ES2212146T3 - Peliculas estables y transpirables de tenacidad mejorada y metodo para su fabricacion. - Google Patents
Peliculas estables y transpirables de tenacidad mejorada y metodo para su fabricacion.Info
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Abstract
LA PRESENTE INVENCION SE REFIERE A PELICULAS RESPIRABLES MICROPOROSAS ORIENTADAS UNIAXIALMENTE, DE TENACIDAD EXCEPCIONAL EN SENTIDO TRANSVERSAL A LA DIRECCION DE ORIENTACION. DICHAS PELICULAS INCLUYEN UN AGENTE DE RELLENO PARTICULADO Y UN MATERIAL NO ELASTICO QUE INCLUYE UN COPOLIMERO DE ETILENO CON AL MENOS UN MONOMERO C 4 - C 8 DE AL - OLEFINA. DICHOS COPOLIMEROS SE DESIGNAN EN EL COMERCIO COMO EXTRADUROS, DE NUEVA GENERACION, ETC. Y SE PREPARAN CON SISTEMAS CATALIZADORES NUEVOS O MEJORADOS, CON CATALIZADORES DE METALOCENO O CON CATALIZADORES DE SITIO UNICO SIMILARES. LA INVENCION SE REFIERE ASIMISMO A UN PROCEDIMIENTO DE FABRICACION DE DICHAS PELICULAS.
Description
Películas estables y transpirables de tenacidad
mejorada y método para su fabricación.
La presente invención está dirigida a películas
de material termoplástico transpirables que utilizan copolímeros de
etileno y, como mínimo, una \alpha-olefina
C_{4}-C_{8}. Además, la presente invención está
dirigida a un método para la fabricación de dichas películas.
La presente invención está dirigida a las
películas de material termoplástico transpirable. Estos materiales
tienen una amplia variedad de utilizaciones, especialmente en áreas
de elementos de utilización limitada y eliminables.
Se han utilizado tradicionalmente materiales en
forma de película o lámina para proporcionar características barrera
en elementos de utilización limitada o de tipo eliminable. Por
utilización limitada o eliminable, se comprende que el producto y/o
componente es utilizado solamente un pequeño número de veces o
posiblemente solo una vez antes de ser eliminado. Se incluyen, entre
los ejemplos de dichos productos, aunque ello no sea limitativo, los
productos relacionados con cuidados quirúrgicos y de salud tales
como prendas y batas quirúrgicas, prendas de trabajo de un solo uso
tales como los llamados monos y prendas de laboratorio, así como
productos absorbentes para cuidados personales tales como pañales,
pantalones de aprendizaje, prendas incontinencia, esterillas
sanitarias, vendas, toallitas y similares. En los productos
absorbentes para cuidados personales tales como pañales para niños y
productos de incontinencia para adultos, se utilizan elementos
laminares o películas como cubrición externa con el objetivo de
impedir que residuos corporales puedan contaminar las ropas de
vestir, ropa de cama y otros aspectos del medio ambiente en que se
efectúa su utilización. En el área de los elementos de protección,
incluyendo prendas de uso hospitalario, se utilizan elementos
laminares o en forma de película para impedir el intercambio de
microorganismos entre el usuario y el paciente.
La Patente U.S.A. 4.705.812 da a conocer un
procedimiento para la producción de películas porosas que comprenden
la fusión de un compuesto de resina que consiste esencialmente en
(1) 100 partes en peso de una resina de polietileno de baja densidad
procesada a alta presión con un índice de fusión de 0,5 a 7 y una
densidad de 0,915 a 0,935, una resina de polietileno lineal de baja
densidad que tiene un índice de fusión de 0,5 a 8,5 y una densidad
de 0,915 a 0,935, o una mezcla de las mismas, y (2) de 50 a 500
partes en peso de sulfato de bario que tiene un diámetro promedio de
partículas de 0,1 a 7 \mum; constituir la resina fundida en una
película o lámina; y estirar luego dicha película, como mínimo, de
forma uniaxial con un factor de 1,5 a 7.
Si bien estas películas pueden ser barreras
eficaces, no son estéticamente agradables porque sus superficies son
lisas y tienen tacto deslizante o pegajoso. También son visualmente
planas y visualmente aspecto "plástico", haciéndolas menos
deseables en aplicaciones de prendas y otras utilizaciones en las
que se encuentran en contacto con el cuerpo humano. Sería más
preferible si estos elementos tuvieran un mayor aspecto de tela
desde el punto de vista de tacto y visual. Por ejemplo, los pañales
para niños que tienen tacto y aspecto de prendas de interiores de
tela tradicional tienen la consideración de productos de calidad y
pueden, en algunos casos, superar la tendencia a creer que necesitan
ser cubiertos por otras prendas por razones estéticas. Los productos
para incontinencia de adultos con aspecto de prendas pueden mejorar
la imagen propia del individuo afectado de incontinencia. Además,
las prendas de aislamiento más parecidas a prendas habituales de
vestir ayudarían al ambiente del hospital a darle un aspecto menos
extraño y amenazador para el paciente, y aumentarían la comodidad
del usuario. También es preferible tener elementos laminares o
películas que puedan constituir un material de cubierta externa con
mayor comportamiento elástico y mayor recuperación, consiguiendo una
mejor adaptación y comodidad.
La laminación de elementos de película ha sido
utilizada para crear materiales que son impermeables a los líquidos
y que tienen un cierto aspecto de tela en su aspecto y textura. Las
cubiertas externas sobre prendas de un solo uso son solamente un
ejemplo. A este respecto, se puede hacer referencia a la Patente
U.S.A. de la solicitante de la actual Nº 4.818.600 de 4 de abril de
1989 y la Patente U.S.A. Nº 4.725.473 de 16 de febrero de 1988. Las
batas y prendas quirúrgicas constituyen otros ejemplos. Ver, a este
aspecto, la Patente U.S.A. de la misma solicitante Nº 4.379.102 de 5
de abril de 1983.
Una finalidad principal del elemento laminar en
dichos laminados es proporcionar características barrera. También
existe la necesidad de que dichos laminados sean transpirables, de
manera que tengan capacidad de transmitir vapor de agua. Las prendas
realizadas a partir de laminados de estas películas o láminas
microporosas o transpirables son más cómodas de llevar, al reducir
la concentración de vapor de agua y, como consecuencia, la
hidratación de la piel por debajo de la prenda. No obstante, el
tamaño de poros en las películas transpirables no puede ser
demasiado grande, especialmente en prendas de protección en las que
la penetración de vapor químico presenta un riesgo de contaminación
para el usuario.
El proceso convencional para obtener una película
microporosa transpirable ha sido el estirado de una película
termoplástica con un contenido de carga. Se crean unos
micro-huecos por las partículas de carga durante el
proceso de estirado. La película es habitualmente calentada antes de
este proceso de estirado para hacer la película más plástica o
maleable. Esta acción de tensado o estirado orienta también la
estructura molecular en la película, lo que incrementa su
resistencia y duración. La orientación molecular provocada por el
estirado es deseable para mejorar la duración.
