JP2007065037A - 液晶表示パネル及び液晶表示パネルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ディスペンサー描画法による液晶滴下貼り合わせ方式において、シール材料を描画する際のシール材料の始終部分を確実に硬化させる。
【解決手段】互いに対向配置されたアクティブマトリクス基板１及び対向基板２と、両基板１及び２の間に設けられた液晶層６とを備え、表示領域１０ａとその周りの非表示領域１０ｂとが規定された液晶表示パネル２０ａであって、非表示領域１０ｂにおいて、両基板１及び２の間には幅狭の線状部分３ｂと線状部分３ｂよりも幅広の幅広部分３ａとを有し、光硬化性材料により構成された枠形状のシール部４が設けられ、アクティブマトリクス基板１には遮光性の表示用配線７ａがパターン形成され、対向基板２にはシール部３の内周端に沿って形成され幅広部分３ａに対応した位置に切り欠き部分４ａを有するブラックマトリクス４が設けられている。
【選択図】図１

Description

本発明は、液晶表示パネル及び液晶表示パネルの製造方法に関し、特に、ディスペンサー描画法を用いた液晶滴下貼り合わせ方式によって製造される液晶表示パネルに関するものである。

液晶表示パネルの製造においては、種々の電極や薄膜トランジスタアレイなどが設けられた一対のガラス基板をシール材料によって数μｍ程度の極めて狭い間隔で互いに対向して配置するように貼り合わせた後、それら基板の間に液晶材料を充填して封止することにより、液晶層を形成する方法が広く用いられている。

上記液晶層を形成する方法は、例えば、以下のとおりである。

まず、常圧下において、一方のガラス基板の所定のセルの外周部に、液晶材料を注入するための液晶注入口を有するように枠形状にシール材料を塗布した後、他方のガラス基板と貼り合わせて、プレス・硬化を行う。次いで、上記貼り合わせた一対の基板を上記液晶注入口が端にくるように所定のセルサイズなどに分断する。さらに、真空下において、上記所定のセルサイズに分断されたパネルに上記液晶注入口から液晶材料を注入する。最後に、上記液晶材料が注入されたパネルの液晶注入口を封止する。

上記液晶層を形成する方法では、２枚のガラス基板を貼り合わせる貼り合わせ工程と、液晶材料を封入する封入工程とを別々に行う必要がある。

そこで、特許文献１及び２には、上記貼り合わせ工程と上記液晶封入工程とを同時に行うことができるような方法が提案されている。具体的な方法は、シール材料からなるシール部が形成された一方のガラス基板に液晶材料を滴下した後に、その基板と他方の基板とを真空下で貼り合わせるように構成され、液晶滴下貼り合わせ方式と呼ばれている。

この液晶滴下貼り合わせ方式では、一対のガラス基板を貼り合わせる時点で、液晶材料をパネル内に封じ込めるため、上記シール部を上記液晶注入口のような開口部分のない閉ループに形成する必要がある。

ここで、上記シール部を形成する方法としては、シール部に対応する印刷パターンの開口を持ったメッシュ版を用いて、シール材料を所定形状に印刷するスクリーン印刷法と、１ｍｍ以下の小さな穴を有するノズルを備えたシリンジの内部に充填されたシール材料をそのノズルから吐出しながら、ガラス基板或いはノズルを移動させることにより、シール材料を所定形状に描画するディスペンサー描画法とが挙げられる。

また、近年、液晶表示パネルは、大型化が進んでおり、ガラス基板のサイズが大きくなっている。それに伴って、前者のスクリーン印刷法では、メッシュ版が大きくなるので、版の伸縮によって印刷精度が低下したり、また、印刷後に版の上に残ってしまうシール材料、すなわち、捨て材料の量が実際に基板に印刷される量の数倍から数十倍になって、シール材料の使用量が無駄に多くなってしまうおそれがある。そのため、近年、液晶表示パネルの製造において、シール部を形成する方法としては、後者のディスペンサー描画法が好適に用いられている。

ところで、上記ディスペンサー描画法では、上述の閉ループを形成するために、シール材料の吐出始めの部分である始点と、シール材料の吐出終わり部分である終点との継ぎ目（以下、「始終部分」と称する）が必ず存在する。ここで、このシール材料の始終部分において、始点と終点との間に隙間が開くと、その隙間から液晶材料が漏れ出してしまうため、シール材料の描画の際には、確実に始点と終点とをつなげてやる必要がある。例えば、シール材料の始終部分以外の線幅が０．８ｍｍ〜１．２ｍｍ程度である場合には、シール材料の始終部分の線幅が１．３ｍｍ〜２．０ｍｍ程度になっている。

また、液晶滴下貼り合わせ方式に用いられるシール材料は、ＵＶ照射及び加熱により硬化するタイプが一般的であるので、遮光部材の影になって、ＵＶ光の照射が不足する部分では、シール材料の一部が液晶材料に溶出し、表示品位の低下を招くおそれがある。さらに、市販されているシール材料の中には、ある程度、影になってもＵＶ硬化が進行するものもあるが、その程度は、影の端から１００μｍ〜１５０μｍ程度であるので、上記のように線幅にかなりの差があるシール材料の始終部分では、シール材料が十分に硬化しないことになる。

上記遮光部材としては、上記閉ループのシール部の内側に枠形状に設けられたブラックマトリクスなどが挙げられる。そして、パソコンのモニターやＴＶなどに用いられる大型の液晶表示パネルでは、シール部全体にＵＶ光が照射される設計が容易であるが、携帯電話などに用いられ、小型化が要求される中小型の液晶表示パネルでは、そのような設計が困難である。そのため、中小型の液晶表示パネルでは、シール材料の始終部分がブラックマトリクスの影に２００μｍ以上隠れることもあるので、シール材料の硬化が不十分になるおそれがある。

