Formkern zur Herstellung von Hohlräumen in aus Beton zu giessenden Formlingen Die Erfindung betrifft einen Formkern zur Hcrstel- lung von im wesentlichen rechteckigen oder vieleckigen Hohlräumen in aus Beton zu giessenden Formlingen (wie Kaminen, Hohlträgern, Hohlstützen oder -säulen) mit wenigstens im Bereich der Ecken abgewinkelten Mantelsegmenten und mit platten- oder stangenförmigen Spreizen, derart, dass nach Entfernung der Spreizen die abgewinkelten und sich an den Rändern überdeckenden Mantelsegmente aus dem Formling herauszichbar sind.
Man kennt bereits Formkerne, welche nach dem Giessvorgang zusammengefaltet und dadurch aus den fertigen Rohren und dergleichen entnommen werden können. Bisher wurden, um die Wandung n des Kernes zusammenzuhalten und möglicherweise den Kern zu schliessen, Endplatten verwendet, welche entsprechend an den Wandungen des Kernes befestigt wurden. Die Wandungen der bisher bekannten Formkerne bestehen aus faltbarem Material oder aus Einzelstücken, welche durch innerhalb des Kernes angeordnete Spreizen wäh rend des Giessvorganges festgehalten werden.
Die Spreizen sind entweder gitterartig ausgebildet oder als Arme an einer Mittelstange angelenkt, welche aus der Mitte des Kernes entnommen werden kann, sobald der Beton abgebunden hat, woraufhin die Wandungen des Kernes gleichfalls entfernt werden können.
Zum Giessen von längeren Schächten, welche sich beispielsweise über die gesamte Höhe eins mehrstöcki gen Hauses erstrecken, können die bisher bekannten Formkerne nicht verwendet werden. Die Schlitze zwi schen den Einzelteilen der Wandungen setzen sich mit hart gewordenem Beton zu, der ja auch beim Abbinden schwindet und dadurch die einzelnen Platten stark in den Schacht hineinpresst. Dadurch ist es schwierig, selbst nach Entnahme der innneren Spreizen die Wan dungen ohne eine Beschädigung abzulösen und selbst komplizierte und recht kostspielige Spreizvorrichtungen ergeben keine Lösung in dieser Beziehung.
Der erfindungsgemässe Formkern vermeidet die vorgenannten Nachteile dadurch, dass je ein Längsrad der Mantelsegmente mit einer nach innen gerichteten Abbiegung im zusammengesetzten Zustand des Form kernes in an den Stirnseiten der Spreizen vorgesehene Ausnehmung eingreifen, und dass die Spreizen in der Mitte mit einer weiteren Ausnehmung versehen sind.
Nachstehend wird die Erfindung im einzelnen an hand der beiliegenden Figur, welche einen schemati- schen Querschnitt des Formkernes zeigt, beispielsweise erläutert.
Der gezeigte Formkern besitzt Mantelsegmente l a, 1b, 1c und 1d, die aus Eisenblech hergestellt sind und nach dem Zusammenbau einen achteckigen Querschnitt ergeben. Sie können quadratisch oder rechteckig sein. Die eine Kante eines jeden Teils<B>l</B> a, l b, 1 c und 1 d ist vorzugs weise rechtwinklig nach innen umgebogen und die eine Kante des anliegenden Teiles ragt etwas über diesen Knick hinweg. Die beiden Kanten können auch in der Weise abgewinkelt sein, dass sie ineinandergreifen, wie dies im oberen Teil der Figur dargestellt ist.
Die Wan- dungsteile erden durch kreuzweise angeordnete platten- förmige Spreizen 2 und 3 abgestützt, welche mit überein ander liegenden Führungslöchern 4 und 5 versehen sind. Durch dieseLöcher hindurchgesteckte Stahlseile, Stangen oder dergleichen halten die Spreizen derart, dass sie die Wandungen abstützen, so dass die rechtwinkelig umge bogenen Kanten der Mantelsegmente in die Nuten oder Ausnehmungen 6 bzw. 6' in den Kanten der Spreizen ein rasten.
Die gesamte Konstruktion wird schliesslich durch entsprechende Endplatten oder dergleichen zusammen gehalten. Wenn nach Abschluss des Giessvorganges die Form entnommen werden soll, wird sie durch Abnahme der Endplatten gelockert, welche die Platten sonst zu sammenhalten. Daraufhin wird mittels der Stangen oder Stahlseile, welche durch die Löcher 4 und 5 hin durchgeführt sind, bewirkt, ;dass die Spreizen um ihre kürzere Achse gekippt werden, so dass ,sie eine Schräg lage einnehmen und gelöst werden.
