JP2002150937A - 蛍光体ペースト - Google Patents
蛍光体ペーストInfo
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- JP2002150937A JP2002150937A JP2000338672A JP2000338672A JP2002150937A JP 2002150937 A JP2002150937 A JP 2002150937A JP 2000338672 A JP2000338672 A JP 2000338672A JP 2000338672 A JP2000338672 A JP 2000338672A JP 2002150937 A JP2002150937 A JP 2002150937A
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- Luminescent Compositions (AREA)
- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
- Gas-Filled Discharge Tubes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 蛍光体層形状不良による輝度低下を解決し、
均一な蛍光体層の形成と、その蛍光体層を備えた高画質
のプラズマディスプレイパネルを提供する。 【解決手段】 蛍光体と有機物あるいは無機物からなる
ペーストをノズルから吐出させながら隔壁にそって走査
させ隔壁内に塗布する塗布方法において前記ペーストの
貯蔵弾性率が４０Ｐａ以上であるペーストである。
均一な蛍光体層の形成と、その蛍光体層を備えた高画質
のプラズマディスプレイパネルを提供する。 【解決手段】 蛍光体と有機物あるいは無機物からなる
ペーストをノズルから吐出させながら隔壁にそって走査
させ隔壁内に塗布する塗布方法において前記ペーストの
貯蔵弾性率が４０Ｐａ以上であるペーストである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ガス放電パネル及
びガス発光デバイスといったガス放電管に関するもので
あって、特に高精細用のプラズマディスプレイパネルに
関する。
びガス発光デバイスといったガス放電管に関するもので
あって、特に高精細用のプラズマディスプレイパネルに
関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、プラズマディスプレイパネ
ル、ＣＲＴ等の表示デバイスには発光材料として蛍光体
が使用されている。
ル、ＣＲＴ等の表示デバイスには発光材料として蛍光体
が使用されている。
【０００３】前記蛍光体は基板に塗布する必要があるた
め、各種無機材料および有機材料と混合されてペースト
化し、スクリーン印刷や、特開平１１−９６９１１に提
案されるようなノズルから吐出させる工法等によって塗
布される。
め、各種無機材料および有機材料と混合されてペースト
化し、スクリーン印刷や、特開平１１−９６９１１に提
案されるようなノズルから吐出させる工法等によって塗
布される。
【０００４】また、ペーストに感光性を有しているもの
も使用され、塗布後に露光、現像することにより所望の
パターンに蛍光体層を形成することができる。
も使用され、塗布後に露光、現像することにより所望の
パターンに蛍光体層を形成することができる。
【０００５】また、通常、塗布後、任意の温度に加熱焼
成を行い基板に固定化し、所望の蛍光体層が形成され
る。
成を行い基板に固定化し、所望の蛍光体層が形成され
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】プラズマディスプレイ
パネルにおいて蛍光体層を形成する場合、隔壁と隔壁の
間に所望の形状にて蛍光体層を形成する必要がある。
パネルにおいて蛍光体層を形成する場合、隔壁と隔壁の
間に所望の形状にて蛍光体層を形成する必要がある。
【０００７】具体的には、隔壁頂部付近から隔壁底部ま
でほぼ均一に蛍光体層が形成されているものが望まし
い。この形状が形成できない場合、輝度が低下し、表示
画面が暗くなるという問題が生じる。
でほぼ均一に蛍光体層が形成されているものが望まし
い。この形状が形成できない場合、輝度が低下し、表示
画面が暗くなるという問題が生じる。
【０００８】蛍光体と少なくとも有機物あるいは無機物
を含む蛍光体ペーストをノズルから吐出させながら隔壁
にそって走査させ塗布する方法において、前記蛍光体ペ