また、特許文献３には、シール材料の始終部分の線幅が太くならない方法が開示されている。この方法によれば、１つの塗布ヘッドで描画するような場合に効果があるとしても、中小型の液晶表示パネルをガラス基板に多面取りする場合、例えば、７３０ｍｍ×９２０ｍｍのガラス基板に、２インチの液晶表示パネルを１６行×１８列で多面取りして、計２８８個の各セルに同時にディスペンサー描画法で描画する場合には適していない。すなわち、上記のような中小型の液晶表示パネルを多面取りにて効率よく生産するには、複数本の塗布ヘッドを同時に用いて描画しなければならない。このような場合、塗布ヘッドの移動速度や吐出圧力を同じに設定しても、各塗布ヘッドの吐出状態を全く同じにすることは極めて困難であるので、どうしても一部の液晶表示パネルのシール材料の始終部分では、線幅が太くなってしまう。
特開昭６３−１７９３２３号公報 特開平１１−１０９３８８号公報 特開２００２−９８９７９号公報

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ディスペンサー描画法による液晶滴下貼り合わせ方式において、シール材料を描画する際のシール材料の始終部分を確実に硬化させることにある。

上記目的を達成するために、本発明は、シール部の幅広部分に対応した位置に、遮光部の切り欠き部分、及び信号供給部の開口部分の少なくとも一方が設けられるようにしたものである。

具体的に本発明に係る液晶表示パネルは、互いに対向して配置された第１基板及び第２基板と、上記第１基板及び第２基板の間に設けられた液晶層とを備え、表示に寄与する表示領域と、該表示領域の周りに設けられ表示に寄与しない非表示領域とが規定された液晶表示パネルであって、上記非表示領域において、上記第１基板と第２基板との間には上記液晶層を封入すると共に幅狭の線状部分と該線状部分よりも幅広の幅広部分とを有し、光硬化性材料により構成された枠形状のシール部が設けられ、上記第１基板には遮光性を有すると共に上記表示領域に表示信号を供給するための信号供給部がパターン形成され、上記第２基板には上記シール部の内周端に沿って形成され上記幅広部分に対応した位置に切り欠き部分を有する枠形状の遮光部が設けられていることを特徴とする。

上記の構成によれば、非表示領域に設けられたシール部の第２基板側には遮光性の遮光部が設けられているのものの、従来、光照射が不十分であったシール部の幅広部分には、遮光部の切り欠き部分が位置するので、第２基板側からその切り欠き部分を介してシール部の幅広部分に対して光照射を十分に行うことが可能である。ここで、シール部の幅広部分は、液晶滴下貼り合わせ方式においてシール材料を一筆書きで描画する際の始点及び終点、すなわち、始終部分である。したがって、ディスペンサー描画法による液晶滴下貼り合わせ方式において、シール材料を描画する際のシール材料の始終部分が確実に硬化する。

また、本発明に係る液晶表示パネルは、互いに対向して配置された第１基板及び第２基板と、上記第１基板及び第２基板の間に設けられた液晶層とを備え、表示に寄与する表示領域と、該表示領域の周りに設けられ表示に寄与しない非表示領域とが規定された液晶表示パネルであって、上記非表示領域において、上記第１基板と第２基板との間には上記液晶層を封入すると共に幅狭の線状部分と該線状部分よりも幅広の幅広部分とを有し、光硬化性材料により構成された枠形状のシール部が設けられ、上記第１基板には遮光性を有し、上記幅広部分に対応した位置に開口部分を有すると共に上記表示領域に表示信号を供給するための信号供給部がパターン形成され、上記第２基板には上記シール部の内周端に沿って形成された枠形状の遮光部が設けられていることを特徴とする。

上記の構成によれば、非表示領域に設けられたシール部の第１基板側には遮光性の信号供給部が設けられているものの、従来、光照射が不十分であったシール部の幅広部分には、その信号供給部の開口部分が位置するので、第１基板側からその開口部分を介してシール部の幅広部分に対して光照射を十分に行うことが可能である。ここで、シール部の幅広部分は、液晶滴下貼り合わせ方式においてシール材料を一筆書きで描画する際の始点及び終点、すなわち、始終部分である。したがって、ディスペンサー描画法による液晶滴下貼り合わせ方式において、シール材料を描画する際のシール材料の始終部分が確実に硬化する。

また、本発明に係る液晶表示パネルは、互いに対向して配置された第１基板及び第２基板と、上記第１基板及び第２基板の間に設けられた液晶層とを備え、表示に寄与する表示領域と、該表示領域の周りに設けられ表示に寄与しない非表示領域とが規定された液晶表示パネルであって、上記非表示領域において、上記第１基板と第２基板との間には上記液晶層を封入すると共に幅狭の線状部分と該線状部分よりも幅広の幅広部分とを有し、光硬化性材料により構成された枠形状のシール部が設けられ、上記第１基板には遮光性を有し、上記幅広部分に対応した位置に開口部分を有すると共に上記表示領域に表示信号を供給するための信号供給部がパターン形成され、上記第２基板には上記シール部の内周端に沿って形成され上記幅広部分に対応した位置に切り欠き部分を有する枠形状の遮光部が設けられていることを特徴とする。

