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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bildung eines Eckbereiches aus einer ebenflächigen Platte, insbesondere Blechplatte, wie sie in den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 2 beschrieben sind, sowie eine Anlage zum Bilden eines dreiseitig begrenzten Eckbereiches an einem Bauteil, wie sie im Oberbegriff des Anspruches 23 beschrieben ist.
Bevorzugt bezieht sie sich auf eine Eckenformmaschine mit einer Verstellvorrichtung angepasst an einen schachtelartigen Bauteil in welcher die Verstellvorrichtung eine Einstellung einer vorgeschobenen oder zurückgezogenen Stellung von zumindest einen nämlich des Werkzeuges oder Rollenanordnung für eine exakte Einstellung des Werkzeuges in Übereinstimmung mit der Dicke des schachtelartigen Bauteils und hohe Genauigkeit der Abmessungen im Eckbereich des fertiggestellten schachtelartigen Bauteils.
Bei Gehäusen zur Aufnahme von elektronischen Instrumenten, Kommunikationsvorrichtungen, Schalttafeln und ähnlichem wird das Gehäuse aus einem ebenflächigen Plattenteil bzw. einer Platte hergestellt. Dieser Typ von Gehäusen weist eine Öffnung im Hauptkörper und einen auf der Öffnung positionierbaren Deckel auf. Der Deckel ist zum Öffnen und Schliessen ausgebildet.
Der Deckel ist als schachtelartiger Bauteil aus einer Platte, die einer Plattenbearbeitung unterworfen wird, hergestellt.
Wenn so ein Deckel od. dgl. auf dem Metallgehäuse vorzusehen ist, ist er ausgehend von einer Platte in einen schachtelförmigen Bauteil umzuformen. Dazu werden viereckig ausgebildete Ausnehmungen aus einer rechteckigen, plattenartigen normalen Metallplatte in den vier Ecken hergestellt. Danach wird die Platte entlang der vier Seitenkanten gefaltet, um die vier Seitenwände zu bilden. Weiters werden die entsprechenden Endteile der gegenüberliegenden Seiten- wände zusammengeschweisst, um einen Eckenbereich zu bilden. Diese Eckenbereiche werden mittels einer Schleifmaschine etc. endbearbeitet.
Bekannte Herstellungsarten für schachtelartige Bauteile erfordern folgende Arbeitsschritte :
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Wegschneiden der Materialteile der Platte in den vier Ecken derselben ; Falten der Platte entlang der vier Seitenkanten, um die Seitenwände zu bilden ; Zusammenschweissen der entsprechenden Endteile der einander benachbarten Seitenwände, um einen Eckbereich zu formen und Endbearbeitung des Eckbereiches mit einer Schleifmaschine oder ähnlichem.
Daher werden die schachtelartigen Bauteile durch eine Kette derartiger Verformungsprozesse mit diesen Eckbereichen versehen. Dies verursacht Unannehmlichkeiten, da so eine hohe Anzahl von Arbeitsschritten die Herstellung der Eckbereiche bei einen solchen schachtelförmigen Bauteil erschwert und dadurch die Kosten erhöht.
Aus den Dokumenten - DE 40 09 466 C2 und DE 196 14 517 A - ist eine Eckenformmaschine und ein Verfahren für die Herstellung schachtelförmiger Bauteile bekannt. Bei dieser Vorrichtung zum Biegen und Profilieren von Ecken wird ein plattenförmiges Werkstück mittels einer Rolle als Biegewerkzeug so verformt, dass eine dreiseitig begrenzte Ecke einer Fläche gebildet wird. Zum Niederhalten des Werkstückes auf dem Werkzeug wird ein in seiner Grundform rechteckig ausgebildeter Niederhalter verwendet. Das derart fixierte plattenförmige Werkstück wird dann mit einer sanduhrförmig ausgebildeten Rolle, die als Walzwerkzeug dient, verformt.
Der Niederhalter und das Werkzeug sind in der das umzuformende Blech aufnehmenden Ebene gegeneinander versetzt. Dies bedeutet, dass die Vertikalseitenflächen der Formplatte auch in ihrer zu verformenden blechfestklemmenden Position des Niederhalters über die parallel dazu verlaufenden Seitenflächen derselben vorragt. Mit dem Niederhalter wurde die vollständige Abdeckung des Eckbereiches durch den Niederhalter, wird jedoch das Material in diesem Bereich daran gehindert, gestreckt zu werden, so dass Risse in dem Eckbereich entstehen können, die sowohl von ästhetischen als auch aus sicherheitstechnischen Gründen nicht akzeptabel sind.
