CAGE POUR ÉCROU, BAIE UTILISANT LA CAGE POUR ÉCROU ET PROCÉDÉ DE MONTAGE D'UN ÉQUIPEMENT DANS LA BAIE. Domaine de l'invention La présente invention concerne la réalisation d'une liaison équipotentielle et plus particulièrement de la mise au potentiel de la terre d'équipements montés dans une baie. CAGE FOR NUT, BAY USING CAGE FOR NUT AND METHOD FOR MOUNTING EQUIPMENT IN THE BAY. FIELD OF THE INVENTION The present invention relates to the realization of an equipotential bonding and more particularly to the earth potential of equipment mounted in a bay.
Exposé de l'art antérieur Des équipements électriques situés dans des boîtiers sont couramment montés dans des armoires ou baies normalisées. La figure 1 est une vue schématique d'une baie 1 du type auquel s'applique la présente invention. La baie 1 a la forme d'un parallélépipède rectangulaire s'élevant verticalement à partir d'une base 2. Une face avant 3, verticale et s'élevant de la base 2, est évidée. Une bride métallique 4 verticale est fixée à la baie 1 de chaque côté de l'évidement de la face avant 3 de la baie 1. Une face frontale 5 de la bride 4, est parallèle à la face avant 3 de la baie 1. La bride 4 possède également une face dorsale 6, opposée et parallèle à la face frontale 5. La face frontale 5 de la bride 4 est percée de trous carrés 7 régulièrement espacés dans le sens de la hauteur de la baie 1. La baie 1 est destinée à recevoir des équipements électriques sous forme de boîtiers 8 (souvent nommés par l'anglicisme "rack") contenant des circuits électriques ou électroniques. Un boîtier possède une face avant constituée d'un panneau 9. Le panneau 9 est usuellement conducteur du courant électrique et est muni de trous de fixation 10 disposés de façon à pouvoir être mis en correspondance avec les trous carrés 7 des brides 4. Ainsi, une fois inséré dans la baie 1, le boîtier 8 est maintenu par son panneau 9 dont une surface postérieure 11 est appuyée contre la face frontale 5 de la bride 4 au moyen d'un boulon de fixation 12 traversant le trou de fixation 10 et le trou carré 7. Usuellement le panneau 9 est recouvert d'une couche de peinture. Le système de fixation du panneau 9 du boîtier 8 sur la baie 1 utilise habituellement une cage pour écrou apte à maintenir en position l'écrou pendant le serrage d'une vis de fixation du panneau 9. La figure 2 est une vue en perspective d'une cage 15 pour écrou telle que divulguée par la demande de brevet français publiée sous le numéro FR 2 881 802. Cette cage pour écrou comprend un corps 16 allongé selon un axe longitudinal X. Le corps 16 est limité à une première de ses extrémités par une tête constituée d'une collerette 17. La cage 15 est apte à recevoir, monté à translation selon l'axe longitudinal X, un écrou non représenté sur la figure 2. La cage pour écrou 15 peut être introduite dans les trous carrés 7 de la bride 4, décrits en relation avec la figure 1. En général la cage pour écrou 15 est en matière plastique moulée, elle peut également être métallique. Pour des raisons de sécurité des personnes, il est indispensable que toutes les parties accessibles et conductrices du courant électrique soient reliées par une liaison équipotentielle et mise au potentiel de la terre (aussi appelé mise à la terre). C'est le cas, généralement, des différents éléments de la baie et des panneaux avant des boîtiers. De plus pour éviter une destruction du matériel électronique, contenu dans les boîtiers, par décharge électrostatique générée par des personnes touchant l'équipement, il faut que la résistance au passage du courant de la liaison équipotentielle soit faible. En outre, il faut que la liaison ne puisse pas être détruite lors d'un passage important de courant. Cette liaison équipotentielle se fait usuellement par un fil de masse connecté aux différentes parties conductrices de l'équipement et à la baie. Une telle liaison équipotentielle est généralement 5 coûteuse à installer, elle nécessite une intervention spécifique sur l'équipement, elle est peu fiable car les fils conducteurs peuvent être débranchés. Résumé 10 Un objet d'un mode de réalisation de la présente invention est de prévoir une liaison équipotentielle qui pallie tout ou partie les inconvénients des liaisons équipotentielles connues. Un autre objet d'un mode de réalisation de la 15 présente invention est de proposer une liaison équipotentielle présentant une faible résistance électrique. Pour atteindre tout ou partie de ces objets ainsi que d'autres, il est prévu une cage pour écrou qui comporte : un corps allongé selon un axe longitudinal destiné à être inséré 20 dans un trou de montage et configuré pour recevoir un écrou par montage à translation selon ledit axe longitudinal ; et une tête électriquement conductrice disposée à une extrémité longitudinale avant du corps et comportant, sur une face antérieure sensiblement plane et parallèle à une face 25 postérieure au niveau de laquelle s'étend le corps, une protubérance, ladite tête étant configurée de sorte que la protubérance vienne racler la surface d'un panneau mis en appui contre ladite protubérance et sollicité en direction de la tête. 30 Selon un autre mode de réalisation de la présente invention, la tête comporte une traverse délimitant lesdites faces antérieure et postérieure et supportant, du côté de la face antérieure