Una película o lámina puede ser estirada en la
dirección de la máquina o en la dirección transversal de la máquina.
El estirado de la película en la dirección transversal es
particularmente exigente porque se deben aplicar fuerzas a los
bordes de la película, provocando que ésta se alargue en sentido de
la anchura. Se utilizan habitualmente armazones de tensado. En
contraste, el estirado de la película en la dirección de la máquina
es relativamente fácil. Solamente es necesario incrementar la
proporción de velocidad, o relación de estirado entre dos rodillos,
mientras la película se encuentra caliente o en estado plástico. No
obstante, existe un problema de duración con películas estiradas
unidireccionalmente, tanto en dirección de la máquina como en
dirección transversal. El estirado en dirección unidireccional
provoca orientación molecular solamente en la dirección de estirado.
Esto tiene como resultado películas que se rompen o se parten
fácilmente a lo largo de esta dimensión. Por ejemplo, una película
orientada en la dirección máquina tiene propensión a romperse o
partirse a lo largo de la dirección de la máquina. Asimismo, las
características de tracción de la película (estirada en la dirección
máquina) se incrementan notablemente en la dirección máquina, pero
el esfuerzo de tracción en dirección transversal es
significativamente más bajo que el de la dirección de la máquina.
Así, por ejemplo, si al mismo tiempo que disminuye la resistencia de
la película en la dirección transversal CD, el alargamiento en la
rotura CD también se reduce, con lo que la película se puede partir
muy fácilmente en su utilización, y un artículo fabricado a base de
la misma, tal como un pañal, puede sufrir fugas, lo cual es
evidentemente un efecto no deseable.
Estos problemas de duración con películas
estiradas u orientadas unidireccionalmente son bien conocidos. Dos
enfoques se utilizan habitualmente para solucionar los problemas de
duración del producto, que resultan de estas características de
resistencia altamente isotrópicas. La primera consiste en estirar y
en orientar la película tanto en la dirección máquina como en la
dirección transversal. Las películas que han sido estiradas
biaxialmente tienen características más equilibradas de resistencia.
El segundo enfoque consiste en combinar en un laminado una capa de
película orientada en la dirección de la máquina con una capa de
película orientada en sentido transversal.
Otro aspecto de fabricación es el de la
resistencia de películas "viejas". En operaciones de
fabricación comercial, las películas "nuevas" tales como las
películas recién extrusionadas no se tienen habitualmente a
disposición para orientación. Las películas extrusionadas son
separadas o almacenadas separadamente para su orientación posterior,
habitualmente a temperatura ambiente. Durante este período de
almacenamiento, puede tener lugar un cambio en la morfología del
polímero, cuyo cambio puede ser causa de cambios en las
características de la película. La orientación de una película
envejecida de este tipo tiene como resultado frecuentemente
productos con características menores de duración tales como un
menor Esfuerzo Máximo CD (o alargamiento hasta rotura en dirección
transversal), que es una característica crítica, por ejemplo, para
la duración de la cubierta externa de un pañal realizada con esta
película.
Existe, por lo tanto, la necesidad de una
película transpirable elástica y proceso de fabricación que
proporciona una película que tiene simultáneamente la estética
parecida a una tela y la duración y comodidad deseadas.
La presente invención se refiere a una película
transpirable de termoplástico que comprende una resina de
polietileno lineal de baja densidad que comprende copolímeros de
etileno y un monómero de \alpha-olefina
C_{4}-C_{8} y, como mínimo, una carga que
comprende de 40 a 65% en peso de dicho material de resina de carga
de carbonato cálcico y en el que dicho carbonato cálcico comprende
una serie de partículas que tienen recubrimiento de ácidos grasos,
de manera que la carga tiene el tamaño de partículas que contribuye
a la formación de poros. La película tiene una proporción de
transmisión de vapor de agua de 300-4500
g/m^{2}-24 horas y un alargamiento crítico en la
rotura a 90º con respecto a la dirección de orientación superior a
150%. En una aplicación, en la que la proporción de transmisión
mínima deseada de vapor de agua es aproximadamente de 1.500
g/m^{2}/24 horas, la cantidad de carga presente es aproximadamente
de 48 por cien.
La presente invención está también dirigida a un
procedimiento para la preparación de la película transpirable de la
presente invención, incluyendo la disposición de una resina de un
polímero que comprende una resina de polietileno de baja densidad;
añadiendo a la resina de 40 a 65% en peso de dicho material de
resina de carga de carbonato cálcico y en el que dicho carbonato
cálcico comprende una serie de partículas que tienen recubrimiento
de ácidos grasos, teniendo un tamaño de partículas que contribuye a
la formación de poros para formar una resina de dotada de carga;
formar una película que tiene una primera longitud a partir de la
resina con carga; y proceder al estirado de la película para formar
una película microporosa. El procedimiento de la invención es
aplicable a películas formadas por varios procedimientos, es decir,
película moldeadas o películas de soplado. En una realización de la
invención, la película microporosa es estirada a una segunda
longitud comprendida aproximadamente entre 160 y 400% de la primera
longitud. En otra realización, la película es tratada térmicamente
después del estirado.
La película de la presente invención tiene una
velocidad de transmisión de vapor de agua de 300 a 4.500 gramos por
metro cuadrado por 24 horas (medido por la Prueba según norma ASTM E
96-80 con Celgard® 2500 como control).
Estas películas tienen una amplia variedad de
utilizaciones incluyendo, sin que ello sirva de limitación,
aplicaciones en artículos absorbentes para cuidados personales
incluyendo pañales, pantalones de aprendizaje, esterillas
sanitarias, dispositivos de incontinencia, vendas. Estas películas
pueden ser también utilizadas en artículos tales como prendas y
batas para cirugía, así como diferentes artículos de ropas como
artículo completo o simplemente como componente del mismo.
La figura 1 es una vista lateral esquemática de
un procedimiento para la formación de una película según la presente
invención.
La figura 2 es una vista lateral en sección de un
laminado de película/material no tejido según la presente
invención.
La figura 3 es una vista superior en planta con
sección parcial de un artículo absorbente para cuidados personales a
título de ejemplo, en el presente caso un pañal, que puede utilizar
una película realizada de acuerdo con la presente invención.
La presente invención está dirigida a películas
de termoplástico transpirables que comprenden copolímeros de etileno
y un monómero de \alpha-olefina
C_{4}-C_{8}.