上記の構成によれば、非表示領域に設けられたシール部の第１基板側には遮光性の信号供給部が設けられているものの、従来、光照射が不十分であったシール部の幅広部分には、その信号供給部の開口部分が位置するので、第１基板側からその開口部分を介してシール部の幅広部分に対して光照射を十分にすることが可能である。一方、そのシール部の第２基板側には遮光性の遮光部が設けられているものの、シール部の幅広部分には、その遮光部の切り欠き部分が位置するので、第２基板側からその切り欠き部分を介してシール部に対して光照射を十分にすることが可能である。ここで、シール部の幅広部分は、液晶滴下貼り合わせ方式においてシール材料を一筆書きで描画する際の始点及び終点、すなわち、始終部分である。したがって、ディスペンサー描画法による液晶滴下貼り合わせ方式において、シール材料を描画する際のシール材料の始終部分が確実に硬化する。

上記遮光部は、ブラックマトリクスであってもよい。

上記信号供給部は、上記表示信号を伝送する表示用配線であってもよい。

上記信号供給部は、上記表示信号を出力する駆動回路であってもよい。

上記の構成によれば、本発明の作用効果が具体的に奏される。特に、低温ポリシリコンやＣＧシリコン（連続粒界結晶シリコン）を用いて基板上に駆動回路をパターン形成させた液晶表示パネルにおいて、駆動回路のレイアウトを利用して、シール材料の始終部分を確実に硬化させることが可能である。

また、本発明に係る液晶表示パネルの製造方法は、互いに対向して配置された第１基板及び第２基板と、上記第１基板及び第２基板の間に設けられた液晶層とを備え、表示に寄与する表示領域と、該表示領域の周りに設けられ表示に寄与しない非表示領域とが規定された液晶表示パネルを製造する方法であって、上記非表示領域となる領域に、表示信号を供給するための信号供給部を形成して上記第１基板を作製する第１基板作製工程と、上記非表示領域となる領域に、外側に開口した切り欠き部分を有する枠形状の遮光部を形成して上記第２基板を作製する第２基板作製工程と、上記第１基板及び第２基板の少なくとも一方に、上記切り欠き部分を始点及び終点として上記遮光部の外周端に沿って光硬化性材料により構成されたシール材料を一筆書きで描画して、枠形状のシール部を形成するシール部形成工程と、上記第１基板及び第２基板の一方の表面に、液晶材料を滴下して配置する液晶配置工程と、上記シール部及び上記液晶材料が挟み込まれるように、上記第１基板及び第２基板を貼り合わせる貼り合わせ工程と、上記シール部に上記第２基板側から光を照射する光照射工程とを備えることを特徴とする。

上記の方法によれば、シール部形成工程において、シール材料を一筆書きで描画してシール部を形成するので、シール材料を描画する際の始点及び終点が描画途中の部分よりも幅広になる。そのため、描画途中の部分がシール部の幅狭の線状部分となり、描画の始点及び終点、すなわち、始終部分がシール部の広幅部分となる。

そして、従来、光照射が不十分であったそのシール部の幅広部分には、第２基板作製工程で形成された遮光部の切り欠き部分が位置するので、光照射工程において、第２基板側からその切り欠き部分を介してシール部の幅広部分に対して光照射を十分に行うことが可能である。したがって、ディスペンサー描画法による液晶滴下貼り合わせ方式において、シール材料を描画する際のシール材料の始終部分が確実に硬化する。

また、本発明に係る液晶表示パネルの製造方法は、互いに対向して配置された第１基板及び第２基板と、上記第１基板及び第２基板の間に設けられた液晶層とを備え、表示に寄与する表示領域と、該表示領域の周りに設けられ表示に寄与しない非表示領域とが規定された液晶表示パネルを製造する方法であって、上記非表示領域となる領域に、開口部分を有し、表示信号を供給するための信号供給部を形成して上記第１基板を作製する第１基板作製工程と、上記非表示領域となる領域に、枠形状の遮光部を形成して上記第２基板を作製する第２基板作製工程と、上記第１基板及び第２基板の少なくとも一方に、上記開口部分を始点及び終点として上記遮光部の外周端に沿って光硬化性材料により構成されたシール材料を一筆書きで描画して、枠形状のシール部を形成するシール部形成工程と、上記第１基板及び第２基板の一方の表面に、液晶材料を滴下して配置する液晶配置工程と、上記シール部及び上記液晶材料が挟み込まれるように、上記第１基板及び第２基板を貼り合わせる貼り合わせ工程と、上記シール部に上記第１基板側から光を照射する光照射工程とを備えることを特徴とする。

上記の方法によれば、シール部形成工程において、シール材料を一筆書きで描画してシール部を形成するので、シール材料を描画する際の始点及び終点が描画途中の部分よりも幅広になる。そのため、描画途中の部分がシール部の幅狭の線状部分となり、描画の始点及び終点、すなわち、始終部分がシール部の広幅部分となる。

そして、従来、光照射が不十分であったそのシール部の幅広部分には、第１基板作製工程で形成された信号供給部の開口部分が位置するので、光照射工程において、第１基板側からその切り欠き部分を介してシール部の幅広部分に対して光照射を十分に行うことが可能である。したがって、ディスペンサー描画法による液晶滴下貼り合わせ方式において、シール材料を描画する際のシール材料の始終部分が確実に硬化する。