Demgemäss war nach der weiteren DE 196 14 517 A vorgesehen, dass die gegenüberliegenden vertikalen Seitenflächen des Werkzeuges und des Niederhalters um ein horizontales Mass zueinander versetzt sind und darüber hinaus die des Niederhalters abgeschrägt ist. Nachteilig ist hierbei, dass zwischen der die Verformung des Bauteils bewirkenden Walze und dem Niederhalter der Bauteil nicht festgehalten ist und beim Walzvorgang in diese Richtung ausweichen kann, so dass es zu Verwerfungen im Bereich des ebenflächigen Plattenteils eines schachtelartigen Bauteils kommen kann.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Ecken in schachtelförmigen Bauteilen, die aus ebenflächigen Platten hergestellt werden, zu
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schaffen, welches mit möglichst geringem Aufwand für die Nachbearbeitung ein exaktes Herstellen von Eckbereichen für schachtelartige Bauteile mit unterschiedlichsten Aussenabmessungen und Dicken ermöglicht sowie eine Anlage zur Herstellung solcher schachtelförmiger Bauteile zu schaffen, mit der an ebenflächigen Platten oder an im Randbereich vorgeformten Plattenteilen unterschiedlich ausgebildete Eckbereiche hergestellt werden können.
Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Verfahren in den Ansprüchen 1 und 2 und der Anlage in den Ansprüchen 23 bis 26 jeweils eigenständig gelöst.
Vorteilhaft ist bei dem Verfahren nach Anspruch 1, dass die Seitenwände über die gesamte Höhe des Werkzeuges geführt sind und an dessen senkrechten Formflächen anliegen, so dass ein Abheben des Bauteils auch dann, wenn die Überstände noch nicht entfernt sind, in zur Oberseite des Werkzeuges senkrechter Richtung ungestört möglich ist.
Im Vorgehen nach Anspruch 2 ist vorteilhaft, dass es während der Ausformung des Eckbereichs der Seitenwände nicht zu einer Aufwölbung zwischen den Seitenwänden und dem ebenflächigen Plattenteil des Bauteils kommen kann.
Vorteilhafte Massnahmen beschreiben auch die Ansprüche 3 bis 21 zur Erzielung qualitativ hochwertiger Bauteile.
Durch den Ablauf, wie im Anspruch 22 beschrieben, wird ein versatzfreier Übergangsbereich der Seitenwände im Eckbereich erreicht.
Die Lösung der Aufgabe wird durch eine Anlage wie im Anspruch 23 gekennzeichnet gelöst.
Vorteilhaft ist, dass nach dieser Lösung die ebenflächige Ausgestaltung des von den Seitenwänden begrenzten ebenflächigen Plattenteils des Bauteils sichergestellt werden kann.
Von Vorteil ist dabei die Ausbildung einer Anlage wie im Anspruch 24 beschrieben, wodurch eine sehr kompakte und platzsparende Einheit erreicht wird und wesentliche Vereinfachungen in der Steuereinrichtung zur Vornahme des Umformvorganges und der Sicherheitssteuerung zum Schutz der Bedienungsperson erreicht werden.
Möglich ist auch eine Ausbildung, wie im Anspruch 25 beschrieben, weil dadurch ein rascher Wechsel der den Eckbereich ausformenden Walze und damit die Anpassung der Formeinrichtung an unterschiedliche Vorgaben für die Umformung, z. B. Eckenradius etc., möglich ist.
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Schliesslich ist aber auch eine Ausbildung nach Anspruch 26 vorteilhaft, wodurch sehr hohe Niederhaltekräfte und damit exakte Umformergebnisse erzielt werden.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher beschrieben.