Un ejemplo especialmente útil es el conocido como
"super-octeno". El término
"super-octeno" utilizado en esta descripción
comprende materiales de polietileno lineales de baja densidad
(LLDPE) que son producidos por la polimerización de etileno y un
comonómero de 1-octeno y se designan con la marca
Dowlex® NG ("resina NG"), de la firma Dow Chemical Corporation
de Midland, Michigan. Las resinas
"super-octeno" son fabricadas con un sistema
catalizador mejorado distinto del "metaloceno" o Insite®. Las
resinas "super-octeno" adecuadas utilizables en
la presente invención incluyen, por ejemplo, las resinas Dowlex® NG
3347A y Dowlex® NG 3310, que contienen aproximadamente 7% de octeno
(% peso nominal), 93% de etileno. Si bien no se desea limitación
alguna por la teoría siguiente, se supone que el catalizador
mejorado regula la distribución de peso molecular/peso molecular así
como la colocación o situación del comonómero y la ramificación de
la molécula de polímero de manera más precisa que los catalizadores
convencionales. Es posible, por ejemplo, que como resultado de la
tecnología mejorada, las resinas NG tengan una distribución de peso
molecular más estrecha, una distribución de ramificación más
homogénea, así como menores fracciones de baja densidad y alta
ramificación y fracciones de alta densidad sin ramificación. Las
características físicas de películas sin carga realizadas a partir
de resinas super-octeno no distinguen esta resina de
las resinas convencionales LLDPE, tal como se muestra en la
siguiente tabla A. La Tabla A indica los datos físicos de las
resinas Dowlex® NG 3347A y, a efectos de comparación, datos de
ciertas resinas "convencionales" LLDPE, Dowlex® 2045 y
2244A.
\newpage
Tal como se puede apreciar de la anterior Tabla
A, las características típicas ((a) - (d)) de películas sin carga a
partir de estas diferentes resinas no son muy distintas. Se podrían
explicar variaciones menores por variaciones en el índice de fusión
y densidad o cristalinidad de las
\alpha-olefinas.
Otros copolímeros basados en etileno con
\alpha-olefinas de C_{4}-C_{8}
son también útiles en la presente invención incluyendo, por ejemplo,
materiales comerciales de la firma Exxon Corporation con la marca
Exact^{TM}. Estos materiales son preparados con un "nuevo" o
"mejorado" sistema catalizador con respecto al metaloceno o
catalizadores similares de lugar único.
Otros copolímeros adecuados basados en etileno
con monómeros de olefinas C_{4}-C_{8}, según la
presente invención, comprenden polímeros no elásticos con
catalizador metaloceno. El término "polímeros con catalizador
metaloceno" utilizado en esta descripción comprende los
materiales polímeros producidos por polimerización de, como mínimo,
etileno utilizando metalocenos o catalizadores de geometría
limitada, una clase de complejos organometálicos, como
catalizadores. Por ejemplo, un metaloceno habitual es ferraceno,
complejo con un metal en sandwich entre dos ligandos de
ciclopentadienilo (Cp). Unos catalizadores de proceso de metaloceno
incluyen dicloruro de
bis(n-bitilciclopentadienil)titanio,
dicloruro de
bis(n-butilciclopentadienil)zirconio,
cloruro de bis(ciclopentadienil)escandio, dicloruro de
bis(indenil)zirconio, dicloruro de
bis(metilciclopentadienil)titanio, dicloruro de
bis(metilciclopentadienil)zirconio, cobaltoceno,
tricloruro de ciclopentadieniltitanio, ferroceno, dicloruro de
hafnoceno, dicloruro de
isopropil(ciclopentadienil,-1-fluorenil)zirconio,
dicloruro de molibdoceno, niqueloceno, dicloruro de niobocen,
rutenoceno, dicloruro de titanoceno, hidrocloruro de zirconoceno,
dicloruro de zirconoceno, entre otros. Una lista más exhaustiva de
dichos compuestos es la que se incluye en la Patente U.S.A.
5.374.696 de Rosen y otros, de la firma Dow Chemical Company. Estos
compuestos se explican también en la Patente U.S.A. 5.064.802 de
Stevens y otros, asignada también a la empresa Dow.
El proceso de metaloceno y particularmente los
catalizadores y sistemas de soporte de catalizador son objeto de
numerosas patentes. La Patente U.S.A. 4.542.199 de Kaminsky y otros
da a conocer un procedimiento en el que se añade MAO al tolueno, el
catalizador metaloceno de fórmula general
(ciclopentadienil)2MeRHal, en la que Me es un metal de
transición, Hal es un halógeno y R es ciclopentadienilo o un radical
C1 - C6 alquilo o un halógeno, que se añaden, añadiéndose
posteriormente etileno para formar polietileno. La Patente U.S.A.
5.189.192 de LaPointe y otros, y propiedad de Dow Chemical, describe
un procedimiento para la preparación de catalizadores de
polimerización por adición por oxidación del metal central. La
Patente U.S.A. 5.352.749 de Exxon Chemical Patents, Inc. da a
conocer un método de polimerización de monómeros en lechos
fluidizados. La Patente U.S.A. 5.349.100 da a conocer compuestos de
metaloceno quirales y su preparación por creación de un centro
quiral mediante transferencia de hidruro enantinoselectivo. Los
co-catalizadores son materiales tales como
metilaluminoxano (MAO) que es el más habitual, otros compuestos que
contienen alquialuminios y boro tales como
tris-(pentafluorofenil)boro, tetraquis litio
(pentafluorofenil)boro, y dimetilanilinio
tetraquis(pentafluorofenil)boro. Se continúan las
investigaciones en otros sistemas co-catalizadores o
en la posibilidad de minimizar o incluso eliminar los
alquilaluminios por problemas de manipulación y contaminación del
producto. El punto más importante es que el catalizador metaloceno
sea activado o ionizado hasta forma catalítica para reacción con el
monómero o monómeros a polimerizar.
Los polímeros basados en etileno con catalizador
de metaloceno utilizados en la presente invención proporcionan
propiedades de estiramiento y recuperación al elemento laminar o
película. Preferentemente, el polímero catalizado con metaloceno,
basado en etileno, se selecciona a partir de copolímeros de etileno
y 1-buteno, copolímeros de etileno y
1-hexeno, copolímeros de etileno y
1-octeno y combinacciones de los mismos. En
particular, se incluyen entre los materiales preferentes los
copolímeros derivados de metaloceno de la marca Affinity^{TM} de
etileno y 1-octeno, que se pueden conseguir de la
firma Dow Plastics de Freeport, Texas. Son también preferibles los
copolímeros derivados de metaloceno de la marca Exact^{TM} de
etileno y 1-buteno, y copolímeros de etileno y
1-hexeno de la firma Exxon Chemical Company de
Houston, Texas. En general, los polímeros derivados de metaloceno,
basados en etileno, de la presente invención tienen una densidad
mínima de 0,900 gr/cm^{3}.
Como mínimo, un copolímero de etileno y un
monómero de \alpha-olefina
C_{4}-C_{8} es el componente polímero principal
de la película de la presente invención. Preferentemente, la
película de la presente invención contiene, como mínimo, 30 por
cien, más preferentemente y de forma aproximada
40-50 por cien en peso del compuesto de película con
carga. Otros componentes polímeros pueden también encontrarse
presentes siempre que no afecten de manera adversa las
características deseadas del elemento laminar.