また、本発明に係る液晶表示パネルの製造方法は、互いに対向して配置された第１基板及び第２基板と、上記第１基板及び第２基板の間に設けられた液晶層とを備え、表示に寄与する表示領域と、該表示領域の周りに設けられ表示に寄与しない非表示領域とが規定された液晶表示パネルを製造する方法であって、上記非表示領域となる領域に、開口部分を有し、表示信号を供給するための信号供給部を形成して上記第１基板を作製する第１基板作製工程と、上記非表示領域となる領域に、上記開口部分に対応した位置で外側に開口した切り欠き部分を有する枠形状の遮光部を形成して上記第２基板を作製する第２基板作製工程と、上記第１基板及び第２基板の少なくとも一方に、上記開口部分及び切り欠き部分を始点及び終点として上記遮光部の外周端に沿って光硬化性材料により構成されたシール材料を一筆書きで描画して、枠形状のシール部を形成するシール部形成工程と、上記第１基板及び第２基板の一方の表面に、液晶材料を滴下して配置する液晶配置工程と、上記シール部及び上記液晶材料が挟み込まれるように、上記第１基板及び第２基板を貼り合わせる貼り合わせ工程と、上記シール部に上記第１基板側及び上記第２基板側の双方から光を照射する光照射工程とを備えることを特徴とする。

上記の方法によれば、シール部形成工程において、シール材料を一筆書きで描画してシール部を形成するので、シール材料を描画する際の始点及び終点が描画途中の部分よりも幅広になる。そのため、描画途中の部分がシール部の幅狭の線状部分となり、描画の始点及び終点、すなわち、始終部分がシール部の広幅部分となる。

そして、従来、光照射が不十分であったそのシール部の幅広部分には、第１基板作製工程で形成された信号供給部の開口部分、及び第２基板作製工程で形成された遮光部の切り欠き部分の双方が位置するので、光照射工程において、第１基板側及び第２基板側の双方からその開口部分及び切り欠き部分を介してシール部の幅広部分に対して光照射を十分に行うことが可能である。したがって、ディスペンサー描画法による液晶滴下貼り合わせ方式において、シール材料を描画する際のシール材料の始終部分が確実に硬化する。

上記遮光部は、ブラックマトリクスであってもよい。

上記信号供給部は、上記表示信号を伝送する表示用配線であってもよい。

上記信号供給部は、上記表示信号を出力する駆動回路であってもよい。

上記方法によれば、本発明の作用効果が具体的に奏される。特に、低温ポリシリコンやＣＧシリコン（連続粒界結晶シリコン）を用いて基板上に駆動回路をパターン形成させた液晶表示パネルにおいて、駆動回路のレイアウトを利用して、シール材料の始終部分を確実に硬化させることが可能である。

本発明によれば、シール部の幅広部分に対応した位置に、遮光部の切り欠き部分、及び信号供給部の開口部分の少なくとも一方が設けられているため、シール部の幅広部分に対して光照射を十分に行うことができ、液晶滴下貼り合わせ方式において、シール材料を描画する際のシール材料の始終部分を確実に硬化させることができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではない。

《発明の実施形態１》
図１〜図３は、本発明に係る液晶表示パネルの実施形態１を示している。本実施形態の液晶表示パネルでは、信号供給部として、表示用配線が例示されている。ここで、図１は、本実施形態の液晶表示パネル２０ａの平面図であり、図２は、図１中のII−II線に沿った液晶表示パネル２０ａを断面図であり、図３は、図１中の領域Ａを拡大した要部平面図である。なお、図１は、後述する対向基板２側からみたときの液晶表示パネル２０ａの平面図である。

この液晶表示パネル２０ａは、図２に示すように、互いに対向して配置されたアクティブマトリクス基板１（第１基板）及び対向基板２（第２基板）と、アクティブマトリクス基板１及び対向基板２の間に設けられた液晶層６とを備えている。そして、液晶表示パネル２０ａは、図３に示すように、表示に寄与する表示領域１０ａと、表示領域１０ａの周りの表示に寄与しない非表示領域１０ｂとが規定されている。なお、アクティブマトリクス基板１及び対向基板２の間の非表示領域１０ｂには、液晶層６を封入する枠形状のシール部３が設けられている。

シール部３は、図１に示すように、液晶表示パネル２０ａの右辺、下辺、左辺及び上辺に延びる幅狭の線状部分３ｂと、上辺の線状部分３ｂにおいて、その線幅よりも広幅の広幅部分３ａとを備えている。

アクティブマトリクス基板１は、ガラス基板と、そのガラス基板上に互いに平行に延びるように設けられた複数のゲート線（表示用配線）と、各ゲート線と直交するように設けられた複数のソース線（表示用配線）と、ゲート線とソース線との各交差部分にスイッチング素子として設けられたＴＦＴ（薄膜トランジスタ）と、隣り合う一対のゲート線及び一対のソース線に囲われる各領域に設けられた画素電極と、画素電極を覆うように設けられた配向膜とを備えている。そして、各画素電極は、画像の最小単位である画素を構成すると共に、マトリクス状に配列して表示領域１０ａを構成している。また、表示用配線であるゲート線及びソース線は、遮光性を有し、表示領域１０ａ内に配設されていると共に非表示領域１０ｂまで延設されている。そして、上記ゲート線やソース線の延設された部分は、図１に示すように、アクティブマトリクス基板１の下辺の対向基板２が配置されていない領域において、端子部７となっている。

対向基板２は、ガラス基板１２と、ガラス基板１２上に設けられたカラーフィルター１１と、カラーフィルター１１を覆うように設けられた共通電極と、共通電極を覆うように設けられた配向膜とを備えている。