Es zeigen : Fig. l eine Rollenanordnung und ein Werkzeug entsprechend einer möglichen Ausfüh- rungsform der vorliegenden Erfindung in Draufsicht, vereinfacht und vergrössert ; Fig. 2 einen wesentlichen Teil der Eckenformeinrichtung in Seitenansicht ; Fig. 3 einen wesentlichen Teil der Eckenformeinrichtung und einen schachtelförmigen
Bauteil in Draufsicht ; Fig. 4 ein feststehendes und eine bewegliches Schneideelement in schaubildlicher Darstel- lung, schematisch und vergrössert ; Fig. 5 eine Abkantmaschine in Stirnansicht ; Fig. 6 die Abkantmaschine nach Fig. 5 in Seitenansicht, geschnitten ; Fig. 7 eine Vorbereitung der Eckbereiche einer Platte in schematischer Darstellung ; Fig. 8 die relative Lage zwischen der Rollenanordnung und dem Werkzeug vor der Her- stellung der Eckbereiche in Seitenansicht ;
Fig. 9 die relative Lage zwischen der Rollenanordnung und dem Werkzeug während der
Herstellung des Eckbereiches in Seitenansicht ; Fig. 10 die relative Lage zwischen der Rollenanordnung und dem Werkzeug nach der Her- stellung des Eckbereiches ; Fig. 11 die relative Lage zwischen der Schneidplatte und dem Werkzeug während der Ent- fernung der Ausschweifung (des Überstandes) im Eckbereich ;
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Fig. 12 einen wesentlichen Bereich des schachtelartigen Bauteiles, bevor die Eckbereiche des schachtelartigen Bauteils hergestellt sind, in einer vergrösserten, schaubildlichen
Darstellung ; Fig. 13 zeigt einen wesentlichen Teil des schachtelartigen Bauteils, nachdem die Eckbe- reiche des schachtelartigen Bauteiles hergestellt sind, in einer vergrösserten schaubildlichen Darstellung ;
Fig. 14 zeigt einen wesentlichen Teil des schachtelartigen Bauteiles, nachdem die Aus- schweifungen (Überstände) im Eckbereich weggeschnitten sind, in einer vergrösserten schaubildlichen Darstellung ; Fig. 15 den schachtelförmigen Bauteil mit einem fertiggestellten Eckbereich in perspekti- vischer Darstellung ; Fig. 16 eine Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung der Rollenanordnung und ein
Werkzeug in Draufsicht, in schematischer und vergrösserter Darstellung ; Fig. 17 eine weitere Ausführungsvariante der Rollenanordnung in Stirnansicht und schema- tischer Darstellung ; Fig. 18 die Rollenanordnung nach Fig. 17 im Schnitt gemäss den Linien 18 - 18 in Fig. 17 ; Fig. 19 eine weitere Ausführungsvariante des Werkzeuges in schaubildlicher Darstellung ;
Fig. 20 einen wesentlichen Teil einer weiteren Ausführungsform des Werkzeuges in schau- bildlicher, vergrösserter Darstellung, Fig. 21a einen Nutbereich des Werkzeuges im Schnitt, schematisch ; Fig. 21b einen Nutbereich des Werkzeuges im Schnitt, schematisch ; Fig. 22 eine weitere Ausbildung einer Eckenformeinrichtung in Ansicht ; Fig. 23 die Eckenformeinrichtung nach Fig. 22 in Draufsicht, teilweise geschnitten ; Fig. 24 eine Detaildarstellung der Eckenformeinrichtung in Draufsicht ; Fig. 25 die Eckenformeinrichtung, geschnitten gemäss den Linien XXV-XXV in Fig. 24 ;
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Fig. 26 eine weitere Ausbildung einer erfindungsgemässen Schneidevorrichtung, geschnitten gemäss den Linien XXVI-XXVI in Fig. 27 ; Fig. 27 die Schneidevorrichtung nach Fig. 26 in Draufsicht, in schematischer Darstellung ;
Fig. 28 eine andere Ausführung einer erfindungsgemässen Schneidevorrichtung in schema- tischer Darstellung ; Fig. 29 eine weitere Ausführung einer Rollenanordnung mit der Niederhaltevorrichtung die erfindungsgemässe Eckenformeinrichtung, geschnitten.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäss auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können.
Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z. B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäss auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemässe Lösungen darstellen.
Es zeigen Figur 1 bis 15 eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
In den Figuren 2 und 3 zeigt das Bezugszeichen 2 einen schachtelartigen Bauteil ; und 4 eine Eckenformeinrichtung.
Wie in Fig. 7 gezeigt, wird der schachtelartige Bauteil 2 aus einer Platte S hergestellt, die durch Walzen verformbar ist, wie eine Stahlplatte, eine Aluminiumplatte, eine rostfreie Stahlplatte, eine Kupferplatte oder dgl. Wie aus Fig. 15 ersichtlich, ist ein ebener Plattenteil 6 der Platte S entlang der vier Seitenkanten gekantet, um vier Seitenwände 8 zu bilden. Dadurch wird die
Platte S in den schachtelförmigen Bauteil 2 umgeformt.