Además del material polímero, la capa laminar
comprende también una carga que posibilita la generación de
microporos durante la orientación de la película. Tal como se
utiliza en esta descripción, el término "carga" está destinado
a incluir materiales en partículas y otras formas de materiales que
se pueden añadir al polímero y que no interfieren químicamente ni
afectan adversamente la película extrusionada, siendo capaces de
dispersión uniforme en la película. De modo general, las cargas
tendrán forma de partículas y, habitualmente, tendrán una forma
aproximadamente esférica con tamaños de partículas promedio en una
gama de 0,5 a 8 micras aproximadamente. La película contiene de 40 a
65 por ciento de carga de carbonato cálcico que incluye una serie de
partículas con recubrimiento de ácidos grasos, basado en el peso
total de la capa laminar. Más preferentemente, de 45 hasta 55 por
ciento en peso de carga en el elemento laminar o película. Se prevé
que tanto las cargas orgánicas como inorgánicas se encuentren dentro
del alcance de la presente invención, a condición de que no
interfieran con el proceso de formación laminar, el carácter
transpirable de la película resultante o su capacidad de unirse a
otras capas tales como un elemento laminar no tejido a base de
poliolefinas de tipo fibroso.
Entre los ejemplos de cargas que se pueden
utilizar, además del carbonato cálcico (CaCO_{3}), se incluyen
diferentes tipos de arcillas, sílice (SiO_{2}), alúmina, sulfato
de bario, carbonato sódico, talco, sulfato magnésico, dióxido de
titanio, ceolitas, sulfato de aluminio, materiales en polvo de tipo
celulosa, tierra de diatomaceas, sulfato de magnesio, carbonato de
magnesio, carbonato de bario, caolín, mica, carbón, óxido de calcio,
óxido de magnesio, hidróxido de aluminio, pulpa en polvo, polvo de
madera, derivados de celulosa, partículas de polímeros, quitina y
derivados de la quitina. Las partículas de carga adicionales pueden
estar recubiertas opcionalmente con un ácido graso, tal como ácido
esteárico o ácido behénico, que puede facilitar el flujo libre de
partículas (a granel) y su mejor dispersión en la matriz del
polímero.
De modo general, ha sido posible producir
películas con una velocidad de transmisión de vapor de agua (WVTR),
como mínimo, de unos 300 gramos por metro cuadrado por 24 horas,
medida por la prueba ASTM E-96-80
WVTR (utilizando como control Celgard® 2500). En general, los
factores que afectan a la magnitud de la transpiración incluyen la
cantidad de carga, las condiciones de estirado de la película (por
ejemplo, si se lleva a cabo a temperatura ambiente o temperatura
elevada), proporción de orientación y grosor de la película. La
proporción de transmisión (WVTR) de la película de la presente
invención que se puede utilizar como componente en un elemento de
utilización limitada o de un solo uso, varía entre 300 y 4.500, y en
una aplicación, preferentemente, como mínimo, unos 1.500
gr/m^{2}/24 horas. Además, las películas preferentes de la
presente invención, cuando se estiran en la dirección máquina,
tienen mejores características de extensión y mejor resistencia a la
rotura alrededor de irregularidades de la película.
Estas características se pueden obtener al
preparar, en primer lugar, una resina de polímero de una resina
LLDPE super-octeno, aplicando una carga a la resina,
extrusionando una película de la resina con carga, y estirando
posteriormente y orientando la película con carga, como mínimo, en
una dirección, habitualmente en la dirección máquina. Tal como se
explica en detalle más adelante, la película resultante es
microporosa y tiene características de resistencia incrementadas en
la dirección de orientación.
Los procedimientos para la formación de películas
con carga y su orientación son bien conocidos por los técnicos en la
materia. En general, un procedimiento para la formación de la
película (10) orientada y con carga se muestra en la figura 1 de los
dibujos. La película (10) es desenrollada y dirigida a la unidad
(44) de estirado de la misma, tal como un orientador en dirección
máquina, que es un dispositivo de tipo comercial procedente de
suministradores tales como Marshall and Williams Company de
Providence, Rhode Island. Dicho aparato (44) tiene una serie de
rodillos de estirado (46) que se desplazan a velocidades
progresivamente mayores con respecto al par dispuesto antes de
ellos. Estos rodillos (46) aplican una magnitud de esfuerzo y, por
lo tanto, una película con carga (10) estirada de manera progresiva
a un tramo de estirado en dirección máquina de la película, que es
la dirección de desplazamiento de la película con carga (10) por el
procedimiento, tal como se ha mostrado en la figura 1. Los rodillos
de estirado (46) pueden ser calentados para mejorar el proceso.
Preferentemente, la unidad (44) incluye también rodillos (no
mostrados) más arriba y/o más abajo de los rodillos de estirado (46)
que se pueden utilizar para precalentar la película (10) antes de
orientación y/o tratamiento térmico (o enfriamiento) después del
estirado. El objetivo de este tratamiento térmico consiste en
estabilizar la película de manera que tenga o menor o ninguna
retracción cuando se expone a temperaturas elevadas durante su
proceso, almacenamiento, transporte o utilización posterior.
La orientación uniaxial es bien conocida en la
industria de las películas de material plástico. Las películas son
orientadas frecuentemente para aumentar su resistencia y otras
características físicas. El método más habitual y más simple de
orientación uniaxial es la orientación en dirección máquina (MD) en
equipos llamados frecuentemente orientadores en dirección máquina, o
de modo simplificado MDO. Se utilizan varios diseños de MDO en la
industria, todos los cuales utilizan rodillos con control de
temperatura para calentamiento o enfriamiento y transporte de una
película sometida a proceso. El estirado se consigue entre el punto
de tangencia más lento y el punto de tangencia de rodillos más
rápido, de manera que el punto de tangencia de rodillos más lento
que retiene la película y el punto de tangencia de rodillos más
rápido que la acelera provocan su alargamiento y, al mismo tiempo,
su adelgazamiento y que disminuya algo su anchura (estrechamiento).
En términos prácticos, el grado de orientación se describe
habitualmente como la proporción de estirado, tal como 3X o 4X, que
es la proporción de velocidad superficial del punto de tangencia
rápido con respecto a la velocidad superficial del punto de
tangencia lento. El punto de tangencia lento es precedido en general
de rodillos de precalentamiento que pueden calentar la película a la
temperatura de estirado deseada, y el punto de tangencia rápido es
seguido de rodillos para calentar la película a una temperatura de
revenido. Los rodillos de enfriamiento se pueden utilizar para
enfriar la película estirada antes de otros procesos
posteriores.
Las películas de polímero son orientadas por
encima de la temperatura de transición a estado vítreo y por debajo
de la temperatura de fusión de los polímeros utilizados. Se pueden
obtener buenas propiedades de la película a temperaturas estiradas
relativamente bajas, tales como temperatura ambiente. No obstante,
se pueden utilizar temperaturas más niveladas para mayor facilidad
de proceso y para permitir velocidades de proceso prácticas. Por
ejemplo, el punto de tangencia de pre-calentamiento,
más lento, se puede encontrar a 71,1ºC (160ºF), el punto de
tangencia rápido y el primer rodillo de revenido se pueden variar de
temperatura ambiente a 101,7ºC (215ºF) aproximadamente, y el último
rodillo de revenido se puede encontrar aproximadamente a 93,3, 98,9
ó 101,7ºC (200, 210 ó 215ºF). Las velocidades de proceso pueden ser
aproximadamente de 24,24-30,3m
(80-100 pies) por minuto (fpm) en el punto de
tangencia lento, y aproximadamente de 96,96-128,8
mpm (320-425 (fpm)) en el punto de tangencia
rápida.