Die Spreizen werden dann beispielsweise durch einen Haken, ein Stahlseil <I>oder</I> eine Stange, welche in die Mittelöffnung 7 einge führt wird, herausgezogen, woraufhin die Wandteile aus dem gegossenen Schacht entnommen werden können. Statt der breiten, plattenförmigen Spreizen können auch schmälere, mehr stangenförmige Spreizen mit entspre chenden Nuten oder Ausnehmungen an ihren Kanten verwendet werden.
Je nach der Abmessung und Ausbildung des Form kernes, richtet sich nach der Form des zu giessenden Schachtes, welcher naturgemäss auch einen anderen Querschnitt als rechteckig aufweisen kann. Die Anfor derungen zur Erzeugung des erforderlichen Druckes, um die Spreizplatten oder Spreizstangen in horizontale Lage zu drücken und sie in dieser Lage zu halten, in welcher ihre Aussenenden am weitesten aussen liegen und daher den grössten Druck gegen die Wandsegmente der Form ausüben, können auf sehr verschiedene Weise ausge führt werden.
In diesem Zusammenhang darf darauf hingewiesen werden, dass auch mehr als eine einzige Stange oder ein Stahlseil zum Hochwinden bzw. Her ausziehen .der Spreizen verwendet werden kann.
Unabhängig von der Lage, in welcher der Schacht gegossen werden soll, ist es besonders vorteilhaft, die Form in horizontaler Lage zusammenzubauen, bei spielsweise auf zwei Rüstböcken, von denen der eine eine Gabel aufweist, deren Zinken um 1 cm weiter aus einanderstehen als der Breite .der Form entspricht.
Man telsegmente und die Endplatte werden in entsprechender Länge und Ausbildung entsprechend der herzustellenden Form augewählt, wobei die vorgesehene Endplatte zwei Löcher für jedes Mantelsegment aufweist, um Haken, Schrauben oder andere Befestigungsanordnungen zur Verbindung der Endplatte mit den Mantelsegmenten aufnehmen zu können.
Zwei aneinanderliegende Man- telsegmente, beispielsweise 1 d und 1 c, werden derart auf den Bock zwischen die Gabel gelegt, dass ihre die Löcher aufweisenden Enden ausserhalb der Gabel bleiben, in welcher Lage die Endplatte mit den Mantelsegmenten verbunden wird.
Durch das Mittelloch 7 in den platten artigen Spreizen 2 und 3 aus entsprechendem Material wird ein Stahlseil geführt und in. entsprechenden Ab ständen mit den Spreizen verbunden, welche hierbei kreuzweise angeordnet werden, so dass ihre Längskan ten einen Winkel von 90 miteinander bilden.
Die Spreizen werden in dieser Lage durch Stangen gehalten, welche durch die Löcher 4 und 5 hindurchgeführt wer den. Vorteilhafterweise werden die Spreizen in den Teil der Form, welche .das Unterteil des Schachtes bildet, enger aneinandergelegt. Die Spreizen werden zwischen den Mantelsegmenten auf dem Bock derart angeordnet, dass die nach innen gebogenen Kanten der Mantelseg mente in die Nuten der Spreizen einrasten.
Das dritte Mantelsegment, beispielsweise 1b, wird entsprechend auf die Spreizen aufgelegt und schliesslich das vierte Mantelsegment 1 a .durch das offene Ende hineinge drückt, wobei aufzupassen ist, dass die eine Kante der letzten Platte in die Nuten der Spreizen einrastet und die Spreizen sich dabei nicht verkanten. Der Zusammenbau wird in genau der gleichen Weise durchgeführt, wenn die Kanten der Mantelsegmente in der im oberen Teil der Figur dargestellten Art umgebogen sind.
Die Nut oder die Vertiefung 6' muss lediglich entsprechend ausgebil det werden. Anschliessend wird die Form eingefettet oder eingeölt und. ist gebrauchsfertig. Es ist selbstver ständlich, dass die erforderlichen Türrahmen u. dgl. vor dem Giessvorgang eingesetzt werden.
Durch Verwendung von zusätzlichen Zwischenplat ten ausser den Winkelplatten, von längeren Spreizen und grösseren Endplatten kann die Abmessung der Form je nach Wunsch vergrössert werden. Es ist ausser- dem klar, dass mit einem erfindungsgemässen Formkern ein Schacht in jeglicher Lage, d. h. in vertikaler, hori- zontaler oder jeglicher Schräglage gegossen werden kann.
Mold core for the production of cavities in moldings to be cast from concrete The invention relates to a mold core for the production of essentially rectangular or polygonal cavities in moldings to be cast from concrete (such as chimneys, hollow beams, hollow supports or columns) with at least in the area of the corners angled casing segments and with plate-shaped or rod-shaped spreaders, such that after removal of the spreaders the angled casing segments that overlap at the edges can be pulled out of the molding.
Mold cores are already known which can be folded up after the casting process and thereby removed from the finished pipes and the like. So far, in order to hold the wall n of the core together and possibly to close the core, end plates have been used which were appropriately attached to the walls of the core. The walls of the previously known mold cores consist of foldable material or individual pieces, which are held by spreading arranged within the core during the casting process.
