DE69711201T2

DE69711201T2 - Zu reinigende filterelemente

Info

Publication number: DE69711201T2
Application number: DE69711201T
Authority: DE
Inventors: E. Bacino; K. Stark; H. Wildt; M. Wnenchak
Original assignee: WL Gore and Associates Inc
Current assignee: WL Gore and Associates Inc
Priority date: 1996-07-11
Filing date: 1997-07-09
Publication date: 2002-11-21
Anticipated expiration: 2017-07-10
Also published as: CA2260105C; JP2000513648A; US6110243A; AU3727897A; EP0928220B1; WO1998002229A1; EP0928220A1; DE69711201D1; US5928414A; CA2260105A1

Description

GEBIET DER ERFINDUNG

Die Erfindung betrifft ein neues reinigbares Filterelement mit einem Filtriermedium aus expandiertem Polytetrafluorethylen, beispielsweise in Form von Filterbeuteln und -patronen.

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Das Entfernen von teilchenförmigem Material aus einem Gasstrom blickt zurück auf eine lange Praxis in verschiedenen industriellen Bereichen. Herkömmliche Mittel zum Filtern von teilchenförmigem Material und dergleichen aus Gasströmen beinhalten - allerdings ohne Beschränkung - Filterbeutel, Filterschläuche und Filterpatronen. Aus Zweckmäßigkeitsgründen wird hier der Begriff "Filterelement" gemeinsam für alle diese Typen von Filtriermitteln verwendet.
Herkömmliche Filtriermethoden verwenden das Filterelement, um Partikel in Richtung der Tiefe des Elements zurückzuhalten, und wenn sich die Teilchen in und/oder an dem Element aufbauen, erhöht sich der Filtrierwirkungsgrad des Elements. Nachdem eine Menge Staub auf der Oberfläche des Filterelements einen Kuchen gebildet hat, reduziert sich die Strömungsgeschwindigkeit von Gas durch das Element auf einen Wert, bei dem der massive Staubkuchen von dem Element entfernt werden muss, typischerweise durch irgendeine Art von Rühren, beispielsweise Vibration oder dergleichen.
Filterelemente werden typischerweise aus Filzen und/oder Stoffen hergestellt, die aus einer Vielfalt von Materialien hergestellt werden, darunter Polyester, Polypropylene, Aramide, Glase und Fluorpolymere. Die Auswahl des verwendeten Materialtyps basiert typischerweise auf dem Gasstrom, mit dem das Filterelement in Berührung gelangt, den Betriebsbedingungen des Systems und dem Typ von zu filterndem Teilchenmaterial.
Polytetrafluorethylen (PTFE) hat in vielen Bereichen Einsatztauglichkeit gezeigt. Als industrieller Werkstoff, beispielsweise als Filtriermaterial, hat PTFE hervorragende Brauchbarkeit in aggressiven chemischen Umgebungen gezeigt, die normalerweise zahlreiche herkömmliche Metalle und Polymermaterialien verschlechtern. PTFE ist auch in einem breiten Temperaturbereich einsetzbar, von bis zu 260ºC bis hinab zu nahezu -273ºC.
Allerdings besitzen herkömmliche, nicht-poröse PTFE-Materialien eine unzureichende Porosität, um als Filtriermedium wirksam sein zu können, insbesondere dann, wenn nicht expandiertes PTFE in Flachstückform vorliegt. Es wurden alternative Mittel entwickelt, so z. B. die Herstellung gewebter Filze oder Matten aus nicht expandierten PTFE-Fasern, wodurch Partikel zwischen den Fasern innerhalb des Gewebes eingefangen werden. Es bestehen allerdings immer noch Beschränkungen bei diesen Werkstoffen, die zumindest teilweise auf die nicht poröse Beschaffenheit von PTFE zurückzuführen sind.
Eine signifikante Entwicklung auf dem Gebiet der Partikelfilterung wurde erreicht als man eine Membran aus expandiertem PTFE als Oberflächenlaminat bei herkömmlichen Filterelementen einsetzte. Ein Beispiel findet sich in der US-A-4 878 930, die eine Filterpatrone zum Beseitigen von Staubpartikeln aus einem Strom bewegten Gases oder bewegter Luft betrifft. Bevorzugte Filtriermedien für die Patrone sind Filz- oder Stoffkomposite, die eine Schicht einer Membran aus porösem expandierten Polytetrafluorethylen enthalten.
Die Verwendung einer Membran aus expandiertem PTFE verbesserte die Leistung von Filterelementen deutlich, weil sich die Partikel auf der Oberfläche des expandierten PTFE sammelten, und nicht in der Tiefe der Elemente, wie dies bei Fehlen der Schicht aus expandiertem PTFE geschah. Es wurden zahlreiche signifikante Vorteile bei solchen Filterelementen beobachtet. Erstens, der Filtrierwirkungsgrad der Elemente war von Beginn des Filtriervorgangs an groß, es bestand keine Notwendigkeit, einen Partikelkuchen "aufzubauen" um einen hohen Wirkungsgrad zu erreichen. Zweitens hatten die Elemente eine längere Lebensdauer, weil die Partikel nicht in den Trägerstoff des Elements gelangten und an den Fasern rieben und sie dadurch verschlissen. Drittens, die benötigte Reinigungsenergie zum Entfernen der Partikel von den Elementen war deshalb geringer, weil die Oberfläche der Membran glatt war und eine niedrigere Oberflächenenergie besaß.
Ein vollständig aus expandiertem PTFE hergestellter Filterbeutel ist in der US- A-4 983 434 beschrieben, die eine expandierte PTFE-Membran zeigt die auf einen Filz aus kartonisiertem Stapelfasermaterial aus expandiertem PTFE auflaminiert ist. Dieser Filterbeutel zeigt gute Impulsstrahl-Reinigungsmöglichkeiten aufgrund der Festigkeit und Flexibilität des expandierten PTFE, wobei er gleichzeitig gute Wärmebeständigkeit, chemische Inertheit und hohe Luftdurchlässigkeit zeigt.
In jedem der oben beschriebenen. Fälle, bei denen expandiertes PTFE vorhanden ist, enthält das Filterelement eine auf ein Trägermaterial auflaminierte Membran, wobei das Trägermaterial eine Halterung für die Membran bildet, die in der Lage ist, den Beanspruchungen bei der Filtrierung und dem Reinigungsvorgang zu widerstehen. Herkömmliche Lehren auf dem Gebiet der Filtrierung konzentrierten sich auf das Erfordernis eines schwereren Träger- oder Stützmaterials zum Erhalten einer verbesserten Haltbarkeit des Filterelements. Allerdings führt der Einsatz schwererer Trägermaterialien für erhöhte Festigkeit und Haltbarkeit zu einer Einbuße durch Sperren von stärkerem Luftstrom durch das Filter und durch das Erfordernis von mehr Energie zum Reinigen des Filterelements.
Beispielsweise wurden Laminate mit einem Gewicht bis zu 22 Unzen/Quadratyard (254 g/Quadratmeter) verwendet die eine längere Lebensdauer hatten, allerdings schwer und sperrig waren und mehr Energie benötigten, um die Elemente durchzubiegen oder zu reinigen. Weitere Nachteile bei diesen Werkstoffen waren - ohne Beschränkung - hohe Fertigungskosten aufgrund der komplexen Beschaffenheit der laminierten Elemente, Verschleiß der Beutel durch interne Spannungen zwischen den laminierten Schichten, die Notwendigkeit der präzisen Anpassung der Elemente in den Filteranlagen, um eine Bewegung des Filterelements gegenüber dem Träger zu vermeiden, was zu Verschleiß und schließlichem Ausfall des Filterbeutels führt, die Schwierigkeit, eine wirksame Reinigung durchzuführen, eine Kontaminierung durch Teilchenbildung des laminierten Mediums, größere Materialmengen für die Abfallbeseitigung nach Verschleiß der Filterbeutel, und schließlich das Erfordernis, das überschüssige Volumen der laminierten Filterelemente in den vorhandenen Filteranordnungen unterzubringen.
Die WO 95/05555 betrifft einen dünnwandigen PTFE-Schlauch in Form eines schlauchförmigen Films aus porösem, expandiertem PTFE, bei dem der poröse PTFE-Film eine Mikrostruktur aufweist, die eine Vielzahl von im wesentlichen parallel zueinander orientierten Fibrillen besitzt. Der Schlauch hat eine Wandstärke von weniger als etwa 0,25 mm und besteht aus mindestens einer ersten Schicht und mindestens einer zweiten Schicht eines porösen PTFE-Films, wobei die Fibrillen der ersten und der zweiten Schicht im wesentlichen rechtwinklig zueinander orientiert sind.
Die US-A-4 878 930 betrifft eine Filterpatrone zum Entfernen von Partikel oder Staub aus einem bewegten Gasstrom oder Luftstrom, enthaltend ein Filtermedium, das zwischen einem gefalteten inneren Drahtstützrahmen, äußeren Längs-Drahtstützstreben, die entlang dem jeweiligen Innenscheitel der Faltungen des Filtermediums angeordnet sind, und Endkappen gehaltert ist.
Die neuen Filterelemente gemäß der Erfindung sind so ausgestaltet, dass sie diese Probleme beheben und signifikante Vorteile gegenüber den Filterelementen aus dem Stand der Technik aufweisen, wie im folgenden ausführlicher beschrieben wird.

KURZBESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft ein reinigbares Filterelement, umfassend:
eine Trägerstruktur mit einer Mehrzahl vertikaler Elemente;
ein Filtriermedium mit einer gefalteten Membran aus expandiertem PTFE benachbart zu mindestens einem Abschnitt der vertikalen Elemente, um dadurch eine Mehrzahl von Faltungsspitzen mit zwischen den Faltungsspitzen befindlichem Filtriermedium zu bilden, wobei das gefaltete Filtriermedium innerhalb des Trägers bewegbar ist, so dass es in den und aus dem Träger gebogen werden kann.
Die Erfindung betrifft neue reinigbare Filterelemente mit einer Membran aus expandiertem Polytetrafluorethylen (ePTFE) als Filtriermedium. Das neue Filterelement basiert auf einer unkonventionellen und unerwarteten Vorgehensweise bei der Lösung von Filtrierproblemen in der Filterelementindustrie. Insbesondere die Feststellung, dass die Verwendung eines Filtriermediums einer ePTFE-Membran allein, die eine geringere Gesamtfestigkeit als herkömmliche Laminatstrukturen besitzt, führt zu einem überlegenen Verhalten von reinigbaren. Filterelementen gegenüber existierenden Filterelementen, die aus laminierten ePTFE-Strukturen und besitzt weitreichende Vorteile auf dem Gebiet der Filtriertechnik.
Die überlegene Leistung der bloßen ePTFE-Membran als Filtriermedium ermöglicht eine extreme Flexibilität bei der Verwendung und der Gestaltung von Filtriersystemen. Insbesondere deshalb, weil das Filtriermedium aus einer oder mehreren dünnen Membranen aus ePTFE besteht, die besonders leichtgewichtig und flexibel ist, ist der Luftstrom durch das Filterelement relativ hoch im Vergleich zu herkömmlichen laminierten Materialien, und dementsprechend sind sehr geringe Energien erforderlich, um den angesammelten Kuchen von ihrer Oberfläche abzunehmen. Die Möglichkeit der Verwendung derart geringer Energiemengen zum Reinigen des Filterelements belastet die Membran nur wenig, was zu einer überraschenden Haltbarkeit und größeren Lebensdauer des Mediums führt, verglichen mit Erwartungswerten aufgrund der Leistung herkömmlicher Materialien. Darüber hinaus minimiert die Verwendung einer Membran aus leichtgewichtigem ePTFE-Material den Materialverschleiß an Filfierkäfigen, verglichen mit herkömmlichen laminierten Materialien, und sie erübrigt das Vorhandensein induzierter Spannungen zwischen Schichten, wie sie bei herkömmlichen laminierten Strukturen vorkommen. Darüber hinaus ermöglicht die chemische und die Temperaturbeständigkeit der ePTFE-Membran den Einsatz des Filterelements in einem breiten Temperaturbereich und in vielfältigen chemischen Umgebungen. Außerdem ist das Filtriermedium nicht- fuselnd und nicht-kontaminierend, weil das Medium lediglich eine ePTFE- Membran ist, so dass eine hervorragende Filtrierleistung in einer Vielfalt von Industriezweigen ermöglicht ist, die eine hocheffiziente Filtrierung fordern. Ein weiterer zusätzlicher Vorteil der Erfindung ist die Verwendung von nur einer geringen Materialmenge in dem Filterelement gemäß der Erfindung, was die Materialmenge minimiert, die mit einem verbrauchten Filterelement zu entsorgen ist.

BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Die obige Offenbarung sowie die nachfolgende detaillierte Beschreibung der Erfindung lassen sich besser verstehen, wenn die Lektüre in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen erfolgt. Um die Erfindung darzustellen, sind in den Zeichnungen Ausführungsformen dargestellt, die besonders bevorzugt sind. Allerdings versteht sich, dass die Erfindung nicht auf die exakten dargestellten Ausgestaltungen und Gerätschaften beschränkt ist. In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine Mikroaufnahme einer ePTFE-Membran gemäß der Erfindung in tausendfacher Vergrößerung,
Fig. 2A und 2B eine Filterpatrone gemäß der Erfindung während des Filterns bzw. des Reinigens,
Fig. 2C und 2C eine perspektivische Ansicht eines Teils einer Filterpatrone gemäß der Erfindung während der Filterung bzw. der Reinigung, und
Fig. 3A und 3B eine weitere Ausführungsform einer Filterpatrone gemäß der Erfindung während der Filterung bzw. der Reinigung.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes reinigbares Filterelement, aufgebaut aus einer Membran aus expandiertem Polytetrafluorethylen (ePTFE).
Das Filtriermedium besitzt eine Festigkeit, die ausreicht, um der Filtrierverarbeitung zu widerstehen, ohne dass das Erfordernis irgendeiner weiteren Schicht oder Komponente, beispielsweise eines Stützmaterials oder dergleichen, besteht. Damit ist ein Merkmal die überlegene Leistungsfähigkeit einer alleinstehenden ePTFE-Membran als reinigbares Filtriermedium zur Verwendung in den erfindungsgemäßen neuen Filterelementen, verglichen mit herkömmlichen Filterelementen.
Die überlegene Leistungsfähigkeit einer ePTFE-Membran gemäß der Erfindung ermöglicht eine signifikante Flexibilität beim Einsatz und bei der Gestaltung von Filtriersystemen. Beispielsweise ist in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung aufgrund der Tatsache, dass ein Filterelement aus einem reinigbaren Filtriermedium aus ePTFE besteht, der Luftstrom durch das Filterelement sehr stark, und dementsprechend sind sehr geringe Energien erforderlich, um den angesammelten Kuchen gefilterten Materials von seiner Oberfläche zu entfernen. Außerdem ermöglicht das geringe Gewicht und die flexible Beschaffenheit der ePTFE-Membran, dass das Medium eine starke Bewegung ausführt, was in einem äußerst effizienten Entfernen des angesammelten Kuchens beim Reinigen führt.
Außerdem lassen sich die erfindungsgemäßen Filterelemente mit universellen Abmessungen fertigen, die angepasst werden können an eine große Vielfalt von Filtriersystemenanordnungen, so dass keine Notwendigkeit dafür besteht, eine große Anzahl von Filterelementkonfigurationen verfügbar zu machen, die so zugeschnitten sind, dass sie zu einer großen Vielfalt von Filteranordnungen passen, die derzeit in Gebrauch sind. Wie bereits früher erwähnt, erfordern herkömmliche laminierte Filtriermediumstrukturen eine sehr feste Passung bezüglich des Trägerkäfigs nicht nur zu dem Zweck eine Bewegung und dementsprechend Verschleiß des Filterelements an dem Käfig zu vermeiden, sondern außerdem zu dem Zweck, Spannungen zwischen Schichten beim Durchbiegen und Reinigen zu vermeiden. Diesbezüglich wird angenommen, dass die Verwendung eines hoch flexiblen, formanpassbaren ePTFE-Filterelements, welches sich leicht an eine Trägerstruktur, wie z. B. einen Käfig oder eine gefaltete Patrone derart anpassen läßt, dass das Element hängt oder lose an der Struktur ruht das Reinigen des Elements erleichtern kann, zusätzliche Oberfläche für die Filtrierung bereitstellt und die Möglichkeit verringert, dass sich Staub in Spalten der Trägerstruktur sammelt.
Die Möglichkeit, mit geringen Energien zu arbeiten, um das Filterelement zu reinigen, belastet die Membran mit wenig Spannung, und dies wiederum führt zu einer überraschenden Haltbarkeit und Langlebigkeit des Elements, verglichen mit zu erwartender Leistung herkömmlicher Materialien. Geeignete Reinigungsverfahren gemäß der Erfindung beinhalten - ohne Beschränkung - Vibration,, Rückspülen, Rückstrom-Luftreinigung, Schallreinigung und Schütteln. Darüber hinaus kann die Möglichkeit zum Reinigen von Filteranordnungen geringere Energien aufzuwenden, den Entwicklern von Filtriersystemen die Möglichkeit bieten, Flexibilität beim Entwurf effektiverer, weniger Energie benötigender Filtriersystemen zu nutzen.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung ist die chemische und Temperaturbeständigkeit der ePTFE-Membran, die den Einsatz des Filtriermediums und Filterelements in einem breiten Bereich von Temperaturen und chemischen Umgebungen ermöglichen. Darüber hinaus verringern die natürliche Gleitfähigkeit und das extrem leichte Gewicht der ePTFE-Membran zusätzlich den Verschleiß des Filterelements an der Trägerstruktur. Außerdem ist das Filtriermedium nicht- fuselnd und nicht-kontaminierend, weil das Medium aus lediglich einer ePTFE-Membranstruktur besteht, so dass hervorragende Filtrierleistung und eine geringe Kontaminierung für vielfältige Industriebereich erreicht werden, die eine hoch effiziente Filtrierung fordern.
Ein zusätzlicher Vorteil der Erfindung ist der Einsatz einer geringen Materialmenge in dem Filterelement gemäß der Erfindung, verglichen mit laminierten Strukturen, was die Materialmenge verringert, die in Verbindung mit einem verbrauchten Filterelement zu entsorgen ist. Die neuen ePTFE-Filterelemente gemäß der Erfindung belegen typischerweise nur 10% des Volumens herkömmlicher, laminierter Filterelementmaterialien und wiegen durchschnittlich 80% weniger als derartige herkömmliche Materialien. Beispielsweise wiegt ein durchschnittliches ePTFE-Medium etwa 30-40 g/Quadratmeter, verglichen mit etwa 400 g/Quadratmeter bei herkömmlichen leichtgewichtigen Polyesterlaminat-Filtriermedien. Darüber hinaus lassen sich mit diesen Materialien auch entsprechende Einsparungen beim Versand und der Handhabung erzielen.
Das Filtriermedium aus einer ePTFE-Membran, das zum Herstellen der erfindungsgemäßen Filtrierelemente verwendet wird, zeigt einen starken Luftstrom gekoppelt mit einer hohen Kugel-Burst-Festigkeit. Ein bevorzugtes ePTFE- Filterelementmaterial wird folgendermaßen hergestellt: Ein Feinpulver-PTFE- Harz wird mit einem Gleitmittel versetzt; beispielsweise geruchslosem Lackbenzin, bis eine Verbindung entstanden ist. Das Volumen des verwendeten Gleitmittels sollte ausreichen, um Primärpartikel des PTFE-Harzes derart gleitfähig zu machen, dass das Potential für die Scherung der Partikel vor dem Extrudieren minimiert wird.