El grado de estirado útil para películas
transpirables es algo distinto para los diferentes polímeros
utilizados. Para evitar segmentos sin estirado o puntos marcados en
la película, es decir, para conseguir una película completamente
orientada ("blanqueada"), es preferible que la proporción de
estirado más reducida sea aproximadamente 3X. Se pueden obtener
buenos resultados con 4X-4,25X aproximadamente. Si
la película está "sobreestirada" (en general, por encima de 5X
aproximadamente), podría ser excesivamente frágil. En la longitud de
estirado se forma una serie de microporos en la película (10). En
caso deseado, la película (10) es dirigida hacia afuera del aparato
(44) de manera que se eliminan esfuerzos para permitir el
relajamiento de la película estirada (10).
Frecuentemente, puede ser deseable el laminar la
película con cargas (10) a una o varias capas o sustratos de soporte
(20) tal como se ha mostrado en la figura 2. El laminado de la
película puede aumentar la resistencia y por lo tanto la duración de
la misma. En caso deseado, la película con carga (10) puede ser
acoplada a una o varias capas de soporte (30) formando un laminado
(32). Haciendo referencia nuevamente a la figura 1, se utiliza para
formar la capa de soporte (30), un aparato convencional (48) para la
formación de un elemento laminar fibroso no tejido, tal como un par
de máquinas de extrusión de fibras ("spunbond"). Las fibras
largas, esencialmente continuas (50), son depositadas sobre la
rejilla de formación (52) como elemento laminar sin unión (54), y
elemento laminar sin unión (54) es enviado a continuación con
intermedio de un par de rodillos de unión (56) para unir las fibras
entre sí e incrementar la resistencia a la rotura del elemento
laminar de soporte formado por la capa (30). Frecuentemente, se
calientan uno o ambos rodillos para ayudar al proceso de unión. De
manera típica, uno de los rodillos (56) está también conformado para
impartir un modelo de unión discreta o individualizada con un área
de superficie de unión predeterminada al elemento laminar (30). El
otro rodillo es usualmente un rodillo receptor o de tipo yunque
liso, pero este rodillo puede estar también conformado o modelado en
caso deseado. Una vez que la película con carga (10) ha sido
suficientemente estirada y que la capa de soporte (30) ha sido
formada, las dos capas son llevadas a establecer contacto y
laminadas entre sí utilizando un par de rodillos de laminado u otros
medios (58). Igual que con los rodillos de unión (56), los rodillos
de laminado (58) pueden ser calentados. Asimismo, como mínimo uno de
los rodillos puede ser modelado para crear un dibujo o modelo de
unión con puntos separados con un área superficial de unión
prescrita para el laminado resultante (32). De modo general, el área
superficial de puntos de unión máxima para un área determinada de
superficie de una cara de laminado (32) no superará aproximadamente
el 50 por cien del área superficial total. Se conoce una serie de
dibujos o modelos de unión de tipo discreto o separado que pueden
ser utilizados. Ver, por ejemplo, la Patente U.S.A., de Brock y
otros, Nº 4.041.203. Una vez que el laminado (32) sale de los
rodillos de laminado (58), puede ser enrollado formando un rollo
(60) para su proceso posterior. De manera alternativa, el laminado
(32) puede continuar en línea para proceso o conversión
posterior.
Si bien las capas de soporte (30) y elemento
laminar (10), mostrados en la figura 1, han sido unidos entre sí por
unión térmica por puntos, también se pueden utilizar otros
dispositivos de unión. Entre las alternativas adecuadas, se
incluyen, por ejemplo, unión por adhesivo y la utilización de
productos que incrementan el carácter adhesivo. En la unión mediante
adhesivos, se aplica un adhesivo tal como un adhesivo de fusión en
caliente entre el elemento laminar y las fibras para unir entre sí
dicho elemento laminar y fibras. El adhesivo se puede aplicar, por
ejemplo, por proyección en fusión, impresión o soplado en fusión. Se
dispone de varios tipos de adhesivos, incluyendo los producidos a
partir de polialfaolefinas amorfas, productos de fusión en caliente
basados en etileno vinil acetato y adhesivos de la Marca Kraton® de
la firma Shell Chemical de Houston, Texas, y adhesivos de la Marca
Rextac™ de la firma Rexene de Odessa, Texas.
Cuando la capa o capas de soporte y la película
se unen con elementos de aumento de la adherencia, éstos se pueden
incorporar en la propia película o lámina. El elemento de aumento de
la adherencia sirve esencialmente para incrementar la adherencia
entre la película y las capas de fibras. La película y los laminados
de fibras pueden ser unidos a continuación térmicamente por puntos,
si bien en general se requiere muy poco calor dado que el agente de
aumento de la adherencia tiende a incrementar la sensibilidad a la
presión de la película y se puede formar una unión algo similar a
una unión adhesiva. Son ejemplos de agentes de aumento de la
adherencia que se pueden utilizar el Wingtack™ 95, de la firma
Goodyear Tire & Rubber Co. de Akron, Ohio, y el Escorez™ 5300,
de la firma Exxon Chemical Company de Houston, Texas.
Las capas de soporte (30) mostradas en la figura
2 son elementos laminares no tejidos de tipo fibroso. La fabricación
de dichos elementos laminares no tejidos de tipo fibroso es ya
conocida. Dichos elementos laminares no tejidos de tipo fibroso
pueden añadir características adicionales a la película con carga
(10), tales como, un tacto más suave, parecido a una tela. Esto es
particularmente ventajoso cuando la película con carga (10) es
utilizada como capa barrera para líquidos en aplicaciones tales como
cubiertas externas para artículos absorbentes para cuidados
personales y materiales barrera para aplicaciones hospitalarias,
quirúrgicas y de recintos asépticos tales como, por ejemplo, batas y
tallas quirúrgicas y otras prendas. La fijación de las capas de
soporte (30) a la película con carga (10) se puede realizar con la
utilización de un adhesivo separado tal como adhesivos de fusión en
caliente y basados en disolvente o por la utilización de calor y/o
presión (conocida también como unión térmica), tal como la
utilización de rodillos de unión calientes.