ーストの特性によって形成後の蛍光体層形状が大きく異
なる。しかしながら、今までは所望の蛍光体層形状を得
るための蛍光体ペーストの特性、あるいは製造方法が不
明であった。そのため、前述したように蛍光体層形状不
良による輝度低下の問題が生じていた。
を含む蛍光体ペーストをノズルから吐出させながら隔壁
にそって走査させ塗布する方法において、前記蛍光体ペ
ーストの特性によって形成後の蛍光体層形状が大きく異
なる。しかしながら、今までは所望の蛍光体層形状を得
るための蛍光体ペーストの特性、あるいは製造方法が不
明であった。そのため、前述したように蛍光体層形状不
良による輝度低下の問題が生じていた。
【０００９】本発明は、これらの不都合、すなわち、蛍
光体層形状不良による輝度低下という課題に鑑みて創案
されたものであり、良好な蛍光体層形状を得るための蛍
光体ペーストとその製造方法、およびそれらを用いたプ
ラズマディスプレイパネルを提供することを目的として
いる。
光体層形状不良による輝度低下という課題に鑑みて創案
されたものであり、良好な蛍光体層形状を得るための蛍
光体ペーストとその製造方法、およびそれらを用いたプ
ラズマディスプレイパネルを提供することを目的として
いる。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明に係る蛍光体ペー
ストは、蛍光体と有機物あるいは無機物からなるペース
トをノズルから吐出させながら隔壁にそって走査させ隔
壁内に塗布する塗布方法において前記ペーストの貯蔵弾
性率が４０Ｐａ以上であるペーストである。
ストは、蛍光体と有機物あるいは無機物からなるペース
トをノズルから吐出させながら隔壁にそって走査させ隔
壁内に塗布する塗布方法において前記ペーストの貯蔵弾
性率が４０Ｐａ以上であるペーストである。
【００１１】また、前記ペーストの降伏値が５０Ｐａ以
上であるペーストである。
上であるペーストである。
【００１２】また、前記ペーストの損失弾性率が１００
Ｐａ以上であるペーストである。
Ｐａ以上であるペーストである。
【００１３】また、前記ペーストの貯蔵弾性率変化が加
える応力１から１０Ｐａにおいて初期からの変化が５％
以下であり、かつ１０から１０００Ｐａにおいて初期か
らの変化が２５％以上であるペーストである。
える応力１から１０Ｐａにおいて初期からの変化が５％
以下であり、かつ１０から１０００Ｐａにおいて初期か
らの変化が２５％以上であるペーストである。
【００１４】また、前記ペーストの損失弾性率変化が加
える応力１から１０００Ｐａにおいて変化率１０％以下
であるペーストである。
える応力１から１０００Ｐａにおいて変化率１０％以下
であるペーストである。
【００１５】また、少なくとも、重量平均分子量の異な
る２種類以上の樹脂と蛍光体が混合されたペーストであ
って、前記樹脂のペースト中に含有される重量の比が重
量平均分子量の低いものより重量平均分子量の高いもの
の方が少ないペーストである。
る２種類以上の樹脂と蛍光体が混合されたペーストであ
って、前記樹脂のペースト中に含有される重量の比が重
量平均分子量の低いものより重量平均分子量の高いもの
の方が少ないペーストである。
【００１６】また、上述の各ペーストが有機物として感
光性成分を含有しており、露光により不要部分の除去が
可能であるペーストである。
光性成分を含有しており、露光により不要部分の除去が
可能であるペーストである。
【００１７】また、少なくとも、重量平均分子量の異な
る２種類以上の樹脂と蛍光体を混合するペーストの作製
方法であって、あらかじめ１種類の樹脂と蛍光体を混合
した後、他の１種類以上の樹脂と混合するペーストの作
製方法である。
る２種類以上の樹脂と蛍光体を混合するペーストの作製
方法であって、あらかじめ１種類の樹脂と蛍光体を混合
した後、他の１種類以上の樹脂と混合するペーストの作
製方法である。
【００１８】また、これらのいずれかのペーストを用い
た蛍光体層であり、その蛍光体層を備えたプラズマディ
スプレイパネルである。
た蛍光体層であり、その蛍光体層を備えたプラズマディ
スプレイパネルである。
【００１９】上記ペーストを用いて蛍光体層を形成する
ことにより、均一な蛍光体層の形成が可能であり、高品
質のプラズマディスプレイパネルを得ることが可能であ
る。
ことにより、均一な蛍光体層の形成が可能であり、高品
質のプラズマディスプレイパネルを得ることが可能であ
る。
【００２０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図に従って説明する。