Anschließend wird die Verbindung zu einem Strang komprimiert und extrudiert, beispielsweise durch einen Stößel-Extruder, um ein zusammenhängendes Flachstück-Extrudat zu bilden, es kann ein Reduktionsverhältnis von etwa 30 1 zu 300 : 1 verwendet werden (Reduktionsverhältnis = Querschnittsfläche des Extrusionszylinders, dividiert durch die Querschnittsfläche der Extrusionsform oder, -düse). Bei den meisten Anwendungen wird ein Reduktionsverhältnis von 75 : 1 bis 100 : 1 bevorzugt.
Anschließend kann das Gleitmittel entfernt werden, beispielsweise durch Verflüchtigen, und das trockene, zusammenhängende Extrudat-Flachstück ist rasch in mindestens einer Richtung um das etwa 1,1- bis 50-fache der ursprünglichen Länge expandiert (wobei das 1,5- bis 2,5-fache bevorzugt wird). Die Expansion läßt sich erreichen z. B. durch ein Verfahren, wie es in der US- A-3 953 566 offenbart ist, wonach das trockene zusammenhängende Extrudat über eine Reihe sich drehender erhitzter Walzen oder aufgeheizter Platten bei einer Temperatur zwischen etwa 100 und 325ºC geleitet wird. Alternativ kann das extrudierte Flachstück in der in der US-A-4 902 423 beschriebenen Weise expandiert werden, bevor das Gleitmittel entfernt wird. In einer weiteren alternativen Ausführungsform kann das extrudierte Flachstück so expandiert werden, wie es in der US-A-5 476 589 offenbart ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann das Material bei einem Verhältnis 1 : 1,1 bis 50 : 1, wobei 5 : 1 bis 35 : 1 bevorzugt sind, zusätzlich expandiert werden, um ein fertiges mikroporöses Flachstück zu erhalten. Bevorzugt wird das Flachstück biaxial expandiert, um die Festigkeit sowohl in Längs- als auch in Querrichtung zu steigern. Schließlich kann das Material einer amorphen Verrastung unterzogen werden, indem es einer Temperatur von mehr als 340ºC ausgesetzt wird.
Das erfindungsgemäße Material wird in Form von Flachstücken hergestellt.
Gemäß obigen Verarbeitungsschritten hergestellte Flachstücke können in Dicken hergestellt werden, die - ohne Beschränkung - von 0,01 mm bis 2 mm reichen. Flachstücke können außerdem anschließend auf sich selbst geschichtet und Temperaturen von 300ºC bis 400ºC ausgesetzt werden, während ausreichend Druck ausgeübt wird, um die Schichten miteinander zu verbinden.
Fig. 1 zeigt eine Mikroaufnahme einer ePTFE-Membran im Querschnitt bei 1000-facher Vergrößerung. Wie deutlich aus Fig. 1 entnehmbar ist, besitzt die ePTFE-Membran eine Mikrostruktur, die gekennzeichnet durch längliche Knötchen, welche untereinander durch Fibrillen verbunden sind, die in Hüllen paralleler Streifen angeordnet sind. Diese Hüllen paralleler Streifen sind im allgemeinen in der Richtung der Längsexpansion angeordnet. Die Fibrillen erscheinen von Natur aus grob, und die länglichen Knötchen sind im wesentlichen rechtwinklig zu der Richtung der Längsexpansion ausgerichtet. Die Porosität des Materials kann 1 Frazier oder mehr betragen, und die Kugel-Burst- Festigkeit des Materials kann von 30 bis 50 Pfund, vorzugsweise 12 bis 18 Pfund reichen.
Die ePTFE-Membran kann mit verschiedenen Füllstoffen gefüllt sein, die derzeit zum Füllen von expandiertem, mikroporösem PTFE zum Einsatz gelangen, wie dies aus der US-A-4 096 227 hervorgeht. Geeignete teilchenförmige Füllstoffe können beispielsweise anorganische Stoffe wie Metalle, Halbmetalle, Metalloxide, Glas, Keramiken und dergleichen beinhalten. Alternativ können andere geeignete teilchenförmige Füllstoffe z. B. organische Materialien enthalten, ausgewählt aus Aktivkohle, Ruß, Polymerharz und dergleichen. Wenn außerdem ein leitender Füllstoff zum Füllen der ePTFE-Membranen verwendet wird und in ausreichender Menge vorhanden ist, so kann das ePTFE statisch ableitende oder leitende Eigenschaften aufweisen, und aus solchen ePTFE- Membranen gefertigte ePTFE-Filterelemente können von Natur aus statisch dissipativ oder leitend sein.
Der Begriff "statisch dissipativ" soll hier jedes Material bezeichnen, dessen Volumenwiderstand kleiner als 10'9 oder größer als 102 Ohm-cm ist, bestimmt gemäß der ASIM D 257-90. Der Begriff "leitend" umfasst hier jedes Material mit einem Volumenwiderstand von 10² Ohm-cm oder weniger, bestimmt gemäß der ASTM D 257-90. "Teilchenförmig" bedeutet hier individuelle Partikel mit beliebigem Längen-Breiten-Verhältnis, einschließlich Pulver, Fasern etc.
Die erfindungsgemäßen Filterelemente können hergestellt werden unter Verwendung einer beliebigen Anzahl von herkömmlichen Formungs- und/oder Bondmethoden für ePTFE. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann das Filterelement durch Verschweißen von Flachstücken einer ePTFE-Membran entlang eines Randes oder eines Saums gefertigt werden, ohne das Erfordernis von Stichbildungen oder Abdichtungen, wie dies bei herkömmlichen laminierten Filterelementen der Fall ist.
Trägerstrukturen, die optional in den Filterelementen gemäß der Erfindung verwendet werden können, können in starkem Umfang schwanken, abhängig von einer Reihe von Bedingungen, darunter die Konfiguration des Filterelements, der Typ des zu filternden Materials, das Filtriersystem, in das das Filterelement einzubeziehen ist, und dergleichen. Beispielsweise beinhalten geeignete Trägerstrukturen zur Verwendung im Rahmen der vorliegenden Anmeldung Käfige, gefaltete Strukturen wie zylindrische Patronen, rechteckige Platten und dergleichen, hergestellt werden können sie aus Materialien wie Metallen, Kunststoffen und Naturfasern einschließlich gewebter oder nichtgewebter Formen wie z. B. durch Schleudern gebundenes Polyester, nichtgewebte Arramitfilz-Materialien, NOMEX®, Metall- oder Kunststoffmaschen oder dergleichen.
Während die vorliegenden Figuren spezifische Ausführungsformen von Filtrierelementen und -anordnungen zeigen, ist ersichtlich, dass jede vergleichbare Filtriermethode von der vorliegenden Erfindung eingeschlossen wird, beispielsweise das Bereitstellen eines Luftstroms in Richtungen entgegen denjenigen, die für diese Ausführungsformen dargestellt wurden.