La capa de soporte en un producto de varias capas
o laminado que contiene la capa laminar de la presente invención
puede ser elementos laminares de polipropileno de fibras
extrusionadas, polipropileno ondulado de fibras extrusionadas,
elementos laminares de fibras de unión por carda, telas de fibras
extrusionadas elastómeras o de soplado en fusión producidas a partir
de resinas de elastómeros. Una capa de soporte especialmente
ventajosa está constituida por un elemento laminar no tejido de tipo
fibroso. Dichos elementos laminares pueden ser constituidos a partir
de una serie de procesos que comprenden, sin que sirva de
limitación, extrusionado de fibras, soplado en fusión y procesos de
unión por carda. Las fibras de soplado en fusión son formadas por
extrusión de materiales termoplásticos fundidos a través de una
serie de capilares finos, habitualmente circulares, en forma de
hilos o filamentos fundidos hacia una corriente de gas caliente tal
como aire a elevada velocidad, el cual atenúa o frena los filamentos
de material termoplástico fundido reduciendo sus diámetros. Después
de ello, las fibras de soplado en fusión son arrastradas por el gas
a alta velocidad, usualmente caliente, y son depositados sobre una
superficie de recogida para formar un elemento laminar de fibras de
soplado en fusión dispersadas al azar. El proceso de soplado en
fusión es bien conocido y se describe en diferentes Patentes y
publicaciones, incluyendo el informe NRL 4364, "Manufacture of
Super-Fine Organic Fibers" por B. A. Wendt, E. L.
Boone y D. D. Fluharty; el informe NRL 5265, "An Improved Device
For The Formation of Super-Fine Thermoplastic
Fibers" por K. D. Lawrence, R. T. Lukas, J. A. Young; la Patente
U.S.A. Nº 3.676.242, de 11 de Julio de 1972, de Prentice; y la
Patente U.S.A. Nº 3.849.241, de 19 de Noviembre de 1974, de Buntin y
otros.
Las fibras extrusionadas son formadas por
extrusión de un material termoplástico fundido en forma de
filamentos procedentes de una serie de capilares finos,
habitualmente de forma circular, de un cabezal de hiladora,
reduciéndose con rapidez el diámetro de los filamentos
extrusionados, por ejemplo, por estirado de fluido con o sin
arrastre u otros mecanismos de fibras extrusionadas bien conocidos.
La producción de elementos laminares de tipo no tejido con fibras
extrusionadas se explica en Patentes tales como Appel y otros,
Patente U.S.A. Nº 4.340.563; Matsuki y otros, Patente U.S.A. Nº
3.802.817; Dorschner y otros, Patente U.S.A. Nº 3.692.618; Kinney,
Patente U.S.A. Nos 3.338.992 y 3.341.394; Levy, Patente U.S.A. Nº
3.276.944; Peterson, Patente U.S.A. Nº 3.502.538; Hartman, Patente
U.S.A. Nº 3.502.763; Dobo y otros, Patente U.S.A. Nº 3.542.615; y
Harmon, Patente de Canadá Nº 803.714.
También se pueden utilizar una serie de capas de
soporte (30). Pueden incluirse entre los ejemplos de dichos
materiales, por ejemplo, materiales de varias capas o laminados de
fibras extrusionadas/soplado en fusión y fibras
extrusionadas/soplado en fusión/fibras extrusionadas tales como la
Patente U.S.A. de Brock y otros Nº 4.041.203.
Los elementos laminares de unión por carda son
realizados a partir de fibras cortadas que se adquieren usualmente
en balas. Las balas de fibras son colocadas en una desmotadora que
separa las fibras. A continuación, las fibras son enviadas a través
de una unidad de peinado o carda que fracciona adicionalmente y
alinea las fibras cortadas en la dirección máquina a efectos de
formar un elemento laminar no tejido con fibras dirigidas en
dirección máquina. Una vez formado el elemento laminar, es unido
mediante uno o varios de una serie de métodos de unión conocidos. Un
método de unión conocido es la unión en polvo en el que un adhesivo
en polvo es distribuido en la totalidad del elemento laminar y a
continuación es activado, usualmente por calentamiento del elemento
laminar y del adhesivo con aire caliente. Otro método de unión es la
unión por modelado en el que unos rodillos de calandrado calientes o
un equipo de unión por ultrasonidos es utilizado para unir las
fibras entre sí, usualmente en una forma de unión localizada si bien
el elemento laminar puede ser unido en toda su superficie en caso
deseado. Cuando se utilizan fibras cortadas bicomponente, los
equipos de unión por aire pasante son especialmente ventajosos para
muchas aplicaciones.
También se puede utilizar para crear un laminado
de tres capas el procedimiento mostrado en la figura 1. La única
modificación con respecto al procedimiento anteriormente descrito es
la alimentación de un suministro (62) de una segunda capa (30a) de
soporte laminar no tejida de tipo fibroso a los rodillos de laminado
(58) a un lado o cara del elemento laminar con carga (10) dispuesto
en oposición a la otra capa de soporte (30) del elemento laminar
fibroso no tejido. Tal como se ha mostrado en la figura 1, una o
ambas capas de soporte pueden ser formadas directamente en línea,
tal como la capa de soporte (30). De manera alternativa, el
suministro de una o ambas capas de soporte puede tener lugar en
forma de un rodillo pre-formado (62), tal como la
capa de soporte (30a). En cualquier caso, la segunda capa de soporte
(30a) es alimentada a los rodillos de laminado (58) y es laminada
sobre la película (10) dotada de carga de la misma manera que la
primera capa de soporte (30).
Tal como se ha indicado anteriormente, la
película con carga (10) y el laminado transpirable (32) pueden ser
utilizados en una amplia variedad de aplicaciones, en las que se
incluyen artículos absorbentes para cuidados personales tales como
pañales, pantalones de aprendizaje, elementos de incontinencia y
productos para la higiene femenina tales como esterillas sanitarias.
Un artículo (80) a título de ejemplo, en este caso un pañal, se ha
mostrado en la figura 3 de los dibujos. Haciendo referencia a la
figura 3, la mayor parte de dichos artículos absorbentes para
cuidados personales (80) comprenden una capa superior o
recubrimiento permeable a los líquidos (82), una lámina posterior o
cubierta externa (84) y un núcleo absorbente (86) dispuesto entre
dicha hoja superior (82) y la hoja posterior (84) y contenida entre
ellas. Dichos artículos (80), tales como pañales, pueden también
comprender algún tipo de medios de fijación (88), tal como cintas de
fijación adhesivas o dispositivos de fijación mecánicos del tipo de
ganchos y bucles, para mantener la prenda en posición en el cuerpo
del usuario. El sistema de fijación puede contener materiales de
estirado para formar "alas de estirado" para una mayor
comodidad.
La película con carga (10) por sí misma o en
otras formas tales como el laminado de la película/capa de soporte
(32) puede ser utilizada para formar diferentes partes del artículo
incluyendo, sin que ello sirva de limitación, expansiones o alas
estiradas, y la parte superior y posterior (84). Si el elemento
laminar o el artículo de varias capas o laminado se tiene que
utilizar como recubrimiento (82), tendrá que ser dotado de aberturas
o se tendrá que hacer permeable a los líquidos de otro modo. Cuando
se utiliza un laminado a base de película/género no tejido como capa
externa (84), es usualmente ventajoso colocar la cara no tejida
alejada del usuario. Además, en estas realizaciones puede ser
posible utilizar la parte no tejida del laminado como parte de bucle
de la combinación de ganchos y bucles.
