するように形成されている。

すなわち、複数の立設柱状部１８が、熱媒体の流れ方向に一定間隔離間して配置されているので、熱媒体の流れ方向に複数の熱媒体流路２２が形成され、熱媒体流路２２を流通する熱媒体による放熱効果がより向上する。

また、複数の立設柱状部１８が、熱媒体の流れ方向と交差する方向に、一定間隔離間して配置されているので、熱媒体の流れ方向と交差する方向に複数の熱媒体流路２２が形成され、熱媒体流路２２を流通する熱媒体による放熱効果がより向上する。

なお、この場合、図２に示したように、複数の立設柱状部１８の熱媒体の流れ方向の間の距離Ｌ１と、複数の立設柱状部１８の熱媒体の流れ方向と交差する方向の間の距離Ｌ２とは、同じであってもよく、また、図２に示したように、異なるようにすることも可能である。

この場合、上記実施例では、立設柱状部１８の形状として、略円管形状の複数の立設柱状部１８としたが、その形状は、特に限定されるものではなく、図示しないが、中実の円筒形状、四角柱形状、楕円柱形状など、種々の形状を採用することができる。
しかしながら、熱媒体の流れ方向の先端部（熱媒体が当たる部分）は、流れを阻害しないように、少なくとも部分的にアール（Ｒ）が形成された形状とするのが望ましい。

また、この場合、図６（Ａ）に示したように、熱媒体の流れ方向にのみ、、または、図６（Ｂ）に示したように、熱媒体の流れ方向と交差する方向にのみ、複数の立設柱状部１８を形成することも可能である。

また、この実施例では、複数の立設柱状部１８が、縦横方向（すなわち、熱媒体の流れ方向と、熱媒体の流れ方向と交差する方向）に一定間隔離間するように形成されているが、図７（Ａ）に示したように、一つの立設柱状部１８を、熱媒体の流れ方向に延びるように形成することも可能である。

さらに、図７（Ｂ）に示したように、複数の立設柱状部１８が、熱媒体の流れ方向に延びるように形成された立設柱状部１８であっても良い。

このように構成することによって、立設柱状部１８が、熱媒体の流れ方向に延びるように形成された立設柱状部１８であるので、この立設柱状部１８に沿って熱媒体がその流れ方向に案内され、乱流が生じることがなく、熱媒体流路２２を流通する熱媒体による放熱効果がより向上する。

また、図８（Ａ）に示したように、立設柱状部１８が、熱媒体の流れ方向と交差する方向に延びるように形成された立設柱状部１８であっても良く、また、図８（Ｂ）に示したように、立設柱状部１８が、熱媒体の流れ方向に延びるように形成された立設柱状部１８ｃと、熱媒体の流れ方向と交差する方向に延びるように形成された立設柱状部１８ｄとから構成しても良い。

このように構成することによって、熱媒体の流れ方向と交差する方向に延びるように形成された立設柱状部１８に沿って熱媒体がその流れ方向に案内され、乱流が生じることがなく、熱媒体流路を流通する熱媒体による放熱効果がより向上する。

さらに、図９（Ａ）に示したように、立設柱状部１８を千鳥状に配置することも可能であり、また、図９（Ｂ）に示したように、複数の熱媒体流通空間１６を構成する空間形成用凹部２０が配置された一体の放熱装置１０を構成することも可能である。

なお、図９（Ｂ）の場合には、図示しないが、図１６、図１７の実施例と同様に、熱媒体流通空間１６それぞれと連通するための複数の（図９（Ｂ）では、１２個の）第1の板状部材１２の連通開口部１１ａと、第２の板状部材１４の連通開口部１３ａからなる管状の開口部を形成すれば良い。
また、図示しないが、１つの熱媒体流通空間１６と連通する１本の第1の板状部材１２の連通開口部１１ａと、第２の板状部材１４の連通開口部１３ａからなる管状の開口部を形成するとともに、熱媒体流通空間１６同士を連通する連通路を設けても良い。

また、図１０（Ａ）に示したように、平面視で、異形の放熱装置１０とすることも可能であり、その形状は、上記実施例のように矩形形状に限るものではなく、あらゆる形状の被放熱物体に対応した形状とすることができる。