The spreaders are either lattice-like or articulated as arms on a central rod which can be removed from the center of the core as soon as the concrete has set, whereupon the walls of the core can also be removed.
The previously known mold cores cannot be used for casting longer shafts which, for example, extend over the entire height of a multi-storey house. The slots between the individual parts of the walls are clogged with hardened concrete, which also shrinks when it sets and thus strongly presses the individual panels into the shaft. This makes it difficult, even after removing the inner spreaders, to detach the walls without damage and even complicated and quite expensive spreading devices do not provide a solution in this regard.
The mold core according to the invention avoids the aforementioned disadvantages in that each longitudinal wheel of the shell segments with an inwardly directed bend in the assembled state of the mold core engages in the recess provided on the end faces of the spreaders, and that the spreaders are provided with a further recess in the middle .
The invention is explained in detail below with reference to the accompanying figure, which shows a schematic cross section of the mold core, for example.
The mold core shown has jacket segments la, 1b, 1c and 1d, which are made of sheet iron and give an octagonal cross-section after assembly. They can be square or rectangular. One edge of each part <B> l </B> a, l b, 1 c and 1 d is preferably bent inwards at right angles and one edge of the adjacent part protrudes slightly over this kink. The two edges can also be angled in such a way that they interlock, as shown in the upper part of the figure.
The wall parts are grounded by plate-shaped spreaders 2 and 3 which are arranged crosswise and which are provided with guide holes 4 and 5 lying one above the other. Steel cables, rods or the like pushed through these holes hold the spreaders in such a way that they support the walls, so that the edges of the jacket segments bent at right angles snap into the grooves or recesses 6 or 6 'in the edges of the spreaders.
The entire construction is finally held together by appropriate end plates or the like. If the mold is to be removed after the casting process has been completed, it is loosened by removing the end plates, which otherwise hold the plates together. The rods or steel cables which are passed through the holes 4 and 5 then cause the spreaders to be tilted about their shorter axis so that they assume an inclined position and are released.
The spreaders are then pulled out, for example by a hook, a steel cable or a rod which is inserted into the central opening 7, whereupon the wall parts can be removed from the cast shaft. Instead of the wide, plate-shaped spreaders, narrower, more rod-shaped spreaders with corresponding grooves or recesses on their edges can be used.
Depending on the dimensions and design of the mold core, depends on the shape of the manhole to be cast, which of course can also have a cross-section other than rectangular. The requirements for generating the necessary pressure to press the spreader plates or spreader rods in a horizontal position and to keep them in this position, in which their outer ends are furthest outside and therefore exert the greatest pressure against the wall segments of the form, can be very be carried out in different ways.
In this context it should be pointed out that more than a single rod or a steel cable can be used to wind up or pull out the spreading.
Regardless of the position in which the shaft is to be poured, it is particularly advantageous to assemble the mold in a horizontal position, for example on two trestles, one of which has a fork, the prongs of which are 1 cm further apart than the width . corresponds to the shape.
One telsegmente and the end plate are selected in the appropriate length and design according to the shape to be produced, the end plate provided has two holes for each shell segment to accommodate hooks, screws or other fastening arrangements for connecting the end plate to the shell segments.
Two adjacent casing segments, for example 1 d and 1 c, are placed on the bracket between the fork in such a way that their ends having the holes remain outside the fork, in which position the end plate is connected to the casing segments.
A steel cable is passed through the center hole 7 in the plate-like spreaders 2 and 3 made of the appropriate material and connected to the spreaders at appropriate intervals, which are arranged crosswise so that their longitudinal edges form an angle of 90 with one another.
The spreaders are held in this position by rods which passed through the holes 4 and 5 who the. Advantageously, the spreaders are placed closer to one another in the part of the mold which forms the lower part of the shaft. The spreaders are arranged between the casing segments on the bracket in such a way that the inwardly curved edges of the casing segments snap into the grooves of the spreaders.
The third casing segment, for example 1b, is placed accordingly on the spreaders and finally the fourth casing segment 1 a. Is pushed in through the open end, taking care that one edge of the last plate engages in the grooves of the spreaders and the spreaders are thereby do not tilt. The assembly is carried out in exactly the same way if the edges of the jacket segments are bent in the manner shown in the upper part of the figure.
The groove or the recess 6 'only needs to be designed accordingly. Then the form is greased or oiled and. is ready to use. It goes without saying that the required door frames u. Like. Be used before the casting process.
By using additional intermediate plates in addition to the angle plates, longer struts and larger end plates, the dimensions of the mold can be enlarged as required. It is also clear that with a mold core according to the invention, a shaft in any position, i.e. H. can be cast in a vertical, horizontal or any inclined position.