Alternative Geometrien, die für Filterelemente gemäß der Erfindung wünschenswert sein können, beinhalten den Einbau des Mediums in eine Filterpatrone. Fig. 2A und 2B zeigen eine Filterpatrone gemäß der Erfindung, bei der ein Trägerkäfig 36 mit vertikalen Elementen 38 vorgesehen ist und das Medium 40 zwischen die vertikalen Elemente eingefaltet ist. Das Medium 40 ist z. B. mittels Klebstoff, durch Schweißen oder durch irgendein anderes Mittel an den vertikalen Elementen 38 befestigt, wodurch die Faltungsspitzen 42 gebildet werden. Besonders bevorzugte Vertikalelemente bestehen aus einem Material, welches ein leichtes Ankleben des Mediums ermöglicht, obschon auch andere Materialien mit alternativen Klebemitteln eingesetzt werden können. Bei dieser Ausführungsform sind die Falten extrem flexibel und ermöglichen damit ein vollständiges Umkehren der Faltung während der Filterung, wie in Fig. 2A gezeigt ist, im Gegensatz zu dem Zustand beim Reinigen nach Fig. 2B. Dementsprechend bewegen sich die Falten aus einer konkaven Orientierung beim Filtern in eine konvexe Orientierung beim Reinigen oder umgekehrt, abhängig vom Aufbau der Filteranordnung. Fig. 2C und 2D zeigen einer perspektivische Ansicht eines Teils einer Filterpatrone mit einem gefalteten Trägerelement 44 während des Filterns bzw. während des Reinigens, wobei das Medium 40 an den Faltungsspitzen 46 des gefalteten Trägerelements 44 angebracht ist. Wie bei den Fig. 2A und. 2B bewegt sich beim Filtern und beim Reinigen das Medium 40 aus einer konkaven Stellung beim Filtern in eine konvexe Stellung beim Reinigen oder umgekehrt, abhängig vom Aufbau der Filteranordnung. Die Fähigkeit, solche konvexe und konkave Falten zu bilden, liefert zusätzliche Oberfläche beim Filtern und gestattet damit eine Steigerung der Filtrierleistung eines Filters und ein vollständiges Reinigen der Faltungstiefe beim Reinigungsvorgang.
Bevorzugte Mittel zum Befestigen des Filtermediums an der Trägerstruktur enthalten - ohne Beschränkung - die Befestigung durch Verwendung eines geeigneten Klebstoffs, durch Schweißen oder Anschmelzen des Mediums an der Struktur oder durch Befestigen eines stabförmigen, drahtförmigen oder fadenförmigen oder anderen mechanischen Haltemittels, das das Medium an der Struktur hält, ähnlich wie das Verfahren nach der US-A-4 878 930, was wie bereits oben diskutiert wurde. Geeignete Klebstoffe enthalten Heißschmelz- Polyemide, RTV-Silicone, Epoxide, Polyurethane und dergleichen.
In einer alternativen, bevorzugten Ausführungsform einer Filterpatronenanordnung gemäß der Erfindung kann das Filtriermedium an einer Trägerstruktur gehalten werden, oder kann direkt an einer Trägerstruktur befestigt werden, wobei die Trägerstruktur z. B. ein gefaltetes, gewebtes oder nichtgewebtes Material, beispielsweise durch Schleudern gebondeltes Polyester oder nichtgewebtes Filzmaterial NOMEX®, Metall- oder Kunststoffmaschen oder dergleichen enthält. Bei dieser Ausführungsform kann das Filtriermedium an der Trägerstruktur in beliebiger Anzahl von Konfigurationen befestigt werden, abhängig von der gewünschten Leistung des Filters.
In einer ersten alternativen Konfiguration dieser Ausführungsform der Erfindung kann das Filtriermedium an der Trägerstruktur dadurch gehalten werden, dass irgend welche Käfige, Rahmen, Riemen, Gurte oder andere externe Mittel bereitgestellt werden, die das Filterelement in Berührung mit zumindest einem Teil der Trägerstruktur halten. Die externen Mittel können Metall, Kunststoff, Stoff oder irgendein anderes Material enthalten, welches bezüglich des Filtriervorgangs kompatibel ist und sich an der Anordnung befestigen läßt, mit oder ohne Klebstoff.
In einer zweiten alternativen Konfiguration dieser Ausführungsform kann das Filtriermedium an den äußeren oder inneren Falten der gefalteten Trägerstruktur mit Hilfe eines Klebstoffs, durch Verschmelzen oder dergleichen befestigt werden. Ähnlich der oben erwähnten Konfiguration in Verbindung mit den Fig. 2A und 2B ermöglicht die Befestigung des Filtriermediums an den äußeren Falten der Trägerstruktur ein vollständiges Umstülpen der Faltungen beim Filtrieren einerseits und Reinigen andererseits. Alternativ kann das Filtriermedium an den inneren Faltkanten der Trägerstruktur befestigt werden. Fig. 3A zeigt eine Filterpatrone gemäß der Erfindung mit einer gefalteten Trägerstruktur 44, bei der ein Filtriermedium 40 an den inneren Faltkanten 48 der gefalteten Struktur 44 befestigt ist. Fig. 3B ist eine repräsentative Ansicht der Struktur beim Reinigungsvorgang, bei dem das Filtriermedium 40 von der Oberfläche der gefalteten Struktur 44 weggebogen ist, um das Filtrat 50 zu veranlassen, sich von dem Filtriermedium 40 zu lösen. Bei dieser Konfiguration sind, während das Filtriermedium in engerer Berührung mit der Trägerstruktur gehalten wird, als wenn es an den äußeren Faltkanten befestigt wäre, die nicht befestigten Teile des Mediums frei, um von der Oberfläche der Trägerstruktur während des Reinigungsvorgangs wegzuschlagen, während ein Knittern oder Falten während des Filtrier- und Reinigungsvorgangs unterbunden wird.
In einer dritten alternativen Konfiguration dieser Ausführungsform kann das Filtriermedium an einem. Teil der Oberfläche der Trägerstruktur dadurch angebracht werden, dass das Medium diskontinuierlich an der Oberfläche der Trägerstruktur angebunden wird. Dieses diskontinuierliche Anbinden kann z. B. die Form vertikaler oder horizontaler Linien, eines gedruckten Gravurmusters oder irgendeine andere Konfiguration annehmen, wodurch das Medium an der Trägerstruktur befestigt wird durch Anschmelzen oder Ankleben des Mediums an der Trägerstruktur. Auf diese Weise gefertigte Filterpatronen ermöglichen eine verbesserte Filtrierung durch die Fähigkeit, die nicht befestigten Bereiche der Membran von der Oberfläche der Trägerstruktur während des Reinigungsvorgangs wegzubiegen oder wegzuschlagen, während die Gesamtpositionierung des Filtriermediums an der Trägerstruktur ohne Falten oder Biegen der Membran beim Filtrieren und Reinigen beibehalten wird.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann es für gewisse Industriezweige, bei denen auch nur kleine Deffekte oder Löcher in einem Filterbeutel zu einer besonders schwerwiegenden Kontaminierung führen, wünschenswert sein, mehrere Schichten des Filtriermediums in dem Filterelement vorzusehen (z. B. in Form eines "Doppelbeutels" bei einer Filterbeutelanordnung), um sicherzustellen, dass es zu keinem Ausfall eines Filterelements kommt.