de la tête, ladite protubérance, la traverse comportant : un côté interne monté sur le corps et dont la 35 jonction avec le corps forme une charnière selon un axe de rotation ; et un côté externe opposé au côté interne et distal de l'axe longitudinal. Selon un autre mode de réalisation de la présente invention, la protubérance comporte une arête de raclage 5 formant un segment d'une arête dudit côté externe de la traverse. Selon un autre mode de réalisation de la présente invention, l'arête de raclage a une forme ovoïdale. Selon un autre mode de réalisation de la présente 10 invention, la traverse présente une première position : pour laquelle ladite face postérieure et un plan frontal, orthogonal à l'axe longitudinal et passant par l'extrémité longitudinale avant du corps, forment un angle d'inclinaison aigu; et pour laquelle le plan frontal est situé entre l'extrémité arrière du 15 corps et le côté externe de ladite traverse. Selon un autre mode de réalisation de la présente invention, l'angle d'inclinaison est compris entre 8° et 15°. Selon un autre mode de réalisation de la présente invention, l'angle d'inclinaison est compris entre 5° et 40°. 20 Selon un autre mode de réalisation de la présente invention, la protubérance est obtenue en repoussant le matériau de la tête à partir de la face postérieure de la tête. Pour atteindre tout ou partie de ces objets ainsi que d'autres, il est prévu une baie pour équipement comportant une 25 bride perforée munie d'une cage pour écrou. Pour atteindre tout ou partie de ces objets ainsi que d'autres, il est prévu un procédé de montage d'un boîtier muni d'un panneau électriquement conducteur dans une baie, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : insérer le boîtier 30 dans la baie, de façon à ce qu'un trou de fixation du panneau du boîtier soit en coïncidence avec ladite cage pour écrou munie d'un écrou ; engager une vis de fixation au travers du trou de fixation du panneau ; visser la vis de fixation dans l'écrou ; et serrer la vis de fixation de façon à ce que la 35 protubérance de la tête de la cage pour écrou racle la surface postérieure du panneau et assure un contact électrique entre le panneau et la protubérance. Brève description des dessins Ces objets, caractéristiques et avantages, ainsi que d'autres seront exposés en détail dans la description suivante de modes de réalisation particuliers faite à titre non-limitatif en relation avec les figures jointes parmi lesquelles : la figure 1, décrite ci-dessus, est une vue en perspective d'une baie dans laquelle est monté un boîtier, selon l'art antérieur ; la figure 2, décrite ci-dessus, est une vue en perspective d'une cage pour écrou selon l'art antérieur ; la figure 3 est une vue en perspective d'une cage pour écrou selon un mode de réalisation de la présente invention ; la figure 4 est une vue en coupe schématique partielle de la cage pour écrou de la figure 3 selon deux 20 positions ; et les figures 5A et 5B sont des vues en coupe d'un système de fixation, selon un mode de réalisation de la présente invention. 25 Description détaillée Par souci de clarté, de mêmes éléments ont été désignés par de mêmes références aux différentes figures qui ont été tracées sans respect d'échelle. Par souci de clarté, seuls les éléments utiles à la 30 compréhension de l'invention ont été représentés et seront décrits. En particulier la réalisation de la baie, des cages pour écrou, des boulons est connu de l'homme de l'art et ne sera pas explicitée. Par ailleurs, les notions de "haut", "bas", "horizontal", "vertical", "devant", "derrière", 35 "antérieur", "postérieur", "frontal", "dorsal" etc. s'entendent par rapport à une position verticale d'une baie présentant une face avant évidée permettant le montage de différents boîtiers dans la baie. La figure 3 est une vue en perspective d'une cage pour écrou 20 et de son écrou 22 (représenté en pointillés) selon un mode de réalisation de la présente invention. La cage pour écrou 20 comporte un corps 21 allongé selon un axe longitudinal X et destiné à être inséré, de préférence par une extrémité longitudinale arrière du corps 21, dans un trou de montage. Ce corps 21 allongé est configuré pour recevoir l'écrou 22, monté à translation dans la cage 20 selon l'axe longitudinal X. Une tête 23, électriquement conductrice, est disposée à une extrémité longitudinale avant du corps 21 distale d'un fond 30 du corps 21. Cette extrémité longitudinale avant du corps est, dans l'exemple du mode de réalisation exposé, dans un plan sensiblement orthogonale à l'axe longitudinal X du corps 21. La tête 23 comporte une face antérieure 24 sensiblement plane et parallèle à une face postérieure 25, au niveau de laquelle s'étend le corps 21 de la cage 20. Dans l'exemple particulier du mode de réalisation présenté par la figure 3, le corps 21 est creux et comporte en sa périphérie des montants 27 sensiblement parallèles à l'axe longitudinal X et, par exemple, reliés entre eux par le fond 30 du corps 21. Les montants 27 sont répartis, avantageusement régulièrement, sur la périphérie du corps 21, autour de l'axe longitudinal X. Des espaces libres, entre deux montants consécutifs, permettent le guidage, en translation selon l'axe longitudinal X, de l'écrou 22. De manière avantageuse, deux montants 27 consécutifs, formant un couple 26 