カラーフィルター１１は、表示領域１０ａにおいて、上記各画素に対応して、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）及び青（Ｂ）のいずれかに着色されたＲＧＢの着色層５と、着色層５の各画素の間、及び非表示領域１０ｂに設けられたブラックマトリクス４（遮光部）とを備えている。なお、図１〜図３において、表示領域１０ａに配置する各画素の間のブラックマトリクスは省略されている。

ブラックマトリクス４は、図１に示すように、シール部３の内周端に沿って、シール部３に重畳しないように、幅広部分３ａに対応した位置に切り欠き部分４ａを有している。ここで、２インチのパネルにおいて、例えば、シール部３の線状部分３ｂの線幅が１．０ｍｍ程度で、幅広部分３ａの１．６ｍｍ程度であって、すなわち、幅広部分３ａが線状部分３ｂよりも０．３ｍｍ程度突出している場合に、ブラックマトリクス４の切り欠き部分４ａは、高さ０．４ｍｍ程度の台形状に形成されている。

液晶層６は、電気光学特性を有するネマチック液晶材料（液晶分子）を含んでいる。

このような構成の液晶表示パネル２０ａでは、各画素において、ドライバーＩＣからのゲート信号（表示信号）がゲート線を介してＴＦＴに供給されることにより、ＴＦＴがオン状態となり、それと同時に、ドライバーＩＣからのソース信号（表示信号）がソース線及びＴＦＴを介して画素電極に供給されることにより、画素電極に所定の電荷が書き込まれる。このとき、アクティブマトリクス基板１上の画素電極と対向基板２上の共通電極との間で、電位差が生じることになり、液晶層６からなる液晶容量に所定の電圧が印加される。そして、液晶表示パネル２０ａでは、その印加電圧の大きさに応じて液晶分子の配向状態が変わることを利用して、バックライトから入射する光の透過率を調整することにより、画像が表示される。

次に、上記構成の液晶表示パネル２０ａの製造方法について一例を挙げて説明する。この液晶表示装置２０ａは、以下に示すアクティブマトリクス基板作製工程（第１基板作製工程）、対向基板作製工程（第２基板作製工程）、シール部形成工程、液晶配置工程、貼り合わせ工程及び光照射工程を順次行うことにより製造される。

まず、アクティブマトリクス基板作製工程では、ガラス基板上に、上記構成の種々の配線（表示用配線）、ＴＦＴ、画素電極及び配向膜などを形成する。

上記アクティブマトリクス基板作製工程と同時に行う対向基板作製工程では、ガラス基板１２上に、上記構成のカラーフィルター層１１（着色層５及びブラックマトリクス４）、共通電極及び配向膜などを形成する。

次に行うシール部形成工程では、上記作製したアクティブマトリクス基板１及び対向基板２の一方の基板（例えば、アクティブマトリクス基板１）にシール材料を一筆書きで枠形状に描画してシール部３を形成する。具体的には、１ｍｍ以下の小さな穴を有するノズルを備えたシリンジの内部にシール材料を充填し、充填されたシール材料をノズルから吐出しながら、基板或いはノズルを移動させることにシール材料を描画する。このシール材料の描画の際には、ブラックマトリクス４の切り欠き部分４ａを描画の始点及び終点とする。これにより、ブラックマトリクス４の切り欠き部分４ａには、シール部３の幅広部分３ａが位置することになる。ここで、シール材料は、ＵＶ硬化型樹脂（光硬化性材料）により構成され、例えば、積水化学工業株式会社製の「フォトレック」などが好適に用いられる。

次に行う液晶配置工程では、例えば、シール部が形成されていない他方の基板（対向基板２）の表面に、液晶材料を多数の点状に滴下して配置する。

次に行う貼り合わせ工程では、アクティブマトリクス基板１と対向基板２とを貼り合わせる。

次に行う光照射工程では、対向基板２側からＵＶ光を照射して、シール部３を硬化させる。このとき、シール部３の幅広部分３ａには、ブラックマトリクス４の切り欠き部分４ａが配置されているので、対向基板２側からＵＶ光を照射することによりシール部３の幅広部分３ａにもＵＶ光を十分に照射することができる。

以上のようにして、液晶パネル２０ａが製造される。

以上説明したように、本実施形態の液晶表示パネル２０ａによれば、非表示領域１０ｂに設けられたシール部３のアクティブマトリクス基板１側には遮光性の表示用配線が設けられているので、アクティブマトリクス基板１側からシール部３に対して光を照射することが困難であるものの、そのシール部３の対向基板２側にはシール部３に重畳しないようにブラックマトリクス４が設けられているので、対向基板２側からシール部３に対してＵＶ光を照射することが可能である。特に、従来、ＵＶ光の照射が不十分であったシール部３の幅広部分３ａには、ブラックマトリクス４の切り欠き部分４ａが位置するので、その切り欠き部分４ａを介してシール部３の幅広部分３ａに対してＵＶ光の照射を十分に行うことができる。したがって、ディスペンサー描画法による液晶滴下貼り合わせ方式において、シール材料を描画する際のシール材料の始終部分、すなわち、シール部３の幅広部分３ａを確実に硬化することができる。

これに対して、図１１〜図１３に示すように、ブラックマトリクス１０４に切り欠き部分が形成されていない液晶表示パネル１２０ａでは、シール部１０３の幅広部１０３ａに対してＵＶ光を十分に照射させることができないので、シール部１０３の硬化が不十分であり、シール部１０３を構成するシール材料が液晶層１０６に溶け出すおそれがある。ここで、図１１は、比較例である液晶表示パネル１２０ａの平面図であり、図１２は、図１１中のXII−XII線に沿った液晶表示パネル１２０ａを断面図であり、図１３は、図１１中の領域Ｅを拡大した要部平面図である。