Testverfahren

Kugel-Burst-Festigkeit

Dieser Test misst die relative Festigkeit einer Probe eines Mediums, indem die maximale Last bei einem Bruch ermittelt wird. Das Medium wird mit einer Kugel eines Durchmessers von 1 Zoll (2,54 cm) belastet, während es zwischen zwei Platten eingeklemmt ist. Verwendet wurde hier der Chantillon, Force Gauge/Ball Burst Test.
Das Medium wurde in das Meßgerät eingespannt, und es wurde Druck aufgebracht, indem das Band in Berührung mit der Kugel der Bruchsonde angehoben wurde. Aufgezeichnet wird der Druck beim Bruch.

Luftdurchlässigkeit - Messen der Frazier-Zahl

Die Luftdurchlässigkeit von Materialien wird nach Testverfahren gemäß ASTM D 737-75 "Standard Test Method for AIR PERMEABILITY OF TEXTILE FABRICS" ermittelt.

Differenzrasterkalometrie

Die thermische Analyse einer Probe erfolgt durch Verwendung eines Differenzrasterkalorimeters. Etwa 10 mg einer Probe werden in das Differenzrasterkalorimeter eingebracht, und die Temperatur der Probe wird ausgehend von Zimmertemperatur (etwa 21ºC) mit einer Erhöhungsrate von 10ºC/min erhöht.
Die folgenden Beispiele werden vorgestellt, um die Lehre der vorliegenden Erfindung zusätzlich zu erläutern, sie dienen nicht dazu, den Schutzumfang der Erfindung einzuschränken. Verschiedene Modifikationen und Äquivalente ergeben sich von selbst für den Fachmann, ohne dass dabei von dem Grundgedanken und Schutzumfang der Erfindung abgewichen wird.