Betrachtet man nun Fig. 2, so ist die Eckenformeinrichtung 4 mit einer Arbeitsplatte 14 ausge- stattet. Die Arbeitsplatte 14 wird in horizontaler Richtung von einem Rahmen 12 getragen. Die
Eckenformeinrichtung 4 ist ferner mit einem im wesentlichen mehreckigen plattenartigen Werk- zeug 16 ausgestattet. Das Werkzeug 16 ist auf der Arbeitsplatte 14 fixiert. Das Werkzeug 16 ent- sprechend dem vorliegenden Ausführungsbeispiel und ist mit einer quadratischen Plattenform
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ausgestattet. Das Werkzeug 16 ist mit einem Zentrierbolzen 24 auf einem Lagerblock 18 der Arbeitsplatte 14 befestigt, wobei Stifte 20 in den Lagerblock 18 eingefügt werden und zusätzlich Zwischenlager 22 dazwischen angeordnet sind.
Des weiteren ist eine Verstellvorrichtung 26 auf der Arbeitsplatte 14 angeordnet. Die Verstellvorrichtung 26 legte eine Position fest, wo eines der beiden, nämlich das Werkzeug 16 oder die nachstehend beschriebene Rollenanordnung 42 montiert ist. Wie in Fig. 1 dargestellt, umfasst die Verstellvorrichtung 26 die Zwischenlager 22 und manuell verstellbare Gewindespindeln 28. Die Gewindespindeln 28 sind zwischen der Arbeitsplatte 14 und den Zwischenlagen 22 angeordnet.
Die Gewindespindeln 28 können manuell verdreht werden, wodurch ein vorgeschobener oder zurückgezogener Abstand des Werkzeuges 16 eingestellt werden kann (siehe Pfeil in Fig. 1).
Das Werkzeug 16 weist im wesentlichen eine quadratische Form mit horizontalen Ober- und Unterseiten 30,32 und vier Seitenflächen 34 auf. Diese vier Seitenflächen 34 stehen in Verbindung mit der Ober- und Unterseite 30,32.
Das Werkzeug 16 ist mit einer Formfläche 36 für die Herstellung des Eckbereiches 10 einer Ecke des schachtelförmigen Bauteiles 2 ausgebildet. Die Formfläche wird durch die Oberseite 30 in einer Ecke des Werkzeuges 16 und zwei Seitenflächen 34, die mit dieser Oberseite 30 kommunizieren, gebildet. Das Werkzeug ist weiters mit einem Schneideelement 38 zum wegschneiden der Ausschweifung 66 bzw. eines Überstandes (siehe Fig. 13) von dem endgültig geformten
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tenflächen 34 die mit der zuvor genannten Unterseite 32 verbunden sind. Eine Antriebsanordnung 40 für das Schneideelement 38 bewegt das Schneideelement 38 im Bereich der Unterseite 22 zur Seitenwand 8 des schachtelartigen Bauteiles 2 oder von dieser weg.
Die Eckenformeinrichtung 4 ist weiters mit einer im wesentlichen gegenüberliegenden kreiskonusartigen Rollenanordnung 42 versehen. Die Rollenanordnung 42 wird entlang der zwei Seitenflächen 34, die die Formfläche 36 an einer Ecke des Werkzeuges 16 bilden, entlangbewegt. Die Rollenanordnung 42 bildet im wesentlichen eine Doppelkreiskonusfunktion, in welcher ein Paar Kreiskonusteile 44 an Ihren Spitzen (Scheitelpunkten) miteinander verbunden sind. Eine Antriebseinrichtung 46 für die Rollenanordnung 42 bewegt diese entlang der beiden Seitenflächen 34, die die Formfläche 36 bilden.
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Die Rollenanordnung 42 dazu ist mit zwei Druckflächen 48 versehen. Wenn die Rollenanordnung 42 entlang der beiden Seitenflächen 34, die die Formfläche 36 bilden, bewegt wird, dann verformen die Druckflächen 48 die Ausschweifungen 66 bzw. Überstände des schachtelförmigen Bauteils 2 in einer Ecke davon derartig, dass die Ausschweifungen bzw. der Überstand 66 in einem unmittelbar anliegenden Kontakt mit den beiden Seitenflächen 34 und der Bildung eines Eckbereiches 10 treten. Die Druckflächen 48 sind mit einer Kreiskonusfläche gebildet, die in gegengleichen Richtungen geneigt sind, aber sich kontinuierlich zueinander auf die Spitze zu erstrecken. Die Rollenanordnung 42 entsprechend dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist so angeordnet und ausgebildet, dass sie sich im Bezug zu den beiden Seitenflächen 34 nicht verdrehen kann.