さらに、図１０（Ｂ）、図１０（Ｃ）に示したように、一対の第1の板状部材１２と第２の板状部材１４とが、、例えば、正面視で略Ｕ字形状、略Ｓ字形状などの、立体的に成形（折曲）された板状部材から構成してもよい。

このように構成することによって、一対の第1の板状部材１２と第２の板状部材１４とが、立体的に成形された板状部材から構成されているので、３次元的に立体形状となった放熱装置１０を提供することができ、あらゆる形状の被放熱物体に適用でき、汎用性が向上することになる。

なお、図示しないが、密封接合部１２ｂ、１４ｂに、被放熱物体に付設するために、例えば、ネジ穴、取り付けブラケットなどを形成しても良いことはもちろんである。
（実施例２）

図１１は、本発明の別の実施例の放熱装置の分解斜視図、図１２は、本発明の放熱装置の流通空間形成板状部材２４の上面図、図１３は、本発明の放熱装置の組み立てた状態の斜視図、図１４は、図１３の放熱装置のＡ−Ａ線での断面図である。

この実施例の放熱装置１０は、図１〜図５に示した放熱装置と基本的には同様な構成であり、同一の構成部材には、同一の参照番号を付して、その詳細な説明を省略する。

この実施例の放熱装置１０では、いずれも平板形状の一対の第1の板状部材１２と、第２の板状部材１４とを備えている。

そして、図１３に示したように、その内部には、第1の板状部材１２と第２の板状部材１４との間に、密封されるように形成され、熱媒体を封入するための熱媒体流通空間１６が設けられている。

また、図１１〜図１４に示したように、第1の板状部材１２と第２の板状部材１４との間に、熱媒体流通空間１６が形成された板形状の流通空間形成板状部材２４を挟持し接合した構造となっている。

すなわち、この実施例の放熱装置１０では、図１２に示したように、流通空間形成板状部材２４には、流れ方向に延びる熱媒体流通空間１６を形成するための貫通穴２６が複数個流れ方向と交差する方向に一定間隔離間して形成されている。

このように、熱媒体流通空間１６（貫通穴２６）が形成された板形状の流通空間形成板状部材２４を、第1の板状部材１２と第２の板状部材１４との間に挟持するだけで、放熱装置１０を構成することができる。

この場合、図示しないが、図１６、図１７の実施例と同様に、熱媒体流通空間１６それぞれと連通するための複数の（図１１では、３個の）第1の板状部材１２の連通開口部１１ａと、第２の板状部材１４の連通開口部１３ａからなる管状の開口部を形成すれば良い。
また、図示しないが、１つの熱媒体流通空間１６と連通する１本の第1の板状部材１２の連通開口部１１ａと、第２の板状部材１４の連通開口部１３ａからなる管状の開口部を形成するとともに、熱媒体流通空間１６同士を連通する連通路を設けても良い。

従って、第1の板状部材１２と第２の板状部材１４と流通空間形成板状部材２４のみで放熱装置１０を構成できるので、部品点数が少なく、煩雑な作業が不要で、製造コストも低減でき、内部に導入した熱媒体が漏洩するおそれがない。

また、第1の板状部材１２と第２の板状部材１４と流通空間形成板状部材２４のみで放熱装置１０を構成できるので、コンパクトな放熱装置１０を提供できるとともに、例えば、厚さが０．７５ｍｍ程度の厚さの極薄の放熱装置１０を簡単に製造することができるとともに、放熱効果に優れた放熱装置１０を提供することができる。

さらに、熱媒体流通空間１６（貫通穴２６）が形成された板形状の流通空間形成板状部材２４を、第1の板状部材１２と第２の板状部材１４との間に挟持するだけで、熱媒体流路２２を形成することができる。

このため、従来の特許文献２〜特許文献４の放熱装置２００のように、正確な位置合わせを行うことが不要で、熱媒体流路が凸凹にならず、乱流が生じず、均一な流れとなって放熱効果が低下することがない。