Otras utilizaciones para la película dotada de
carga y los laminados formados por película transpirable/capa de
soporte, según la presente invención, incluyen, sin que ello sirva
de limitación, artículos médicos de protección tales como prendas y
batas quirúrgicas, así como toallas, materiales de barrera y
artículos de vestir o partes de los mismos que incluyen dichos
elementos, tales como, prendas de trabajo y chaquetas de
laboratorio.
Las ventajas y características de la presente
invención se ilustrarán mejor por los Ejemplos siguientes:
Ejemplos
Se prepararon ocho compuestos de resina indicados
en la siguiente Tabla 1. Los elementos laminares fueron formados y
estirados en un orientador en dirección máquina de acuerdo con las
condiciones indicadas en la siguiente Tabla 1.
Las características WVTR y alargamiento a la
rotura en dirección transversal a la máquina de cada uno de los
elementos laminares o películas estiradas fueron medidas de acuerdo
con los procedimientos indicados más adelante. Los resultados de
estas mediciones se indican en la siguiente Tabla II.
La carga máxima de la película ("resistencia a
la atracción CD") y el alargamiento a carga máxima (alargamiento
crítico a la rotura 90ºC con respecto a la dirección de orientación
en este caso, "alargamiento a la rotura CD crítico") se
determinaron de acuerdo con el Método 5102 de las Normas de Prueba
Federales Número 191A. Las dimensiones de las muestras fueron 7,62cm
x 15,24cm (tres pulgadas por seis pulgadas) con la dirección
transversal a la máquina de la muestra dispuesta paralelamente a la
longitud de 15,24cm (seis pulgadas) de la muestra. Se hicieron pasar
tres muestras para cada material y se hizo el promedio de los
valores. Las mandíbulas del comprobador de tracción tenían 7,62cm
(tres pulgadas) de anchura, el intersticio inicial o longitud de
alargado era de 7,62cm (tres pulgadas) y la velocidad de la cruceta
era de 305mm/minuto (12 pulgadas por minuto).
La tasa de transmisión de vapor de agua (WVTR)
para los materiales de la muestra se calculó de acuerdo con la norma
(ASTM) E96-80. Se cortaron muestras circulares de
7,62cm (tres pulgadas) de diámetro de cada uno de los materiales de
prueba y de un material de control formado por una pieza laminar de
CELGARD® 2500 de la firma Hoechst Celanese Corporation de
Sommerville, New Jersey. La película CELGARD® 2500 es una película
de polipropileno microporosa. Se prepararon tres muestras de cada
material. El plato de prueba era una cubeta Vapometer
Nº60-1 distribuida por Thwing-Albert
Instrument Company de Filadelfia, Pensilvania. Se vertieron cien mil
litros de agua en cada cubeta Vapometer y se colocaron muestras
individuales de materiales de pruebas y material de control sobre
las partes superiores abiertas de las cubetas individuales. Se
tensaron pestañas de roscado para formar un cierre estanco a lo
largo de los bordes de la cubeta, dejando el material de pruebas de
referencia o material de control expuesto a la atmósfera ambiente en
un círculo con un diámetro de 6,5 centímetros con un área expuesta
aproximadamente de 33,17 centímetros cuadrados. Las cubetas fueron
colocadas en una estufa de aire forzado a 100ºF (37ºC) durante 1
hora para su equilibrado. La estufa se encontraba a temperatura
constante con circulación de aire externo por la misma, para impedir
la acumulación de vapor de agua en su interior. Una estufa de aire
forzado adecuada es, por ejemplo, la Blue M
Power-O-Matic 60 distribuida por
Blue M Electric Company de Blue Island, Illinois. Después de
terminar el equilibrado, las cubetas fueron retiradas de la estufa,
pesadas y devueltas inmediatamente a la estufa. Después de 24 horas,
las cubetas fueron retiradas de la estufa y pesadas nuevamente. Se
calcularon los valores de velocidad de transmisión de vapor de agua
de prueba preliminares mediante la siguiente ecuación (I):
(I) Prueba WVTR = (pérdida de peso en gramos a lo
largo de 24 horas) x 315,5 gr/m^{2}/24 horas
La humedad relativa dentro de la estufa no se
controló de manera específica.
Bajo unas condiciones predeterminadas de 100ºF
(32ºC) y humedad relativa ambiente, se definió el WVTR para el
CELGARD® 2500 de control con un valor de 5000 gramos por metro
cuadrado durante 24 horas. De acuerdo con ello, la muestra de
control fue sometida a cada una de las pruebas y los valores de
prueba preliminares fueron corregidos para ajustar condiciones
utilizando la siguiente ecuación II:
(II) Prueba WVTR = (Prueba WVTR/control WVTR) x
(5000 gr/m^{2}/24 horas)
Tal como se ha mostrado en la anterior Tabla II,
una película de la presente invención (película A) tiene un
alargamiento a la rotura dirección de la máquina de características
superiores (indicación de la tenacidad) en comparación con la
película B, que contiene la misma cantidad de material de carga y un
valor WVTR similar que la película A. Además, si bien las películas
G y H tienen una tenacidad incrementada para el mismo contenido de
carga, sus valores de WVTR fueron inferiores a los de la película de
la presente invención (película A). Los datos relativos a las
películas C, D, E, F indicadas en la Tabla II muestran que estas
películas de la presente invención pueden tener una buena WVTR
controlable y excelente tenacidad con un contenido de carga más
bajo.
Las películas A, G y H indicadas en la Tabla I se
utilizaron cada una de ellas para la preparación de géneros de
varias capas o laminados. Una hoja o lámina de material absorbente
que comprendía fibras de soplado en fusión de polipropileno
mezcladas con fibras de pulpa, también conocido como coforma, fue
dirigida a un cabezal de rociado donde fue sometida a proyección con
un adhesivo de fusión en caliente, tal como NS-5610
de la firma National Starch & Chemical Co. de Bridgewater, NO, a
una temperatura de 176,7ºC (350ºF) y con una proporción de unos 2
gramos por metro cuadrado. Una de las películas indicadas fue
desenrollada de un rollo y llevada a un par de rodillos tangentes
donde la película y el absorbente proyectado establecieron contacto
para formar un laminado que a continuación fue arrollado formando un
rollo. A continuación, una capa de material de fibras extrusionadas
de 27,3gr/m^{2}(0,8 onzas por yarda cuadrada) de peso base
fue fijada a la cara de la película del laminado mediante igual
proceso de laminación con adhesivo de fusión en caliente. El WVTR de
los laminados de tres capas con cada una de las películas fue medido
y comparado al de las películas. El WVTR del laminado con la
película A disminuyó a 4220gr/m^{2}-24 horas con
respecto al valor 4735 de la película, es decir, una disminución de
10,9%. La disminución con el laminado de la película G fue de 33,4%
(a 2143 desde 3220), y la disminución con el laminado de la película
H fue del 28% (a 2278 desde 3163). Tal como es evidente por el
ejemplo anterior, los valores WVTR de las películas conteniendo
Catalloy™ (G) o un copolímero de polipropileno (H), que ya empezaban
con valores bajos, se reducían substancialmente más que el valor
WVTR con la película A, que es el objeto de la presente
invención.