て図に従って説明する。
【００２１】図１は本実施の形態に係るプラズマディス
プレイパネルの要部構成を示す概略図である。図１中１
０８で示される蛍光体層は、図のように隔壁１０５の頂
部付近から底部に至るまで均一に形成されていることが
望ましい。
プレイパネルの要部構成を示す概略図である。図１中１
０８で示される蛍光体層は、図のように隔壁１０５の頂
部付近から底部に至るまで均一に形成されていることが
望ましい。
【００２２】例えば、隔壁頂部に蛍光体層が形成されな
いとすれば、放電空間に占める蛍光体の面積が小さくな
ることとなり、結果、発光輝度が低下することになり、
良好な表示素子として機能しない。
いとすれば、放電空間に占める蛍光体の面積が小さくな
ることとなり、結果、発光輝度が低下することになり、
良好な表示素子として機能しない。
【００２３】図２は、前記蛍光体層を形成する製造方法
を示す概略図である。サーバ２０１に蓄えられた蛍光体
ペーストは加圧ポンプ２０２によってヘッダ２０３に送
液されノズル２０４より吐出し、背面ガラス基板１０７
上に形成された隔壁１０５の間に塗布される。
を示す概略図である。サーバ２０１に蓄えられた蛍光体
ペーストは加圧ポンプ２０２によってヘッダ２０３に送
液されノズル２０４より吐出し、背面ガラス基板１０７
上に形成された隔壁１０５の間に塗布される。
【００２４】また、図３も前記蛍光体層を形成する製造
方法を示す概略図であり、図２と異なるのは、ノズルを
隔壁近傍まで近接させ、蛍光体ペーストと隔壁、あるい
は背面ガラス基板に生じる表面張力の作用によりペース
トを途切れることなく塗布するものである。
方法を示す概略図であり、図２と異なるのは、ノズルを
隔壁近傍まで近接させ、蛍光体ペーストと隔壁、あるい
は背面ガラス基板に生じる表面張力の作用によりペース
トを途切れることなく塗布するものである。
【００２５】本願発明の蛍光体ペーストは、図１に示さ
れるような均一な蛍光体層の形成を、図２あるいは図３
で示されるような塗布方法により提供するものである。
れるような均一な蛍光体層の形成を、図２あるいは図３
で示されるような塗布方法により提供するものである。
【００２６】
【実施例】（実施例１から３）
【００２７】
【表１】
【００２８】表１に示したような蛍光体、エチルセルロ
ース、ターピネオールの配合比で、３本ロールで分散混
合したペーストを、図２で示した塗布装置により隔壁内
に塗布し、断面形状を観察した。
ース、ターピネオールの配合比で、３本ロールで分散混
合したペーストを、図２で示した塗布装置により隔壁内
に塗布し、断面形状を観察した。
【００２９】また、各ペーストの貯蔵弾性率、降伏値、
損失弾性率を測定した。
損失弾性率を測定した。
【００３０】表１に示したように、蛍光体、エチルセル
ロース、ターピネオールの配合比によらず貯蔵弾性率が
４０Ｐａ以上であると図４（ａ）に示すような均一で良
好な蛍光体層形状が得られた。表１中、比較例１から２
で示したように、貯蔵弾性率が４０Ｐａ未満であった場
合、図４（ｂ）に示すように隔壁頂部まで蛍光体層を形
成することができず、形状不良となった。
ロース、ターピネオールの配合比によらず貯蔵弾性率が
４０Ｐａ以上であると図４（ａ）に示すような均一で良
好な蛍光体層形状が得られた。表１中、比較例１から２
で示したように、貯蔵弾性率が４０Ｐａ未満であった場
合、図４（ｂ）に示すように隔壁頂部まで蛍光体層を形
成することができず、形状不良となった。
【００３１】また、同様に降伏値が５０以上であると図
４（ａ）に示すような均一で良好な蛍光体層形状が得ら
れた。しかし、比較例１から２で示したように、降伏値
が５０未満であった場合、図４（ｂ）に示すように隔壁
頂部まで蛍光体層を形成することができず、形状不良と
なった。
４（ａ）に示すような均一で良好な蛍光体層形状が得ら
れた。しかし、比較例１から２で示したように、降伏値
が５０未満であった場合、図４（ｂ）に示すように隔壁
頂部まで蛍光体層を形成することができず、形状不良と
なった。
【００３２】また、同様に損失弾性率が１００Ｐａ以上
であると図４（ａ）に示すような均一で良好な蛍光体層
形状が得られた。しかし、比較例１から２で示したよう
に、損失弾性率が１００Ｐａ未満であった場合、図４
（ｂ）に示すように隔壁頂部まで蛍光体層を形成するこ
とができず、形状不良となった。
であると図４（ａ）に示すような均一で良好な蛍光体層
形状が得られた。しかし、比較例１から２で示したよう
に、損失弾性率が１００Ｐａ未満であった場合、図４
（ｂ）に示すように隔壁頂部まで蛍光体層を形成するこ