Die Eckenformeinrichtung 4 ist weiters mit einer Abstützplatte 50 versehen. Die Abstützplatte 50 kann der Höhe nach bis zur Unterseite 32 in einem Eck des Werkzeuges 16 nach unten verstellt werden. Wie in den Fig. 2 bis 4 dargestellt, ist die Abstützplatte 50 mit einer Ober- und Unterseite 52, 54 und zwei Innenflächen 56 versehen, die sich gegenüberliegend zu den vorgenannten Seitenflächen 34 befinden. Ein Verstellantrieb 58 für die Abstützplatte 50 bewegt die Abstützplatte 50 auf die Seitenflächen 34 des Werkzeuges 16 zu und von dieser weg.
Die Abstützplatte 50 hat eine Schnittkante 60, die in einem Bereich, in dem die Unterseite 54 in die Innenfläche 56 ineinander übergeht, angeordnet ist. Wenn die Schnittkante 60 in Richtung der Seitenflächen 34 des Werkzeuges 16 bewegt wird, halten das Werkzeug 16 und die Abstützplatte 50 die Seitenwand 8 des schachtelartigen Bauteils 2. Demzufolge schneidet die Schnittkante 60 die Ausschweifung 66 bzw. den Überstand des fertiggeformten Eckbereichs 10 des schachtelartigen Bauteils 2 in Verbindung mit dem Schneideelement 38 weg, wenn die Antriebsanordnung 40 für das Schneideelement 38 das Schneidelement 38 entlang der Unterseite 32 des Werkzeuges 16 bewegt.
Das Bezugszeichen 62 bezeichnet eine Niederhaltevorrichtung, die den ebenen Plattenteil 6 des schachtelartigen Bauteils 2 von einer Oberseite her hält. Das Bezugszeichen 64 bezeichnet eine
Antriebsmechanik für die Niederhaltevorrichtung 62.
Nachfolgend wird nun der Verfahrensablauf der vorstehend erläuterten Einrichtung beschrieben.
Wenn der schachteiförmige Bauteil 2 mit einem Eckbereich 10 unter Verwendung der Ecken- formeinrichtung 4 hergestellt wird, ist die Vorbearbeitung vorher bereits, wie in Fig. 7 darge-
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stellt, abgeschlossen. Im Detail wird der ebene Plattenteil 6 der quadratischen plattenförmigen Platte S mit guten Walzverformungseigenschaften entlang der vier Seitenkanten gekantet, so dass vier Seitenwände 8 gebildet werden. Der schachtelartige Bauteil 2 hat die Ausschweifungen (Überstand) 66, der in jeder Ecke hergestellt ist.
Wie in den Fig. 5 und 6 gezeigt, kann die vorstehend genannte Vorbehandlung mit einer Abkantpresse 68 ausgeführt werden. Die Abkantpresse 68 ist mit einem Gesenk 72 und einem Prägestempel 74 versehen. Das Gesenk 72 ist auf einem Hauptkörper 70 fixiert. Der Prägestempel 74 wird in Richtung des Gesenkes 72 bewegt.
Das Gesenk 72 ist mit einem V-förmig gestalteten Nutbereich 76 hergestellt, bei welchem die Höhe "H" mit der Höhe der Seitenwand 8 des schachtelartigen Bauteils 2 übereinstimmt. Der Nutbereich 76 hat einen Formbereich 78, der im Bereich beider Enden vorgesehen ist, somit in Bereichen, die den Eckbereichen 10 des schachtelartigen Bauteils 2 entsprechen. Der Formbereich 78 hat eine Höhe "ho", die grösser ist als die Höhe "h". Der Prägestempel 74 ist mit einem Vorsprung 80 mit V-förmigem Querschnitt versehen, der mit dem Nutbereich 76 übereinstimmt.