de montants, sont reliés par une traverse 35 formant une partie de la tête 23. DESCRIPTION OF THE PRIOR ART Electrical equipment housed in housings is commonly mounted in standard cabinets or racks. Figure 1 is a schematic view of a bay 1 of the type to which the present invention applies. The bay 1 has the shape of a rectangular parallelepiped rising vertically from a base 2. A front face 3, vertical and rising from the base 2, is recessed. A vertical metal flange 4 is fixed to the bay 1 on each side of the recess of the front face 3 of the bay 1. A front face 5 of the flange 4 is parallel to the front face 3 of the bay 1. The flange 4 also has a dorsal face 6, opposite and parallel to the front face 5. The front face 5 of the flange 4 is pierced with square holes 7 regularly spaced in the direction of the height of the bay 1. The bay 1 is intended to receive electrical equipment in the form of boxes 8 (often named by the anglicism "rack") containing electrical or electronic circuits. A housing has a front panel 9. The panel 9 is usually electrically conductive and is provided with fixing holes 10 arranged to be able to be matched to the square holes 7 of the flanges 4. Thus, once inserted in the bay 1, the housing 8 is held by its panel 9, a rear surface 11 is pressed against the front face 5 of the flange 4 by means of a fastening bolt 12 passing through the fixing hole 10 and the square hole 7. Usually the panel 9 is covered with a layer of paint. The fixing system of the panel 9 of the housing 8 on the rack 1 usually uses a nut cage adapted to hold the nut in position during the tightening of a fixing screw of the panel 9. FIG. 2 is a perspective view of a cage 15 for a nut as disclosed by the French patent application published under the number FR 2 881 802. This nut cage comprises a body 16 elongated along a longitudinal axis X. The body 16 is limited to a first of its ends by a head consisting of a collar 17. The cage 15 is adapted to receive, mounted in translation along the longitudinal axis X, a nut not shown in Figure 2. The nut cage 15 can be inserted into the square holes 7 of the flange 4, described in connection with Figure 1. In general the nut cage 15 is molded plastic, it can also be metallic. For reasons of personal safety, it is essential that all accessible and conductive parts of the electric current are connected by equipotential bonding and earth potential (also known as grounding). This is the case, generally, the various elements of the bay and the front panels of the housings. In addition, to avoid destruction of the electronic equipment contained in the housings, by electrostatic discharge generated by persons touching the equipment, it is necessary that the resistance to the current flow of the equipotential bonding is low. In addition, it is necessary that the connection can not be destroyed during a major passage of current. This equipotential bonding is usually done by a ground wire connected to the various conductive parts of the equipment and to the bay. Such equipotential bonding is generally expensive to install, it requires a specific intervention on the equipment, it is unreliable because the leads can be disconnected. SUMMARY It is an object of one embodiment of the present invention to provide an equipotential bond which overcomes all or part of the disadvantages of known equipotential bonding. Another object of an embodiment of the present invention is to provide an equipotential bond with low electrical resistance. To achieve all or part of these and other objects, there is provided a nut cage which comprises: a body elongated along a longitudinal axis for insertion into a mounting hole and configured to receive a nut by mounting to translation along said longitudinal axis; and an electrically conductive head disposed at a forward longitudinal end of the body and having, on a substantially planar front surface and parallel to a rear face at which the body extends, a protuberance, said head being configured so that the protuberance comes scrape the surface of a panel abutted against said protuberance and biased towards the head. According to another embodiment of the present invention, the head comprises a cross member delimiting said anterior and posterior faces and supporting, on the side of the anterior face of the head, said protrusion, the crossmember comprising: an inner side mounted on the body and whose junction with the body forms a hinge along an axis of rotation; and an opposite outer side to the inner and distal side of the longitudinal axis. According to another embodiment of the present invention, the protrusion comprises a scraping edge 5 forming a segment of an edge of said outer side of the crosspiece. According to another embodiment of the present invention, the scraping edge has an ovoid shape. According to another embodiment of the present invention, the cross-member has a first position: for which said rear face and a frontal plane, orthogonal to the longitudinal axis and passing through the front longitudinal end of the body, form an angle d acute inclination; and for which the frontal plane is located between the rear end of the body and the outer side of said crossbar. According to another embodiment of the present invention, the angle of inclination is between 8 ° and 15 °. According to another embodiment of the present invention, the angle of inclination is between 5 ° and 40 °. According to another embodiment of the present invention, the protrusion is obtained by pushing back the material of the head from the posterior face of the head. To achieve all or part of these and other objects, there is provided an equipment rack having a perforated flange provided with a nut cage. To achieve all or part of these and other objects, there is provided a method of mounting a housing with an electrically conductive panel in a bay, said method comprising the steps of: inserting the housing 30 in the bay , so that a fixing hole of the housing panel is in register with said nut cage provided with a nut; engage a fixing screw through the panel fixing hole; screw the fixing screw into the nut; and tightening the fixing screw so that the protrusion of the head of the nut cage scrapes the posterior surface of the panel and provides electrical contact between the panel and the protuberance. BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS These and other objects, features, and advantages will be set forth in detail in the following non-limiting description of particular embodiments in connection with the accompanying figures, in which: FIG. above, is a perspective view of a bay in which a housing is mounted, according to the prior art; Figure 2, described above, is a perspective view of a cage nut according to the prior art; Figure 3 is a perspective view of a nut cage according to an embodiment of the present invention; Figure 4 is a partial diagrammatic sectional view of the nut cage of Figure 3 in two positions; and Figs. 5A and 5B are sectional views of a fastening system, according to an embodiment of the present invention. DETAILED DESCRIPTION For the sake of clarity, the same elements have been designated by the same references in the various figures which have been drawn without respect of scale. For the sake of clarity, only the elements useful for understanding the invention have been shown and will be described. In particular the realization of the bay, nut cages, bolts is known to those skilled in the art and will not be explained. Furthermore, the notions of "up", "down", "horizontal", "vertical", "in front", "behind", 35 "anterior", "posterior", "frontal", "back" etc. refer to a vertical position of a bay having a recessed front face for mounting different housings in the bay. Figure 3 is a perspective view of a nut cage 20 and its nut 22 (shown in phantom) according to one embodiment of the present invention. The nut cage 20 comprises a body 21 elongated along a longitudinal axis X and intended to be inserted, preferably by a rear longitudinal end of the body 21, into a mounting hole. This elongated body 21 is configured to receive the nut 22, mounted in translation in the cage 20 along the longitudinal axis X. An electrically conductive head 23 is disposed at a longitudinal front end of the body 21 distal from a bottom 30. of the body 21. This forward longitudinal end of the body is, in the example of the embodiment shown, in a plane substantially orthogonal to the longitudinal axis X of the body 21. The head 23 has an anterior face 24 substantially flat and parallel to a rear face 25, at which extends the body 21 of the cage 20. In the particular example of the embodiment shown in Figure 3, the body 21 is hollow and has at its periphery substantially parallel uprights 27 to the longitudinal axis X and, for example, interconnected by the bottom 30 of the body 21. The uprights 27 are distributed, advantageously regularly, on the periphery of the body 21, about the longitudinal axis X. Free spaces, between two consecutive uprights, allow the guide, in translation along the longitudinal axis X, of the nut 22. Advantageously, two consecutive uprights 27, forming a pair 26 of uprights, are connected by a cross member 35. forming part of the head 23.
D'autres traverses 35 peuvent, de préférence, compléter la tête 23. De préférence, la tête comporte deux traverses délimitant chacune une face antérieure et une face postérieure telles que définies ci-dessus. Une traverse 35 comporte, par exemple selon sa 35 direction longitudinale, un côté externe 36 et un côté interne 37 opposé au côté externe 36. Le côté externe 36 est distal de l'axe longitudinal X. Le côté interne 37 est monté sur le corps 21. La traverse 35 supporte en outre une protubérance 39 située du côté de la face antérieure 24 de la tête 23. La protubérance 39 comporte, de manière avantageuse, une arête de raclage 40. Other crosspieces 35 may, preferably, complete the head 23. Preferably, the head comprises two cross members each delimiting an anterior face and a rear face as defined above. A crossmember 35 has, for example in its longitudinal direction, an outer side 36 and an inner side 37 opposite to the outer side 36. The outer side 36 is distal to the longitudinal axis X. The inner side 37 is mounted on the body 21. The crossmember 35 further supports a protrusion 39 located on the side of the front face 24 of the head 23. The protrusion 39 advantageously comprises a scraper edge 40.