《発明の実施形態２》
図４及び図５は、本発明に係る液晶表示パネルの実施形態２を示している。ここで、図４は、本実施形態の液晶表示パネル２０ｂの平面図であり、図５は、図４中の領域Ｂを拡大した要部平面図である。なお、以下の各実施形態では、図１〜図３と同じ部分については同じ符号を付して、その詳細な説明を省略する。

この液晶表示パネル２０ｂでは、図４及び図５に示すように、ブラックマトリクス４において、実施形態１における切り欠き部分４ａの代わりに文字形成部分４ｂが設けられている。また、その他の構成は、実施形態１の液晶表示パネル２０ａと同一である。

文字形成部分４ｂには、例えば「ＳＨＯＯ」のアルファベットが白抜きにパターン形成されており、その白抜きの箇所にＵＶ光を透過させることにより、ＵＶ光をシール部３の幅広部分３ａに照射させることができる。この文字形成部分４ｂには、パネルの製造メーカー名、商品名、愛称、絵柄などを表示することにより、パネルに意匠面での特徴を付け加えることができる。

また、液晶表示パネル２０ｂの製造方法は、実施形態１で説明した対向基板作製工程において、ブラックマトリクス４のパターン形状を変更するだけでよい。そして、その他の作用効果は、実施形態１の液晶表示パネル２０ａと同一である。

《発明の実施形態３》
図６及び図７は、本発明に係る液晶表示パネルの実施形態３を示している。ここで、図６は、本実施形態の液晶表示パネル２０ｃの平面図であり、図７は、図６中の領域Ｃを拡大した要部平面図である。なお、図６は、アクティブマトリクス基板１側からみたときの液晶表示パネル２０ｃの平面図である。

この液晶表示パネル２０ｃでは、図６及び図７に示すように、アクティブマトリクス基板１において、下辺の端子部７が左側寄りに配置されることにより、シール部３の幅広部分３ａに重畳しないように表示用配線７ａの開口部分８ａが形成されている。また、対向基板２において、ブラックマトリクス４が、実施形態１のように切り欠き部分を有さず、シール部３の線状部分３ｂの内周端に沿って、シール部３の線状部分３ｂに重畳しないように枠形状に設けられている。すなわち、本実施形態では、ブラックマトリクス４がシール部の幅広部分３ａに重畳されている。

また、液晶表示パネル２０ｃの製造方法は、実施形態１で説明したアクティブマトリクス基板作製工程において、配線のパターン形状を変更し、対向基板作製工程において、ブラックマトリクス４のパターン形状を変更すると共に、光照射工程において、対向基板２側からだけでなく、アクティブマトリクス基板１側からもＵＶ光を照射すればよい。

この液晶表示パネル２０ｃによれば、非表示領域１０ｂに設けられたシール部３のアクティブマトリクス基板１側には遮光性の表示用配線７ａが設けられているものの、その表示用配線７ａにはシール部３の幅広部分３ａに対応した位置に開口部分８ａが設けられているので、アクティブマトリクス基板１側からシール部３の幅広部分３ａに対してＵＶ光を照射することができる。一方、そのシール部３の対向基板２側にはシール部３の線状部分３ｂに重畳しないようにブラックマトリクス４が設けられているので、対向基板２側からシール部３の線状部分３ｂに対してＵＶ光を照射することができる。そのため、シール部３の幅広部分３ａには、アクティブマトリクス基板１側、すなわち、表示用配線７ａの開口部分８ａからＵＶ光が照射される。したがって、ディスペンサー描画法による液晶滴下貼り合わせ方式において、シール材料を描画する際のシール材料の始終部分を確実に硬化することができる。

これに対して、図１４及び図１５に示すように、シール部１０３の幅広部分１０３ａに対応して開口部分が設けられていない表示用配線１０７ａを備えた液晶表示パネル１２０ｂでは、シール部１０３の幅広部１０３ａに対してＵＶ光を十分に照射させることができないので、シール部１０３の硬化が不十分であり、シール部１０３を構成するシール材料が液晶層に溶け出すおそれがある。ここで、図１４は、比較例である液晶表示パネル１２０ｂの平面図であり、図１５は、図１４中の領域Ｆを拡大した要部平面図である。

《発明の実施形態４》
図８及び図９は、本発明に係る液晶表示パネルの実施形態４を示している。本実施形態の液晶表示パネルでは、信号供給部として、駆動回路が例示されている。ここで、図８は、本実施形態の液晶表示パネル２０ｄの平面図であり、図９は、図８中の領域Ｄを拡大した要部平面図である。なお、図８は、上記実施形態３で説明した図６と同様に、アクティブマトリクス基板１側からみたときの液晶表示パネル２０ｄの平面図である。

この液晶表示パネル２０ｄでは、アクティブマトリクス基板１において、ＴＦＴを構成する半導体膜に低温ポリシリコンやＣＧシリコン（連続粒界結晶シリコン）を用いており、非表示領域に駆動回路９が形成されている。この駆動回路９は、シール部３の幅広部分３ａに重畳しないように配置され、駆動回路９の間に開口部分８ｂが形成されている。また、対向基板２において、ブラックマトリクス４が、実施形態１のように切り欠き部分を有さず、シール部３の線状部分３ｂの内周端に沿って、シール部３の線状部分３ｂに重畳しないように枠形状に設けられている。すなわち、本実施形態では、上記実施形態３と同様に、ブラックマトリクス４がシール部の幅広部分３ａに重畳されている。