なお、この場合、流通空間形成板状部材２４の熱媒体流通空間１６（貫通穴２６）の形状は、特に限定されるものではなく、例えば、実施例１の図７（Ａ）、図７（Ｂ）に対応するように相補的な形状とした、図１５（Ａ）、図１５（Ｂ）に示したように、上記の実施例１において形成される熱媒体流通空間１６の形状に対応した種々の熱媒体流通空間１６（貫通穴２６）とすることができる。

また、上記実施例１と同様に、流通空間形成板状部材２４を作製する方法としては、公知の金属成形方法を採用することができ、特に限定されるものではないが、例えば、流通空間形成板状部材２４をプレス成形することによって、熱媒体流通空間１６（貫通穴２６）を形成するのが望ましい。

また、流通空間形成板状部材２４としては、その材質は特に限定されるものではないが、軽量性、ろう付けによる熱伝導率低下の可能性を考慮して、アルミニウムから作製するのが望ましい。

さらに、上記実施例１と同様に、第1の板状部材１２と第２の板状部材１４と流通空間形成板状部材２４を接合する方法としては、例えば、溶接、ろう付けなどの溶着方法を採用することができるが、下記のような方法で接合するのが望ましい。

この場合、上記実施例１と同様に、第1の板状部材１２と第２の板状部材１４と流通空間形成板状部材２４をクラッド材、例えば、基材をＡｌ−Ｍｎ系（３０００系）のアルミニウム、表面をＡｌ−Ｓｉ系（４０００系）のアルミニウムから構成したアルミクラッド材を用いて、加熱、例えば、加熱炉で加熱する。

これにより、第1の板状部材１２と第２の板状部材１４と流通空間形成板状部材２４を接合することができる。

また、この場合、熱媒体流通空間１６に封入される熱媒体としては、特に限定されるものではなく、例えば、アセトン、アルコールなどが使用可能である。

このような熱媒体を熱媒体流通空間１６に封入する方法も、特に限定されるものではなく、例えば、熱媒体の雰囲気下にある加熱炉中で封入、溶着するなどの方法を採用することができる。

また、図示しないが、実施例１の図９（Ｂ）と同様に、複数の流通空間形成板状部材２４を組み合わせた形態の一体型の流通空間形成板状部材２４を用いて、一体の放熱装置１０を構成することも可能である。

なお、実施例２において、図９（Ｂ）の実施例と同様に、複数の流通空間形成板状部材２４を組み合わせた形態の一体型の流通空間形成板状部材２４を用いる場合には、図示しないが、図１６、図１７の実施例と同様に、熱媒体流通空間１６それぞれと連通するための複数の（図９（Ｂ）では、１２個の）第1の板状部材１２の連通開口部１１ａと、第２の板状部材１４の連通開口部１３ａからなる管状の開口部を形成すれば良い。
また、図示しないが、１つの熱媒体流通空間１６と連通する１本の第1の板状部材１２の連通開口部１１ａと、第２の板状部材１４の連通開口部１３ａからなる管状の開口部を形成するとともに、熱媒体流通空間１６同士を連通する連通路を設けても良い。

さらに、上記実施例１と同様に、図示しないが、平面視で、異形の放熱装置１０とすることも可能であり、第1の板状部材１２と第２の板状部材１４と流通空間形成板状部材２４とが、立体的に成形された板状部材から構成してもよい。

以上、本発明の好ましい実施の態様を説明してきたが、本発明はこれに限定されることはなく、本発明の目的を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

本発明は、例えば、スマートフォン、タブレットＰＣなどの薄型電子機器、バッテリー、インバーター、モーター、ＬＥＤなどの各種機器において生じる熱を放熱するために、これらの各種機器に用いられるベーパーチャンバーからなる放熱装置に適用することができる。