Par exemple, l'arête de raclage 40 forme un segment d'une arête du côté externe 36 de la traverse 35 permettant ainsi de faciliter le raclage. De préférence, la protubérance 39 est obtenue en repoussant le matériau de la tête 23, formant la traverse 35, avec, par exemple, un poinçon agissant à partir de la face postérieure 25 de la tête 23. Le profil de la protubérance 39, et, en conséquence, le profil de coupe de l'arête de raclage 40 obtenu, peut être ajusté avec la forme de l'outil utilisé. L'arête de raclage 40 de la protubérance 39 peut avoir une forme ovoïdale comme représentée par la figure 3. Une telle forme est avantageuse pour sa résistance à la déformation permettant de conférer une robustesse importante à l'arête de raclage 40. De manière avantageuse, l'arête de raclage 40 peut être affûtée et/ou recevoir un traitement de surface destiné à la durcir. For example, the scraper edge 40 forms a segment of an edge on the outer side 36 of the cross member 35 thus facilitating scraping. Preferably, the protuberance 39 is obtained by pushing the material of the head 23, forming the crossbar 35, with, for example, a punch acting from the rear face 25 of the head 23. The profile of the protuberance 39, and accordingly, the cutting profile of the scoring edge 40 obtained can be adjusted with the shape of the tool used. The scraping edge 40 of the protuberance 39 may have an ovoid shape as represented by FIG. 3. Such a shape is advantageous for its resistance to deformation making it possible to confer a strong robustness on the scraping edge 40. Advantageously , scraping edge 40 can be sharpened and / or receive a surface treatment for curing.
Les matériaux choisis pour réaliser la cage pour écrou peuvent être très divers et seront sélectionnés en fonction de leurs propriétés mécaniques et électriques. Par exemple, pour un système de montage dans une baie 1 standard de 19 pouces, utilisant des vis de fixation de 5 mm de diamètre, la cage pour écrou 20 sera formée dans un acier d'épaisseur 0,4 mm peu déformable, élastique, dur, non cassant et apte à former des arêtes tranchantes. De façon non limitative, par exemple, un acier XC 45 ou XC 75 (selon la norme NF A 37-502) peut être utilisé. La dimension transversale du corps est, par exemple, d'environ 0,9 cm afin qu'il puisse être introduit, par l'extrémité arrière 29, dans les trous carrés 7 standard de 9,5 cm de côté. La longueur du corps est, par exemple, de 1,3 cm. Dans l'exemple du cas décrit ci-dessus d'une protubérance de profil ovoïdal, présentant une arête de raclage 40 formant un segment de l'arête du côté externe 36, la hauteur de la protubérance mesurée à partir de la face antérieure 24 de la tête 23 est d'environ 0,7 mm. Les dimensions précédentes sont données à titre exemplatif. Elles correspondent à l'application de la présente invention dans une baie standard. Toutes autres dimensions déterminables par l'homme du métier en fonction de l'application seront concevables. La figure 4 est une vue en coupe schématique, selon un mode de réalisation de la présente invention, selon un plan de coupe Pl, d'une partie d'un système de fixation utilisant la cage 20 décrite en relation avec la figure 3. Le plan de coupe Pl est un plan parallèle à l'axe longitudinal X du corps 21, passant par le sommet de la protubérance 39 et perpendiculaire au côté interne 37 de la traverse 35. Autrement dit le plan de coupe Pl est perpendiculaire à l'axe longitudinal de la traverse 35. Pour des raisons de clarté, seule une demi-coupe de cage 20 est représentée. L'autre demi coupe est, par exemple, symétrique selon un plan de symétrie T, perpendiculaire au plan Pl de la coupe de la figure 4 et parallèle à l'axe longitudinal X du corps 21. Comme représenté par la figure 4, la traverse 35 peut être reliée, par son côté interne 37 au corps 21. De manière générale applicable aux différents modes de réalisation de l'invention, la jonction du côté interne 37 avec le corps 21 forme une charnière d'axe de rotation Y, par exemple confondu avec l'axe du côté interne 37. The materials chosen to make the cage nut can be very diverse and will be selected according to their mechanical and electrical properties. For example, for a mounting system in a standard 19-inch rack 1, using 5 mm diameter fixing screws, the nut cage 20 will be formed of 0.4 mm thick steel that is not elastically deformable. hard, not brittle and able to form sharp edges. Without limitation, for example, a steel XC 45 or XC 75 (according to standard NF A 37-502) can be used. The transverse dimension of the body is, for example, about 0.9 cm so that it can be introduced through the rear end 29 into the standard square 7 holes of 9.5 cm side. The length of the body is, for example, 1.3 cm. In the example of the case described above of a protuberance of oval profile, having a scraping edge 40 forming a segment of the edge of the outer side 36, the height of the protrusion measured from the front face 24 of the head 23 is about 0.7 mm. The preceding dimensions are given by way of example. They correspond to the application of the present invention in a standard bay. Any other dimensions that can be determined by those skilled in the art depending on the application will be conceivable. FIG. 4 is a diagrammatic sectional view, according to an embodiment of the present invention, according to a sectional plane P1, of a part of a fixing system using the cage 20 described with reference to FIG. Plane plane Pl is a plane