駆動回路９は、入力側に端子部７が、出力側に表示用配線７ａがそれぞれ接続され、表示領域の各画素に表示信号を供給するドライバーＩＣである。

この液晶表示パネル２０ｄによれば、実施形態３の液晶表示パネル２０ｃと同様に、シール部３の幅広部分３ａには、アクティブマトリクス基板１側、すなわち、表示用配線７ａの開口部分８ｂからＵＶ光が照射される。したがって、ディスペンサー描画法による液晶滴下貼り合わせ方式において、シール材料を描画する際のシール材料の始終部分を確実に硬化することができる。

《その他の実施形態》
上記実施形態１及び２では、対向基板２のブラックマトリクス４の切り欠き部分４ａ（文字形成部分４ｂ）を介して、上記実施形態３及び４では、アクティブマトリクス基板１の表示用配線７ａ（駆動回路９）の開口部分８ａ（８ｂ）を介して、シール部３の幅広部分３ａにＵＶ光を照射させることによって、シール部３の幅広部分３ａを確実に硬化させることができる液晶表示パネルを例示したが、本発明は、対向基板２のブラックマトリクス４に切り欠き部分４ａ（文字形成部分４ｂ）を形成させると共に、アクティブマトリクス基板１の表示用配線７ａ（駆動回路９）に開口部分８ａ（８ｂ）を形成させてもよい。これによれば、光照射工程において、シール部３の幅広部分３ａに対して、アクティブマトリクス基板１側、すなわち、表示用配線７ａの開口部分８ａ（駆動回路９の開口部分８ｂ）、及び対向基板２側、すなわち、ブラックマトリクス４の切り欠き部分４ａの双方からＵＶ光を照射させることができ、シール部３の光硬化を促進させることができる。

また、上記各実施形態では、シール部３の線状部分３ｂがブラックマトリクス４に重畳しないような構成を例示したが、本発明では、図１０に示す液晶表示パネル２０ｅのように、シール部３の線状部分３ｂがブラックマトリクス４にその幅の半分程度まで重畳していてもよい。この場合、シール部３に対して、アクティブマトリクス基板１側からもＵＶ光を照射させて、シール部３の光硬化を十分に行う必要があるものの、非表示領域１０ｂの幅を小さくでき、液晶表示パネルの外形サイズを小さくすることができる。

以上説明したように、本発明は、シール材料を確実に硬化させることができるので、液晶滴下貼り合わせ方式によって製造される液晶表示パネルについて有用である。

実施形態１に係る液晶表示パネル２０ａの平面図である。 図１中のII−II線に沿った液晶表示パネル２０ａを断面図である。 図１中の領域Ａを拡大した要部平面図である。 実施形態２に係る液晶表示パネル２０ｂの平面図である。 図４中の領域Ｂを拡大した要部平面図である。 実施形態３に係る液晶表示パネル２０ｃの平面図である。 図６中の領域Ｃを拡大した要部平面図である。 実施形態４に係る液晶表示パネル２０ｄの平面図である。 図８中の領域Ｄを拡大した要部平面図である。 その他の実施形態に係る液晶表示パネル２０ｅの断面図である。 比較例の液晶表示パネル１２０ａの平面図である。 図１１中のXII−XII線に沿った液晶表示パネル１２０ａを断面図である。 図１１中の領域Ｅを拡大した要部平面図である。 比較例の液晶表示パネル１２０ｂの平面図である。 図１４中の領域Ｆを拡大した要部平面図である。

符号の説明

１ アクティブマトリクス基板（第１基板）
２ 対向基板（第２基板）
３ シール部
３ａ 幅広部分
３ｂ 線状部分
４ ブラックマトリクス（遮光部）
４ａ 切り欠き部分
６ 液晶層
７ａ 表示用配線（信号供給部）
８ａ，８ｂ 開口部分
９ 駆動回路（信号供給部）
１０ａ 表示領域
１０ｂ 非表示領域
２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄ 液晶表示パネル

Claims (12)