１０ 放熱装置
１１ 連通用溝
１１ａ 連通開口部
１２ 板状部材
１２ａ 熱媒体流通空間側
１２ｂ 密封接合部
１３ 連通用溝
１３ａ 連通開口部
１４ 板状部材
１４ａ 熱媒体流通空間側
１４ｂ 密封接合部
１６ 熱媒体流通空間
１８ 立設柱状部
１８ａ 先端
１８ｃ 立設柱状部
１８ｄ 立設柱状部
２０ 空間形成用凹部
２０ａ 内壁
２２ 熱媒体流路
２４ 流通空間形成板状部材
２６ 貫通穴
１００ 放熱装置
１０２ 隔壁
１０４ チャンバー
１０６ 放熱部材本体
１０６ａ 端部
１０６ｂ 端部
１０８ トップカバー
１０８ａ 嵌合凹部
１１０ ボトムカバー
１１０ａ 嵌合凹部
１１２ 管状部材
２００ 放熱装置
２０２ 上側放熱板部材
２０４ 下側放熱板部材
２０６ 放熱部材本体
２０８ 流路形成用凹部
２１０ 突設部
２１２ 流路形成用凹部
２１４ 突設部
２１６ 熱媒体流路
Ｌ１ 距離
Ｌ２ 距離

Claims (10)

1. 一対の第1の板状部材と第２の板状部材と、
   前記第1の板状部材と第２の板状部材との間に、密封されるように形成された熱媒体流通空間と、
   前記熱媒体流通空間内に封入された熱媒体と、
   を備えた放熱装置であって、
   前記第1の板状部材の熱媒体流通空間側に立設するように形成した立設柱状部と、
   前記第２の板状部材の熱媒体流通空間側に形成され、熱媒体流通空間を構成する空間形成用凹部と、
   前記第1の板状部材と第２の板状部材の周囲に形成され、第1の板状部材と第２の板状部材とを重ね合わせて密封・接合するための密封接合部とを備え、
   前記第1の板状部材と第２の板状部材とを重ね合わせて、密封接合部で接合することにより、前記立設柱状部の先端と空間形成用凹部の内壁とが当接して、熱媒体流通空間内に熱媒体流路が形成されていることを特徴とする放熱装置。
2. 複数の立設柱状部が、一定間隔離間して配置されていることを特徴とする請求項１に記載の放熱装置。
3. 複数の立設柱状部が、熱媒体の流れ方向に一定間隔離間して配置されていることを特徴とする請求項２に記載の放熱装置。
4. 複数の立設柱状部が、熱媒体の流れ方向と交差する方向に、一定間隔離間して配置されていることを特徴とする請求項２から３のいずれかに記載の放熱装置。
5. 前記立設柱状部が、熱媒体の流れ方向に延びるように形成された立設柱状部であることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の放熱装置。
6. 前記立設柱状部が、熱媒体の流れ方向と交差する方向に延びるように形成された立設柱状部であることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の放熱装置。
7. 前記一対の第1の板状部材と第２の板状部材とが立体的に成形された板状部材から構成されていることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載の放熱装置。
8. 一対の第1の板状部材と第２の板状部材と、
   前記第1の板状部材と第２の板状部材との間に、密封されるように形成された熱媒体流通空間と、
   前記熱媒体流通空間内に封入された熱媒体と、
   を備えた放熱装置の製造方法であって、
   前記第1の板状部材に、熱媒体流通空間側に立設するように立設柱状部を形成し、
   前記第２の板状部材の熱媒体流通空間側に、熱媒体流通空間を構成する空間形成用凹部を形成し、
   前記第1の板状部材と第２の板状部材の周囲に形成された密封接合部とを重ね合わせて、密封接合部で密封・接合することにより、
   前記立設柱状部の先端と空間形成用凹部の内壁とを当接させて、熱媒体流通空間内に熱媒体流路を形成することを特徴とする放熱装置の製造方法。
9. 前記第1の板状部材をプレス成形することによって、熱媒体流通空間側に立設するように立設柱状部を形成し、
   前記第２の板状部材をプレス成形することによって、熱媒体流通空間を構成する空間形成用凹部を形成することを特徴とする請求項８に記載の放熱装置の製造方法。
10. 前記第1の板状部材に基材と溶着金属とからなるクラッド部材を用いて、第２の板状部材と溶着することによって、
    前記密封接合部で第1の板状部材と第２の板状部材とを接合するとともに、
    前記立設柱状部の先端と空間形成用凹部の内壁とを接合することを特徴とする請求項８から９のいずれかに記載の放熱装置の製造方法。

Images