parallel to the longitudinal axis X of the body 21, passing through the top of the protuberance 39 and perpendicular to the inner side 37 of the crosspiece 35. In other words, the plane of section Pl is perpendicular to the axis longitudinal direction of the cross member 35. For the sake of clarity, only half a section of cage 20 is shown. The other half-section is, for example, symmetrical about a plane of symmetry T, perpendicular to the plane Pl of the section of FIG. 4 and parallel to the longitudinal axis X of the body 21. As represented by FIG. 35 can be connected, by its internal side 37 to the body 21. Generally applicable to the different embodiments of the invention, the junction of the inner side 37 with the body 21 forms a hinge of Y axis of rotation, for example coincides with the axis of the inner side 37.
Dans l'exemple illustré, le corps 21 est inséré dans un trou 7, par exemple carré, d'une bride 4. Un plan frontal F, passant par l'extrémité longitudinale avant du corps 21, orthogonal à l'axe longitudinal X du corps 21, contient l'axe de rotation Y et, par exemple, l'axe du côté interne 37. Un panneau 9, destiné à être fixé à la bride 4 au moyen du système de fixation, est positionné, parallèlement et devant le plan frontal F de telle manière que la tête 23 de la cage 20 soit située dans un interstice 46 compris entre la bride 4 et le panneau 9. En d'autres termes, dans le plan Pl de coupe, selon la direction longitudinale X, se trouvent, de l'arrière vers l'avant, les éléments suivants : le fond 30, le corps 21, la bride 4, le plan frontal F, la tête 23, le panneau 9. La figure 4 représente la tête 23 dans une position initiale, dite première position illustrée en traits pleins, et dans une deuxième position illustrée en traits pointillés. Ces première 5 et deuxième positions de la tête 23 correspondent respectivement à une première et à une deuxième position de la traverse 35 selon un angle d'inclinaison a. L'angle d'inclinaison a de la traverse 35 est défini comme l'angle aigu formé entre le plan frontal F et la face postérieure 25 de la 10 tête 23 relative à la traverse 35. Dans sa première position, la traverse 35 est inclinée vers l'avant de façon à ce que le plan frontal F soit situé entre l'extrémité arrière 29 du corps 21 et l'arête externe 36 de la traverse 35. Cette première position de la 15 traverse 35 correspond à un angle d'inclinaison initial al. Pour la première position de la traverse 35, et pour une position initiale du panneau 9, l'arête de raclage 40, touche, sans contrainte, une surface postérieure 11 du panneau 9 en un point de contact initial 50. Lorsque par l'effet du serrage de 20 la vis de fixation (non représentée), l'interstice 46 se réduit. La tête 23 de la cage 20 est aplatie, entre une face frontale 5 de la bride 4 et la surface postérieure 11 du panneau 9. De manière complémentaire, le corps 21 est maintenu, sans déformation possible, par l'écrou, monté à translation, 25 venant en appui contre une face dorsale 6 de la bride 4. Il en résulte une rotation induite de la traverse 35 autour de l'axe de rotation Y. L'angle d'inclinaison a diminue et devient sensiblement nul pour la deuxième position de la traverse 35. Par effet du mouvement, orienté selon l'axe longitudinal X, du 30 panneau 9, en direction de la tête 23, entraînant la rotation de la traverse 35 autour de l'axe de rotation Y, l'arête de raclage 40 se déplace du point de contact initial 50, vers un point de contact final 51 atteint lorsque l'angle d'inclinaison a devient sensiblement nul. Durant ce mouvement l'arête de 35 raclage 40 reste en appui sur la surface postérieure 11 du panneau 9 avec une force d'appui dépendant en particulier de l'élasticité du matériau utilisé pour la jonction entre le côté interne 37 et le corps 21. Il en résulte que l'arête de raclage 40, notamment si elle est acérée, racle la surface postérieure 11 du panneau 9 sur une distance R. Ainsi, la tête 23 est configurée de sorte que la protubérance 39 vienne racler la surface postérieure 11 du panneau 9, mis en appui contre la protubérance 39 et sollicité en direction de la tête 23. La protubérance 39 se comporte comme un outil tranchant dont l'effort de coupe est fonction de l'angle de coupe de l'arête 40. En d'autres termes, plus l'angle d'inclinaison initial al est grand, plus l'effort de coupe, au niveau de l'arête de raclage 40, est important. En contrepartie le copeau enlevé et la distance de raclage sont plus importants. Selon le matériau utilisé pour le panneau 9 et pour la cage 20, l'homme du métier saura adapter l'angle d'inclinaison initial al de la traverse 35, les fortes valeurs de l'angle d'inclinaison initial permettant de racler plus efficacement les matériaux tendres comme, par exemple, l'aluminium, les plus faibles valeurs de l'angle d'inclinaison initial étant adaptées à des matériaux durs comme l'acier. L'angle d'inclinaison initial al est compris entre 5° et 40°, de préférence entre 8° et 15° pour une utilisation compatible avec un grand nombre de duretés utilisées pour les matériaux des panneaux 9. A titre d'exemple, dans le cas d'un angle d'inclinaison initial al de 20° et d'une distance de 2 mm entre le bord interne 37 et le bord externe 36, la longueur de raclage R sur la surface postérieure 11 du panneau 9 est d'environ 120 pm. Les