1. 互いに対向して配置された第１基板及び第２基板と、
   上記第１基板及び第２基板の間に設けられた液晶層とを備え、
   表示に寄与する表示領域と、該表示領域の周りに設けられ表示に寄与しない非表示領域とが規定された液晶表示パネルであって、
   上記非表示領域において、上記第１基板と第２基板との間には上記液晶層を封入すると共に幅狭の線状部分と該線状部分よりも幅広の幅広部分とを有し、光硬化性材料により構成された枠形状のシール部が設けられ、上記第１基板には遮光性を有すると共に上記表示領域に表示信号を供給するための信号供給部がパターン形成され、上記第２基板には上記シール部の内周端に沿って形成され上記幅広部分に対応した位置に切り欠き部分を有する枠形状の遮光部が設けられていることを特徴とする液晶表示パネル。
2. 互いに対向して配置された第１基板及び第２基板と、
   上記第１基板及び第２基板の間に設けられた液晶層とを備え、
   表示に寄与する表示領域と、該表示領域の周りに設けられ表示に寄与しない非表示領域とが規定された液晶表示パネルであって、
   上記非表示領域において、上記第１基板と第２基板との間には上記液晶層を封入すると共に幅狭の線状部分と該線状部分よりも幅広の幅広部分とを有し、光硬化性材料により構成された枠形状のシール部が設けられ、上記第１基板には遮光性を有し、上記幅広部分に対応した位置に開口部分を有すると共に上記表示領域に表示信号を供給するための信号供給部がパターン形成され、上記第２基板には上記シール部の内周端に沿って形成された枠形状の遮光部が設けられていることを特徴とする液晶表示パネル。
3. 互いに対向して配置された第１基板及び第２基板と、
   上記第１基板及び第２基板の間に設けられた液晶層とを備え、
   表示に寄与する表示領域と、該表示領域の周りに設けられ表示に寄与しない非表示領域とが規定された液晶表示パネルであって、
   上記非表示領域において、上記第１基板と第２基板との間には上記液晶層を封入すると共に幅狭の線状部分と該線状部分よりも幅広の幅広部分とを有し、光硬化性材料により構成された枠形状のシール部が設けられ、上記第１基板には遮光性を有し、上記幅広部分に対応した位置に開口部分を有すると共に上記表示領域に表示信号を供給するための信号供給部がパターン形成され、上記第２基板には上記シール部の内周端に沿って形成され上記幅広部分に対応した位置に切り欠き部分を有する枠形状の遮光部が設けられていることを特徴とする液晶表示パネル。
4. 請求項１乃至３のいずれかに記載された液晶表示パネルにおいて、
   上記遮光部は、ブラックマトリクスであることを特徴とする液晶表示パネル。
5. 請求項１乃至３のいずれかに記載された液晶表示パネルにおいて、
   上記信号供給部は、上記表示信号を伝送する表示用配線であることを特徴とする液晶表示パネル。
6. 請求項１乃至３のいずれかに記載された液晶表示パネルにおいて、
   上記信号供給部は、上記表示信号を出力する駆動回路であることを特徴とする液晶表示パネル。
7. 互いに対向して配置された第１基板及び第２基板と、
   上記第１基板及び第２基板の間に設けられた液晶層とを備え、
   表示に寄与する表示領域と、該表示領域の周りに設けられ表示に寄与しない非表示領域とが規定された液晶表示パネルを製造する方法であって、
   上記非表示領域となる領域に、表示信号を供給するための信号供給部を形成して上記第１基板を作製する第１基板作製工程と、
   上記非表示領域となる領域に、外側に開口した切り欠き部分を有する枠形状の遮光部を形成して上記第２基板を作製する第２基板作製工程と、
   上記第１基板及び第２基板の少なくとも一方に、上記切り欠き部分を始点及び終点として上記遮光部の外周端に沿って光硬化性材料により構成されたシール材料を一筆書きで描画して、枠形状のシール部を形成するシール部形成工程と、
   上記第１基板及び第２基板の一方の表面に、液晶材料を滴下して配置する液晶配置工程と、
   上記シール部及び上記液晶材料が挟み込まれるように、上記第１基板及び第２基板を貼り合わせる貼り合わせ工程と、
   上記シール部に上記第２基板側から光を照射する光照射工程とを備えることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
8. 互いに対向して配置された第１基板及び第２基板と、
   上記第１基板及び第２基板の間に設けられた液晶層とを備え、
   表示に寄与する表示領域と、該表示領域の周りに設けられ表示に寄与しない非表示領域とが規定された液晶表示パネルを製造する方法であって、
   上記非表示領域となる領域に、開口部分を有し、表示信号を供給するための信号供給部を形成して上記第１基板を作製する第１基板作製工程と、
   上記非表示領域となる領域に、枠形状の遮光部を形成して上記第２基板を作製する第２基板作製工程と、
   上記第１基板及び第２基板の少なくとも一方に、上記開口部分を始点及び終点として上記遮光部の外周端に沿って光硬化性材料により構成されたシール材料を一筆書きで描画して、枠形状のシール部を形成するシール部形成工程と、
   上記第１基板及び第２基板の一方の表面に、液晶材料を滴下して配置する液晶配置工程と、
   上記シール部及び上記液晶材料が挟み込まれるように、上記第１基板及び第２基板を貼り合わせる貼り合わせ工程と、
   上記シール部に上記第１基板側から光を照射する光照射工程とを備えることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
9. 互いに対向して配置された第１基板及び第２基板と、
   上記第１基板及び第２基板の間に設けられた液晶層とを備え、
   表示に寄与する表示領域と、該表示領域の周りに設けられ表示に寄与しない非表示領域とが規定された液晶表示パネルを製造する方法であって、
   上記非表示領域となる領域に、開口部分を有し、表示信号を供給するための信号供給部を形成して上記第１基板を作製する第１基板作製工程と、
   上記非表示領域となる領域に、上記開口部分に対応した位置で外側に開口した切り欠き部分を有する枠形状の遮光部を形成して上記第２基板を作製する第２基板作製工程と、
   上記第１基板及び第２基板の少なくとも一方に、上記開口部分及び切り欠き部分を始点及び終点として上記遮光部の外周端に沿って光硬化性材料により構成されたシール材料を一筆書きで描画して、枠形状のシール部を形成するシール部形成工程と、
   上記第１基板及び第２基板の一方の表面に、液晶材料を滴下して配置する液晶配置工程と、
   上記シール部及び上記液晶材料が挟み込まれるように、上記第１基板及び第２基板を貼り合わせる貼り合わせ工程と、
   上記シール部に上記第１基板側及び上記第２基板側の双方から光を照射する光照射工程とを備えることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
10. 請求項７乃至９のいずれかに記載された液晶表示パネルの製造方法において、
    上記遮光部は、ブラックマトリクスであることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
11. 請求項７乃至９のいずれかに記載された液晶表示パネルの製造方法において、
    上記信号供給部は、上記表示信号を伝送する表示用配線であることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
12. 請求項７乃至９のいずれかに記載された液晶表示パネルの製造方法において、
    上記信号供給部は、上記表示信号を出力する駆動回路であることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
    

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