とができず、形状不良となった。
【００３３】これらのことから、本願発明によるよう
に、貯蔵弾性率、損失弾性率、降伏値においては良好な
蛍光体層形状を示す適正値があることが示される。
に、貯蔵弾性率、損失弾性率、降伏値においては良好な
蛍光体層形状を示す適正値があることが示される。
【００３４】（実施例４から５）
【００３５】
【表２】
【００３６】表２に示したような蛍光体、エチルセルロ
ース、ターピネオールの配合比で、３本ロールで分散混
合したペーストを、図２で示した塗布装置により隔壁内
に塗布し、断面形状を観察した。
ース、ターピネオールの配合比で、３本ロールで分散混
合したペーストを、図２で示した塗布装置により隔壁内
に塗布し、断面形状を観察した。
【００３７】また、各ペーストの貯蔵弾性率、損失弾性
率を測定し、図５および図６に示した。
率を測定し、図５および図６に示した。
【００３８】図５中、ａで示されるような貯蔵弾性率変
化を示す蛍光体ペーストは、表２中に示したようにノズ
ルからの吐出性も良好であり、形成した蛍光体層の形状
も良好であった。しかし、図５中ｂで示されるような貯
蔵弾性率変化を示す蛍光体ペーストはノズルからの吐出
が不可能であり、蛍光体層の形成ができなかった。
化を示す蛍光体ペーストは、表２中に示したようにノズ
ルからの吐出性も良好であり、形成した蛍光体層の形状
も良好であった。しかし、図５中ｂで示されるような貯
蔵弾性率変化を示す蛍光体ペーストはノズルからの吐出
が不可能であり、蛍光体層の形成ができなかった。
【００３９】また、図６中、ｃで示されるような損失弾
性率変化を示す蛍光体ペーストは、表２中に示したよう
にノズルからの吐出性も良好であり、形成した蛍光体層
の形状も良好であった。しかし、図６中ｄで示されるよ
うな損失弾性率変化を示す蛍光体ペーストはノズルから
の吐出が不可能であり、蛍光体層の形成ができなかっ
た。
性率変化を示す蛍光体ペーストは、表２中に示したよう
にノズルからの吐出性も良好であり、形成した蛍光体層
の形状も良好であった。しかし、図６中ｄで示されるよ
うな損失弾性率変化を示す蛍光体ペーストはノズルから
の吐出が不可能であり、蛍光体層の形成ができなかっ
た。
【００４０】また、実施例４および５と、比較例３およ
び４から示されるように、２種類の重量平均分子量をも
つ樹脂を混合して使用する場合、重量平均分子量が高い
ものの配合比が多いとノズルからの吐出性を損ない、吐
出不可能であることがわかる。そのため、重量平均分子
量が低いものの配合比を高めた蛍光体ペーストが好適に
使用できるものである。
び４から示されるように、２種類の重量平均分子量をも
つ樹脂を混合して使用する場合、重量平均分子量が高い
ものの配合比が多いとノズルからの吐出性を損ない、吐
出不可能であることがわかる。そのため、重量平均分子
量が低いものの配合比を高めた蛍光体ペーストが好適に
使用できるものである。
【００４１】（実施例６）実施例４に示される配合比の
蛍光体ペーストを作製する際に、重量平均分子量３万の
エチルセルロースと蛍光体およびターピネオールを３本
ロールで混合分散した後、重量平均分子量５万のエチル
セルロースを加え、さらに３本ロールで混合分散して作
製した蛍光体ペーストを実施例６とした。
蛍光体ペーストを作製する際に、重量平均分子量３万の
エチルセルロースと蛍光体およびターピネオールを３本
ロールで混合分散した後、重量平均分子量５万のエチル
セルロースを加え、さらに３本ロールで混合分散して作
製した蛍光体ペーストを実施例６とした。
【００４２】重量平均分子量３万のエチルセルロースと
重量平均分子量５万のエチルセルロースと蛍光体および
ターピネオールを同時に加える以外は実施例６と同様に
して作製した蛍光体ペーストを比較例５とした。
重量平均分子量５万のエチルセルロースと蛍光体および
ターピネオールを同時に加える以外は実施例６と同様に
して作製した蛍光体ペーストを比較例５とした。
【００４３】これらのペーストの吐出性の時間変化を表
３に示した。
３に示した。
【００４４】
【表３】
【００４５】実施例６に示されるようにあらかじめ１種
類の樹脂と蛍光体および溶剤にて混合分散した蛍光体ペ
ーストは１２時間の経過時間においても良好な吐出性を
示した。
類の樹脂と蛍光体および溶剤にて混合分散した蛍光体ペ
ーストは１２時間の経過時間においても良好な吐出性を
示した。
【００４６】しかし、２種類の樹脂と同時に混合分散し
た蛍光体ペーストは６時間で吐出不良を起こし、以後の
吐出は不可能であった。
た蛍光体ペーストは６時間で吐出不良を起こし、以後の
吐出は不可能であった。