figures 5A et 5B sont des vues en coupe, selon un mode de réalisation de la présente invention, du système de fixation, décrit en relation avec la figure 4, d'un boîtier inséré dans une baie comportant une bride perforée munie d'une cage 20 pour écrou. Pour ces deux figures, le corps 21 est inséré dans un trou 7, par exemple carré, de la bride 4. La tête 23 de la cage 20 se situe dans l'interstice 46 compris entre la bride 4 et le panneau 9. Un boulon de fixation 12 formé par l'écrou 22 et une vis 45, vissée dans ledit écrou, traversant un trou de fixation 10 du panneau 9 et le trou carré 7 de la bride 4 parfait le système de fixation. La figure 5A correspond à la première position de la tête 23 et de la traverse 35. Dans cette première position, la 5 face postérieure 25 de la tête 23 est en contact avec les bords du trou 7. L'arête de raclage 40 est en contact avec la surface postérieure 11 du panneau 9. La traverse 35 est inclinée selon l'angle d'inclinaison initial al précédemment décrit en relation avec la figure 4. 10 La figure 5B correspond à la deuxième position de la tête 23 et de la traverse 35 obtenue en serrant le boulon de fixation 12 (par vissage de la vis 45 dans l'écrou 22). La tête 23 est aplatie entre la bride 4 et le panneau 9; l'interstice 46 est réduit au minimum. Par l'effet du raclage de la 15 protubérance 39 sur la surface postérieure 11 du panneau 9, conjugué à la pression exercée par la protubérance 39 sur le panneau 9, la protubérance 39 pénètre, au moins partiellement, dans le panneau 9. Éventuellement, en fin de serrage du boulon 12, la protubérance 39, après avoir raclé la surface 20 postérieure 11 du panneau 9, peut être aplatie contre le panneau 9. Le panneau 9 et la protubérance 39 étant conducteurs du courant électrique un contact électrique est établi, nonobstant la qualité de la surface postérieure 11 du panneau 9. En effet, même dans le cas où la surface postérieure 11 est 25 peinte ou oxydée, et présenterait de ce fait une faible conductivité électrique, cette surface initiale est éliminée, à l'endroit du point de contact final 51, par le raclage de l'arête 40. La pénétration de la protubérance 39 dans le panneau 9 assure, en outre, une surface de contact plus 30 importante que celle procurée par un simple contact en appui et en conséquence une résistance de contact faible entre la protubérance 39 et le panneau 9. Le contact électrique ainsi obtenu peut drainer un courant électrique important sans être détruit. Il en résulte que la qualité du contact électrique 35 entre la protubérance 39 et le panneau 9 reste stable et fiable au cours du temps. In the example shown, the body 21 is inserted into a hole 7, for example square, of a flange 4. A frontal plane F, passing through the longitudinal front end of the body 21, orthogonal to the longitudinal axis X of the body 21, contains the axis of rotation Y and, for example, the axis of the inner side 37. A panel 9, intended to be fixed to the flange 4 by means of the fastening system, is positioned parallel to and in front of the plane F such that the head 23 of the cage 20 is located in a gap 46 between the flange 4 and the panel 9. In other words, in the plane Pl of section, in the longitudinal direction X, are located , from the rear to the front, the following elements: the bottom 30, the body 21, the flange 4, the frontal plane F, the head 23, the panel 9. FIG. 4 represents the head 23 in an initial position , said first position illustrated in solid lines, and in a second position illustrated in dashed lines. These first 5 and second positions of the head 23 respectively correspond to a first and a second position of the cross member 35 at an angle of inclination a. The angle of inclination α of the crossmember 35 is defined as the acute angle formed between the frontal plane F and the rear face 25 of the head 23 relative to the crossmember 35. In its first position, the crossmember 35 is inclined forward so that the frontal plane F is located between the rear end 29 of the body 21 and the outer edge 36 of the crossmember 35. This first position of the crossmember 35 corresponds to an angle of inclination initial al. For the first position of the cross member 35, and for an initial position of the panel 9, the scraping edge 40, touches, without constraint, a posterior surface 11 of the panel 9 at an initial point of contact 50. When by the effect the tightening of the fixing screw (not shown), the gap 46 is reduced. The head 23 of the cage 20 is flattened, between a front face 5 of the flange 4 and the rear surface 11 of the panel 9. In a complementary manner, the body 21 is held, without any deformation, by the nut, mounted in translation. , 25 bearing against a dorsal face 6 of the flange 4. This results in an induced rotation of the crosspiece 35 about the axis of rotation Y. The inclination angle a decreases and becomes substantially zero for the second position of the cross member 35. By effect of the movement, oriented along the longitudinal axis X, of the panel 9, in the direction of the head 23, causing rotation of the crossmember 35 around the axis of rotation Y, the edge of scraping 40 moves from the initial point of contact 50 to a final point of contact 51 reached when the angle of inclination a becomes substantially zero. During this movement