Esto muestra la estabilidad de la película de la
presente invención. Las películas C, D, E y F, que no contenían los
componentes inestables poco deseables no se observó que fueran
inestables o sensibles térmicamente a las disminuciones del carácter
transpirable.
Por lo tanto, las películas de la presente
invención tienen una elevada transmisión de vapor de agua y
tenacidad que comportan una amplia variedad de funcionalidades
incluyendo permeabilidad del vapor de agua, impermeabilidad de
líquido, y comodidad. Además, estas películas se pueden fijar a las
capas de soporte para formar laminados.
Desde luego, se debe comprender que se puede
realizar una amplia gama de cambios y modificaciones en las
realizaciones descritas anteriormente. Por lo tanto, se prevé que la
descripción anterior es ilustrativa pero no limitativa de la
presente invención y que son las siguientes reivindicaciones las que
definen la presente invención.
Claims (31)
1. Película de material termoplástico orientada
por estirado, que comprende:
- una resina con carga que incluye como mínimo un copolímero de etileno que tiene como mínimo un monómero de \alpha-olefina C_{4}-C_{8},
- y como mínimo una carga, de manera que dicha carga comprende de 40 a 65% en peso de dicho material de resina con carga de carbonato cálcico y en el que dicho carbonato cálcico comprende una serie de partículas que tienen un recubrimiento de ácido graso; y
- en la que dicha película tiene una tasa de transmisión de vapor de agua, medida según la norma ASTM tal como se describe en la descripción, de 300 a 4.500 gr/m^{2}/24 horas; de manera que dicha película tiene un alargamiento a la rotura crítico a 90ºC con respecto a la dirección de orientación superior a 150%.
2. Película, según la reivindicación 1, en la que
dicha tasa de transmisión de vapor de agua permanece esencialmente
constante después de la exposición de dicha película a temperaturas
elevadas.
3. Película, según la reivindicación 1, en la
que:
- dicho carbonato cálcico se encuentra presente en una cantidad de 48% en peso de dicho material de resina; y
- dicha tasa de transmisión de vapor de agua es de 1.500 gr/m^{2}/24horas.
4. Película, según la reivindicación 1, en la que
dicha película está orientada uniaxialmente.
5. Película, según la reivindicación 4, en la que
dicha resina con carga comprende un material no elástico que
comprende como mínimo un copolímero y en la que el carbonato cálcico
tiene un tamaño de partículas de 0,5 a 8 micras.
6. Película, según la reivindicación 5, en la que
dicha resina con carga comprende como mínimo el 30 por ciento en
peso de dicho material no elástico.
7. Película, según la reivindicación 5, en la que
dicho material no elástico comprende copolímeros catalizados por
metaloceno, basados en etileno con una densidad mínima de 0,900
gr/cm^{3}.
8. Artículo absorbente para cuidados personales
que comprende una lámina superior permeable a los líquidos y una
lámina posterior con un núcleo absorbente dispuesto entre ambas,
incluyendo como mínimo una de dichas hojas o láminas posterior y
superior la película de la figura 1.
9. Artículo, según la reivindicación 8, en el que
dicho artículo es un pañal.
10. Artículo, según la reivindicación 8, en el
que dicho artículo es un pantalón de aprendizaje.
11. Artículo, según la reivindicación 8, en el
que dicho artículo es seleccionado entre una toalla sanitaria o un
panty menstrual.
12. Artículo, según la reivindicación 8, en el
que dicho artículo es un dispositivo de incontinencia.
13. Procedimiento para la fabricación de una
película microporosa que comprende las siguientes etapas:
- disponer una resina que comprende un material no elástico dotado como mínimo de un copolímero de etileno que tiene como mínimo un monómero de \alpha-olefina C_{4}-C_{8};
- añadiendo a dicho material de resina de 40 a 65% en peso de dicho material de resina con carga de carbonato cálcico, de manera que dicho carbonato cálcico comprende una serie de partículas que tienen un recubrimiento de ácido graso para formar una resina con carga;
- extrusionar dicha resina con carga para formar un elemento laminar;
- estirar dicho elemento laminar para formar una película microporosa;
- en el que dicha película tiene un alargamiento crítico a la rotura a 90ºC con respecto a la dirección de orientación superior a 150%.
14. Procedimiento, según la reivindicación 13, en
el que dicho material no elástico queda dispuesto en una cantidad
mínima de 30% en peso de dicha resina con carga.
15. Procedimiento, según una de las
reivindicaciones 13 ó 14, en el que dicha película es estirada
uniaxialmente.
16. Procedimiento, según la reivindicación 13, en
el que:
- dicho carbonato cálcico se encuentra presente en una cantidad de 48% en peso de dicha resina con carga; y
- dicha tasa de transmisión de vapor de agua, medida de acuerdo con la norma ASTM descrita en la descripción, es de 1.500 gr/m^{2}/24 horas.
17. Procedimiento, según la reivindicación 13, en
el que dicha tasa de transmisión de vapor de agua de dicha película
microporosa permanece esencialmente constante después de la
exposición de dicha película a temperaturas elevadas.
18. Película microporosa preparada por el
procedimiento de la reivindicación 13.
19. Artículo de varias capas o laminado
transpirable, que comprende:
- la película termoplástica, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, y como mínimo una capa de soporte unida a dicha película.
20. Laminado, según la reivindicación 19, en el
que dicha capa de soporte es un elemento laminar no tejido de tipo
fibroso.
21. Artículo absorbente para cuidados personales
que comprende una hoja superior permeable a los líquidos y una hoja
posterior con un núcleo absorbente dispuesto entre ambas, incluyendo
como mínimo una de dichas hojas posterior y superior el laminado de
la reivindicación 19.
22. Artículo, según la reivindicación 21, en el
que dicho artículo es un pañal.
23. Artículo, según la reivindicación 21, en el
que dicho artículo es un pantalón de aprendizaje.
24. Artículo, según la reivindicación 21, en el
que dicho artículo es seleccionado entre toallas sanitarias y panty
menstrual.
25. Artículo, según la reivindicación 21, en el
que dicho artículo es un dispositivo de incontinencia.
26. Artículo, según la reivindicación 21, en el
que dicho artículo es un vendaje.
27. Procedimiento para la formación de un
laminado transpirable que comprende:
- disponer una capa de película con carga, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7,
- estirar dicha película con carga para producir una película microporosa;
- unir, como mínimo, una capa de soporte a dicha película microporosa para formar un elemento de varias capas o laminado.
28. Procedimiento, según la reivindicación 27, en
el que dicha capa de soporte es unida térmicamente a dicha película
microporosa.
29. Procedimiento, según la reivindicación 27, en
el que dicha capa de soporte es unida a dicha película microporosa
con un adhesivo de fusión en caliente.
30. Procedimiento, según una de las
reivindicaciones 27 a 29, en el que dicha película con carga es
estirada uniaxialmente.
31. Prenda de utilización médica que comprende el
laminado, según cualquiera de las reivindicaciones 19 a 20.
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