【００４７】これらの原因は明確にはなっていないが、
樹脂中の蛍光体粒子の分散状態に差があると考えられ、
２種類の樹脂と同時に混合した場合、重量平均分子量の
差によりペースト中の分散状態が不均一となり、粒径の
大きい蛍光体が残存し、目詰まりを引き起こすと考えら
れる。
樹脂中の蛍光体粒子の分散状態に差があると考えられ、
２種類の樹脂と同時に混合した場合、重量平均分子量の
差によりペースト中の分散状態が不均一となり、粒径の
大きい蛍光体が残存し、目詰まりを引き起こすと考えら
れる。
【００４８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る蛍光
体ペーストおよび蛍光体ペーストの作製方法によれば、
蛍光体ペーストをノズルから吐出させながら隔壁にそっ
て走査させ隔壁内に塗布する塗布方法において、蛍光体
層形状不良による輝度低下を防止することができ、均一
な蛍光体層の形成と、その蛍光体層を備えた高画質のプ
ラズマディスプレイパネルを提供することが可能であ
る。
体ペーストおよび蛍光体ペーストの作製方法によれば、
蛍光体ペーストをノズルから吐出させながら隔壁にそっ
て走査させ隔壁内に塗布する塗布方法において、蛍光体
層形状不良による輝度低下を防止することができ、均一
な蛍光体層の形成と、その蛍光体層を備えた高画質のプ
ラズマディスプレイパネルを提供することが可能であ
る。
【図１】本発明の一実施の形態に係るプラズマディスプ
レイパネルの要部構成を示す概略図
レイパネルの要部構成を示す概略図
【図２】本発明の一実施の形態に係る蛍光体ペースト塗
布装置の要部構成を示す概略図
布装置の要部構成を示す概略図
【図３】本発明の一実施の形態に係る蛍光体ペースト塗
布装置の要部構成を示す概略図
布装置の要部構成を示す概略図
【図４】（ａ）本発明の一実施の形態に係る蛍光体層の
形成過程を示す模式図 （ｂ）本発明の一実施の比較形態に係る蛍光体層の形成
過程を示す模式図
形成過程を示す模式図 （ｂ）本発明の一実施の比較形態に係る蛍光体層の形成
過程を示す模式図
【図５】表２に示される実施例４および比較例３の貯蔵
弾性率変化を示す図
弾性率変化を示す図
【図６】表２に示される実施例５および比較例４の損失
弾性率変化を示す図
弾性率変化を示す図
１０１ 前面ガラス基板 １０２ 放電電極 １０３ 誘電体層 １０４ 保護層 １０５ 隔壁 １０６ アドレス電極 １０７ 背面ガラス基板 １０８ 蛍光体層 １０９ 信号経路 ２０１ サーバ ２０２ 加圧ポンプ ２０３ ヘッダ ２０４ ノズル ２０５ 蛍光体ペースト ａ 実施例４の蛍光体ペーストの貯蔵弾性率変化 ｂ 比較例３の蛍光体ペーストの貯蔵弾性率変化 ｃ 実施例５の蛍光体ペーストの貯蔵弾性率変化 ｄ 比較例４の蛍光体ペーストの貯蔵弾性率変化
フロントページの続き (72)発明者 大谷 光弘 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 芦田 英樹 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 河村 浩幸 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 鈴木 茂夫 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 Ｆターム(参考） 4H001 XA08 XA14 XA30 YA25 5C028 FF01 5C040 GG09
Claims (12)
- 【請求項１】 蛍光体と有機物あるいは無機物からなる
ペーストをノズルから吐出させながら隔壁にそって走査
させ隔壁内に塗布する塗布方法において前記ペーストの
貯蔵弾性率が４０Ｐａ以上であるペースト。 - 【請求項２】 蛍光体と有機物あるいは無機物からなる
ペーストをノズルから吐出させながら隔壁にそって走査
させ隔壁内に塗布する塗布方法において前記ペーストの
降伏値が５０以上であるペースト。 - 【請求項３】 蛍光体と有機物あるいは無機物からなる
ペーストをノズルから吐出させながら隔壁にそって走査
させ隔壁内に塗布する塗布方法において前記ペーストの
損失弾性率が１００Ｐａ以上であるペースト。 - 【請求項４】 蛍光体と有機物あるいは無機物からなる
ペーストをノズルから吐出させながら隔壁にそって走査
させ隔壁内に塗布する塗布方法において前記ペーストの
貯蔵弾性率変化が加える応力１から１０Ｐａにおいて初
期からの変化が５％以下であり、かつ１０から１０００
Ｐａにおいて初期からの変化が２５％以上であるペース