the scraping edge 40 remains resting on the posterior surface 11 of the panel 9 with a bearing force depending in particular on the elasticity of the material used for the junction between the inner side 37 and the body 21. As a result, the scoring edge 40, in particular if it is sharp, scrapes the posterior surface 11 of the panel 9 over a distance R. Thus, the head 23 is configured so that the protuberance 39 scrapes the posterior surface 11 of the panel 9, placed against the protuberance 39 and urged towards the head 23. The protrusion 39 behaves as a cutting tool whose cutting force is a function of the cutting angle of the edge 40. other terms, the greater the initial angle of inclination α1, the greater the cutting force at the scraper edge 40 is important. In return, the chip removed and the scraping distance are greater. Depending on the material used for the panel 9 and the cage 20, the skilled person will be able to adapt the initial angle of inclination al of the crossbar 35, the high values of the initial angle of inclination to scrape more effectively soft materials such as, for example, aluminum, the lower values of the initial angle of inclination being adapted to hard materials such as steel. The initial angle of inclination α1 is between 5 ° and 40 °, preferably between 8 ° and 15 ° for use compatible with a large number of hardnesses used for the materials of the panels 9. By way of example, in the case of an initial angle of inclination al of 20 ° and a distance of 2 mm between the inner edge 37 and the outer edge 36, the scraping length R on the posterior surface 11 of the panel 9 is about 120 pm. FIGS. 5A and 5B are cross-sectional views, according to an embodiment of the present invention, of the fastening system, described with reference to FIG. 4, of a casing inserted in a bay comprising a perforated flange provided with a cage 20 for nut. For these two figures, the body 21 is inserted into a hole 7, for example square, of the flange 4. The head 23 of the cage 20 is in the gap 46 between the flange 4 and the panel 9. A bolt fastening 12 formed by the nut 22 and a screw 45, screwed into said nut, passing through a fixing hole 10 of the panel 9 and the square hole 7 of the flange 4 perfect the fastening system. FIG. 5A corresponds to the first position of the head 23 and the cross member 35. In this first position, the posterior face 25 of the head 23 is in contact with the edges of the hole 7. The scraping edge 40 is in contact with the posterior surface 11 of the panel 9. The crossbar 35 is inclined at the initial angle of inclination al described previously in relation to FIG. 4. FIG. 5B corresponds to the second position of the head 23 and the crossmember 35 obtained by tightening the fixing bolt 12 (by screwing the screw 45 in the nut 22). The head 23 is flattened between the flange 4 and the panel 9; gap 46 is minimized. By the effect of the scraping of the protuberance 39 on the posterior surface 11 of the panel 9, combined with the pressure exerted by the protuberance 39 on the panel 9, the protrusion 39 penetrates, at least partially, into the panel 9. Optionally, at the end of the tightening of the bolt 12, the protuberance 39, after having scraped the posterior surface 11 of the panel 9, can be flattened against the panel 9. The panel 9 and the protrusion 39 being conductors of the electric current an electrical contact is established, notwithstanding the quality of the posterior surface 11 of the panel 9. In fact, even in the case where the posterior surface 11 is painted or oxidized, and thus have a low electrical conductivity, this initial surface is eliminated, at the location where of the final point of contact 51, by the scraping of the edge 40. The penetration of the protuberance 39 in the panel 9 ensures, in addition, a greater contact area than that provided by a simple contact in support and therefore a low contact resistance between the protuberance 39 and the panel 9. The electrical contact thus obtained can drain a large electrical current without being destroyed. As a result, the quality of the electrical contact 35 between the protuberance 39 and the panel 9 remains stable and reliable over time.
Des modes de réalisation particuliers de la présente invention ont été décrits. Diverses variantes et modifications apparaîtront à l'homme de l'art. En particulier, la présence d'une arête acérée de raclage, bien que préférée pour un 5 meilleur résultat, n'est pas indispensable et d'autres formes de profil de la protubérance peuvent convenir. Le nombre, la disposition, la forme des supports des protubérances peuvent varier, pourvu que la protubérance ait un mouvement de translation vis-à-vis du panneau lorsque le panneau est appuyé 10 contre la tête de la cage pour écrou. Particular embodiments of the present invention have been described. Various variations and modifications will be apparent to those skilled in the art. In particular, the presence of a sharp scraping edge, although preferred for a better result, is not essential and other profile shapes of the protuberance may be suitable. The number, arrangement, and shape of the protrusion supports may vary, provided that the protuberance is translationally movable relative to the panel when the panel is pressed against the head of the nut cage.