BEISPIEL 1

Es wurde ein Filterbeutel in folgender Weise hergestellt:
Es wurde ein Feinpulver-PTFE-Harz mit einer Menge geruchslosen Lackbenzins kombiniert und gemischt, bis sich eine Paste bildete. Die Paste wurde unter Vakuum zu einem Stab komprimiert, und der Stab wurde anschließend durch eine Form extrudiert, um dadurch ein zusammenhängendes PTFE-Extrudat zu bilden.
Das zusammenhängende PTFE-Extrudat wurde zwischen einem Paar Walzen komprimiert, bis ein kohärentes PTFE-Flachstück mit einer Dicke von 0,51 mm erhalten wurde. Das zusammenhängende PTFE-Flachstück enthielt noch eine Menge des geruchlosen Lackbenzins.
Das geruchlose Lackbenzin wurde aus dem zusammenhängenden PTFE- Flachstück verflüchtigt, was zu einem trockenen, kohärenten PTFE-Flachstück führte, wozu das PTFE-Flachstück über eine Reihe von Walzen geleitet wurde, die über den Siedepunkt des geruchslosen Lackbenzins erwärmt wurden, jedoch unterhalb des Schmelzpunkts des PTFE-Harzes.
Das trockene, zusammenhängende PTFE-Flachstück wurde anschließend in Längsrichtung in zwei Durchläufen über eine Reihe von drei gekrümmten erhitzten Platten expandiert. Im ersten Durchgang wurde jede der Platten auf eine Temperatur von 300ºC erhitzt, und das trockene, kohärente PTFE-Flachstück wurde auf die erste Platte mit einer Geschwindigkeit von 7,62 m/min geleitet. An der ersten Platte wurde das trockene, kohärente PTFE-Flachstück in einem Verhältnis 2 : 1 expandiert. An der zweiten Platte wurde das trockene, kohärente PTFE-Flachstück in einem Verhältnis 8 : 1 expandiert, und an der dritten Platte wurde dem Flachstück ermöglicht, sich um 60% in Längsrichtung zusammenzuziehen.
Beim zweiten Durchgang wurde das trockene, kohärente PTFE-Flachstück auf die erste Platte mit einer Geschwindigkeit von 7,62 m/min geleitet, und das PTFE-Flachstück wurde an der ersten Platte in einem Verhältnis 3 : 1 expandiert, während die Platte auf eine Temperatur von 300ºC erhitzt war. An der zweiten Platte wurde das Flachstück in einem Verhältnis 2 : 1 expandiert, wobei die Platte auf eine Temperatur von 335ºC erhitzt war. Bei der letzten Platte wurde das Flachstück in einem Verhältnis 1,11 : 1 expandiert, während die Platte auf eine Temperatur von 360ºC erhitzt war, einer Temperatur oberhalb des kristallinen Schmelzpunkts von PTFE-Harz. Das Ergebnis war eine im wesentlichen amorph verrastete, in Längsrichtung expandierte PTFE-Membran.
Anschließend wurde die Membran in Querrichtung bei einem Verhältnis von 2 1 bei einer Setzpunkt-Temperatur von 365ºC expandiert. Das Ergebnis war eine 40 cm breite poröse Membran mit einer Frazier-Zahl von 50 und einer Kugelbruchfestigkeit von 4,15 Pfund.
Anschließend wurde die Membran in zwei Flachstücke geschnitten, die eine Länge von 2,4 m (8 Fuß) und eine Breite von 17,2 cm (6,78 Zoll) besaßen. Die Flachstücke wurden übereinander gelegt und in ein Vertrod Wire Welder Modell 72E WB-HOV platziert. Dieses Schweißgerät wurde auf eine 2,4 m (8 Fuß) lange Kante der gestapelten Membrane niedergefahren, um einen Druck von 80 psi bei einer Temperatur von etwa 350ºC während einer Sekunde zu erreichen. Das Schweißgerät wurde so lange an den Membranen gehalten, bis das Schweißgerät bis auf 150ºC abgekühlt war, anschließend wurde es entfernt. Die andere 2,4 m (8 Fuß) lange Kante der gestapelten Membran wurde dann auf die gleiche Weise abgedichtet. Ein Ende des Schlauchs wurde dann in der gleichen Weise abgedichtet. Das andere Ende wurde offengelassen, so dass ein Trägerkäfig in den so hergestellten Filterbeutel eingeführt werden konnte. Zur Installation des Filterbeutels wurde das offene Ende so gestaltet, dass es im Preßsitz in ein Loch eines Schlauch-Flachstücks eingesetzt werden konnte.

BEISPIEL 2

Es wurde ein Filterbeutel in folgender Weise hergestellt:
Es wurde wie im Beispiel 1 ein trockenes, kohärentes PTFE-Extrudat produziert. Das trockene, kohärente PTFE-Flachstück wurde anschließend in zwei Durchläufen über einer Reihe von drei gekrümmten Heizplatten expandiert. Der erste Durchlauf erfolgte wie beim Beispiel 1.
Beim zweiten Durchlauf wurde das trockene, kohärente PTFE-Flachstück auf die erste Platte mit einer Geschwindigkeit 10,67 m/min geleitet und mit einem Verhältnis 2 : 1 expandiert, während die erste Platte auf eine Temperatur von 300ºC erhitzt wurde. An der zweiten Platte wurde das Flachstück mit einer Rate von 2 : 1 expandiert, während die Platte auf eine Temperatur von 335ºC aufgeheizt wurde. Bei der letzten Platte wurde das Flachstück mit einer Rate von 1,11 : 1 expandiert, während die Platte auf eine Temperatur von 360ºC erhitzt wurde, also eine Temperatur oberhalb des kristallinen Schmelzpunkts von PTFE-Harz. Das Ergebnis war eine im wesentlichen amorph verrastete, in Längsrichtung expandierte PTFE-Membran.
Danach wurde die Membran in Querrichtung bei einem Verhältnis von 2 : 1 und bei einer Setzpunkt-Temperatur von etwa 365ºC expandiert. Das Ergebnis war eine 40 cm breite poröse Membran mit einer Frazier-Zahl von 30 und einer Kugelbruchfestigkeit von 5,18 Pfund.
Die erhaltene Membran wurde dann zu einem Filterbeutel geformt, genau so wie dies für das Beispiel 1 beschrieben wurde.

BEISPIEL 3

Es wurde ein Membran im wesentlichen wie im Beispiel 1 hergestellt.
Anschließend wurde die Membran mit einem 20 Drähte enthaltenden runden Käfig verbunden, der 76 cm (30 Zoll) hoch war, und zwar auf folgende Weise:
Die vertikalen Drähte des Käfigs wurden mit einem thermoplastischen Überzug beschichtet. Die Membran wurde dann an jeden der Drähte mit Überschussmaterial angeschweißt, das etwa 2,54 cm (1 Zoll) zwischen die Käfigdrähte eingefaltet war. Überschussmaterial am Boden des Käfigs wurde aufgesammelt und getaped, um dadurch den Boden abzudichten. Das Überschussmaterial oben im Käfig wurde gesammelt, getaped und in ähnlicher Weise abgedichtet. Bei diesem Aufbau hatte das Filterelement die Form einer gefalteten Patrone, in der die Falten die Freiheit besaßen, während des Reinigungszyklus vollständig umgestülpt zu werden.

BEISPIEL 4

Eine gefaltete Filterpatrone gemäß der Erfindung wurde folgendermaßen hergestellt: Eine 40 cm breite Bahn aus einer Membran, die im wesentlichen gemäß Beispiel 1 hergestellt wurde, wurde oben auf einer 40 cm breiten. Bahn aus durch Verspinnen gebondetem Polyester (270 g /Quadratmeter), beziehbar von Toray Industries, der Sorte Axtar abgerollt. Die beiden Lagen wurden zu einer Faltenpackung gefaltet bestehend aus 35 Faltungen mit einer Faltentiefe von etwa 25,4 mm. Die Faltenpackung wurde zusammengepresst, während sie mit der Membranseite nach unten auf eine heiße Platte einer Oberflächentemperatur von etwa 260ºC platziert wurde. Die Spitzen der Falten wurden etwa 15 Sekunden lang nach unten auf die heiße Platte gedrückt, anschließend entfernt und abkühlen gelassen. Bei diesem Prozess schmolzen die Polyesterfasern an den Faltenspitzen und bildeten eine starke Bindung mit der PTFE-Membran entlang der Kante jeder Faltung.
Diese Faltenpackungsanordnung wurde anschließend zu einer Filterpatrone geformt, indem die Endfalten des durch Spinnen gebondenen Polyesters mit einem Polyamid-Heißschmelzkleber verklebt wurden, um eine zylindrische Faltenpackung zu bilden. Die lose Membran an der letzten Faltung wurde über dem Saum abgedichtet mit Hilfe eines Kügelchens aus RTV-Silicon (General Electric RTV 118). Die 40 cm lange zylindrische Faltenpackung wurde dann um einen 40 cm langen Mittelkern aus perforiertem, galvanisiertem Stahl platziert. Die Anordnung wurde dann in galvanisierten Stahl-Endkappen mit einem Außendmrchmesser von 141 mm vergossen. Das Vergussmaterial war PVC-Plastisol, beziehbar von Denis Chemical Company (St. Luis, Missouri), das anschließend ausgehärtet wurde, indem die Filteranordnung auf eine heiße Platte mit einer Oberflächentemperatur von etwa 190ºC während etwa 20 Minuten plaziert wurde.