ト。 - 【請求項５】 蛍光体と有機物あるいは無機物からなる
ペーストをノズルから吐出させながら隔壁にそって走査
させ隔壁内に塗布する塗布方法において前記ペーストの
損失弾性率変化が加える応力１から１０００Ｐａにおい
て変化率５％以上であるペースト。 - 【請求項６】 少なくとも、重量平均分子量の異なる２
種類以上の樹脂と蛍光体が混合されたペーストであっ
て、前記樹脂のペースト中に含有される重量の比が重量
平均分子量の低いものより重量平均分子量の高いものの
方が少ないペースト。 - 【請求項７】 有機物として感光性成分を含有してお
り、露光により不要部分の除去が可能である請求項１か
ら７のいずれかに記載のペースト。 - 【請求項８】 少なくとも、重量平均分子量の異なる２
種類以上の樹脂と蛍光体を混合するペーストの作製方法
であって、あらかじめ１種類の樹脂と蛍光体を混合した
後、他の１種類以上の樹脂と混合するペーストの作製方
法。 - 【請求項９】 請求項１から８いずれかの蛍光体ペース
トを用いた蛍光体層。 - 【請求項１０】 請求項９の製造方法により製造された
蛍光体ペースト。 - 【請求項１１】 請求項１１の蛍光体ペーストを用いた
蛍光体層。 - 【請求項１２】 請求項１０または１２のいずれかの蛍
光体層を備えたプラズマディスプレイパネル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000338672A JP2002150937A (ja) | 2000-11-07 | 2000-11-07 | 蛍光体ペースト |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000338672A JP2002150937A (ja) | 2000-11-07 | 2000-11-07 | 蛍光体ペースト |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002150937A true JP2002150937A (ja) | 2002-05-24 |
Family
ID=18813847
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000338672A Pending JP2002150937A (ja) | 2000-11-07 | 2000-11-07 | 蛍光体ペースト |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002150937A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007145973A (ja) * | 2005-11-28 | 2007-06-14 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | プラズマディスプレイパネル用蛍光体ペースト |
| JP2009167241A (ja) * | 2008-01-11 | 2009-07-30 | Toray Ind Inc | 蛍光体ペースト及びそれを用いたプラズマディスプレイパネルの製造方法。 |
| JP2014049380A (ja) * | 2012-09-03 | 2014-03-17 | Ishihara Sangyo Kaisha Ltd | 金属ペースト及びそれを用いて形成した印刷パターン |
-
2000
- 2000-11-07 JP JP2000338672A patent/JP2002150937A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007145973A (ja) * | 2005-11-28 | 2007-06-14 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | プラズマディスプレイパネル用蛍光体ペースト |
| JP2009167241A (ja) * | 2008-01-11 | 2009-07-30 | Toray Ind Inc | 蛍光体ペースト及びそれを用いたプラズマディスプレイパネルの製造方法。 |
| JP2014049380A (ja) * | 2012-09-03 | 2014-03-17 | Ishihara Sangyo Kaisha Ltd | 金属ペースト及びそれを用いて形成した印刷パターン |
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