BEISPIEL 5

Eine gefaltete Filterpatrone gemäß der Erfindung wurde folgendermaßen hergestellt: Es wurde eine Faltenpackung mit der auf die Rückseite der Falten aufgebondelten Membran hergestellt, indem eine 4 mm breite Raupe aus RTV- Siliconklebstoff/Dichtungsmittel (General Electric RTV 118) entlang dem Boden der durch Spinnen gebondeten Polyesterfalten aufgetragen wurde. Anschließend wurde die Membran nach Anbringen des Silicons befestigt, indem die Membran-Bahn mit Hilfe eines dünnen Kunststoffstabs nach unten in die Rückseite jeder Falte gestoßen wurde, um sie in Berührung zu bringen mit dem Silicon auf der Rückseite der Faltung. Das Silicon durfte 24 Stunden fang aushärten.
Dann wurde diese Faltenpackung zu einer Filterpatrone geformt, indem die Endfaltungen des durch Spinnen gebondeten Polyesters mit einem Polyamid- Heißschmelzkleber zusammengeklebt wurden, um eine zylindrische Faltenpackung zu bilden. Die lose Membran an der Letzten Faltung wurde über den Saum mit Hilfe einer RTV-Silicon-Raupe abgedichtet (General Electric RTV 118). Die 40 cm lange zylindrische Faltenpackung wurde dann um einen 40 cm langen Mittelkern aus perforiertem galvanisiertem Stahl gelegt. Die Anordnung wurde dann in galvanisierte Stahl-Endkappen mit einem Außendurchmesser von 141 mm vergossen. Das Vergussmaterial war PVC-Plastisol, beziehbar von Dennis Chemical Company (St. Luis, Missouri), welches anschließend ausgehärtet wurde, indem die Filteranordnung etwa 20 Minuten lang auf eine heiße Platte mit einer Oberflächentemperatur von etwa 190ºC gesetzt wurde.

Claims

1. Reinigbares Filterelement, umfassend:

eine Trägerstruktur mit einer Mehrzahl vertikaler Elemente;

ein Filtriermedium mit einer gefalteten Membran aus expandiertem PTFE benachbart zu mindestens einem Abschnitt der vertikalen Elemente, um dadurch eine Mehrzahl von Faltungsspitzen mit zwischen den Faltungsspitzen befindlichem Filtriermedium zu bilden, dadurch gekennzeichnet, daß das gefaltete Filtriermedium innerhalb des Trägers bewegbar ist, so daß es in und aus dem Träger gebogen werden kann.

2. Filterelement nach Anspruch 1, bei dem bei Installation in einem Gasfiltriersystem das Medium während des Filtrierens zwischen benachbarten Faltungsspitzen in einer konkaven Orientierung bezüglich der Filtrierrichtung angeordnet ist, und während einer Rückspül-Gaspulsreinigung des Filterelements das Medium in eine konvexe Orientierung über die Faltungsspitzen hinaus umgekehrt wird.

3. Filterelement nach Anspruch 1, bei dem die Trägerstruktur ein gefaltetes Material mit Außenfalten und Innenfalten aufweist.

4. Filterelement nach Anspruch 1, bei dem das Filtermedium an den vertikalen Elementen durch einen mechanischen Halter befestigt ist, der mindestens eine Komponente aufweist, die aus der Gruppe ausgewählt ist, welche zumindest einen Käfig, mindestens einen Rahmen, mindestens einen Streifen und mindestens einen Riemen umfaßt.

5. Filterelement nach Anspruch 4, bei dem der mechanische Halter mindestens ein Material aus der Gruppe Metall, Kunststoff und Stoff aufweist.

6. Filterelement nach Anspruch 1, bei dem das Filtermedium an der Trägerstruktur durch einen Klebstoff befestigt ist, der aus mindestens einem Material aus der Gruppe Heißschmelz-Polyimid, RTV-Silicon, Epoxy und Polyurethan ausgewählt ist.

7. Filterelement nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das Filtriermedium mit Hilfe einer Befestigungseinrichtung an mindestens einer von der einen oder den mehreren äußeren Falten und der einen oder mehreren inneren Falten des gefalteten Materials befestigt ist.

8. Filterelement nach Anspruch 7, bei dem das Filtriermedium an einer oder mehreren Innenfalten befestigt ist.

9. Filterelement nach Anspruch 1, bei dem die Trägerstruktur einen Filterkäfig aufweist.

10. Filterelement nach Anspruch 1, bei dem das Filtriermedium zwei oder mehrere Lagen aus expandiertem PTFE enthält.

11. Verfahren zum Reinigen des reinigbaren Filterelements nach Anspruch 1, umfassend:

Installieren des reinigbaren Filterelements in einem Gasfiltriersystem in der Weise, daß während des Filtrierens von Gas das Medium zwischen benachbarten Faltungsspitzen in einer konkaven Orientierung bezüglich der Filtrierrichtung angeordnet ist, so daß Filtrat aus dem Gas sich auf der konkaven Seite des Mediums sammelt;

Einführen eines Rückspül-Gaspulses in die Richtung entgegen der Filtrierrichtung, um das Filtriermedium in eine konvexe Orientierung über die Faltungsspitzen umzukehren, so daß das Filtrat sich von dem Filtriermedium trennt.

12. Verfahren nach Anspruch 11, bei dem das Reinigen ausgeführt wird nach mindestens einem Verfahren aus der Gruppe Vibration, Rückpulsieren, Rückspülluftreinigung, Schallreinigung und Schütteln.