Eine Antriebsvorrichtung 82 treibt den Prägestempel zur Verstellung in Richtung des Gesenkes 72 an. Wie in Fig. 7 dargestellt, ermöglicht die Abkantpresse 78, dass der ebene Plattenteil 6 der Platte S entlang seiner vier Seitenkanten abgekantet werden kann, um dabei vier Seitenwände unter Verwendung der nachfolgenden zwei Komponenten herzustellen : das Gesenk 72, welches den Nutbereich 76 mit den V-förmigen Querschnitt und den Formbereich 78 im Bereich der beiden Enden aufweist und den Prägestempel 74, der den Vorsprung 80 mit den V-förmigen Querschnitt aufweist. Wie in Fig. 12 dargestellt, formen die Formbereiche 78 des Gesenkes 72 die Ausschweifungen 66 bzw. die Überstände in jedem Eck des schachtelförmigen Bauteils 2, wo die entsprechenden Enden zweier benachbarter Seitenwände aneinanderstossen.
Wenn der Vorformvorgang unter Verwendung der Abkantpresse 68 beendet ist, dann werden die Gewindespindeln 28 der Verstellvorrichtung 26 manuell verschwenkt, wobei ein vorragender oder zurückgezogener Abstand des Werkzeuges 16 - wie durch den Pfeil in Fig. 1 gezeigt - eingestellt wird.
Wie in Fig. 8 gezeigt, werden die Seitenwände 8 der Platte l in einem Eck davon gegen die Seitenflächen 34 des Werkzeuges 16 der Eckenformeinrichtung 4 in deren Eck positioniert, wobei
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die Seitenflächen 34 die Formfläche 36 bilden. Dabei können die Ausschweifungen 66 nach aussen über das Werkzeug 16 vorstehen, während mit der Antriebsmechanik 64 die Niederhaltevorrichtung 62 verstellt wird. Als Ergebnis dieser Verstellung wird der ebene Plattenteil 6 der Platte S auf die Oberseite 30 des Werkzeuges 16 gepresst und die Platte S ist dabei auf der Oberseite 30 fixiert.
Nachdem die Eckenformeinrichtung 4 die Platte S am Werkzeug 16 hält, bewegt, wie in Fig. 9 dargestellt, die Antriebseinrichtung 46 die Rollenanordnung 42 in Richtung des Pfeils (abwärts in Fig. 9) entlang der beiden Seitenflächen 34, die die Formflächen 36 bilden, während die Druckflächen 48 der Rollenanordnung 42 in Kontakt mit den Seitenwänden 8 der Platte 1 gehalten werden. Dies führt dazu, dass die Ausschweifung 66 (Überstand), die über das Werkzeug 16 vorsteht, soweit nach unten gebogen wird und soweit verformt wird, dass sie in eng anliegenden Kontakt mit den beiden Seitenflächen 34 steht.
In der Eckenformeinrichtung 4 wird durch das Bewegen der Rollenanordnung 42 in die in Fig.
10 gezeigte Position der Eckbereich 10 an dem schachtelartigen Bauteil 2 hergestellt.
Wie in Fig. 11 gezeigt, bewegt der Verstellantrieb 58 die Abstützplatte 50 in Richtung der Seitenflächen 34 des Werkzeuges 16, während das Werkzeug 16 und die Druckflächen 48 der Rollenanordnung 42 die Seitenwände 8 des schachtelartigen Bauteils 2 in Position halten. Dann bewegt die Antriebsanordnung 40 das Schneideelement 38 entlang der Unterseite 32 des Werkzeuges 16. Dann schneidet die Schnittkante 60 der Abstützplatte 50 die Ausschweifung 66 bzw. den Überstand vom fertiggeformten Eckbereich 10 im Zusammenwirken mit dem Schneideelement 38 weg.
Wie aus den Fig. 14 und 15 zu ersehen ist, ist der schachteiförmige Bauteil 2, der die genannten Eckbereiche aufweist, nach dem Entfernen der Ausschweifung 66 bzw. des Überstandes fertiggestellt.
Die Verstellvorrichtung 26 ermöglicht eine Einstellung einer vorgeschobenen oder zurückgezogenen Distanz des Werkzeuges 16 und ermöglicht derart eine entsprechende Positionierung des Werkzeuges 16 in Abhängigkeit der Dicke des schachtelartigen Bauteils 2 für eine hohe Genauigkeit der Dimensionen des Eckbereiches 10 des fertiggestellten schachtelartigen Bauteils 2 und eine hohe Wirtschaftlichkeit der Eckenformeinrichtung 4.
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Zusätzlich bringt der Verstellantrieb 58 die Abstützplatte 50 dann, wenn die Ausschweifung 66 oder der Überstand vom hergestellten Eckbereich 10 entfernt ist, in Richtung der Seitenfläche 34 des Werkzeuges 16. Dann hält das Werkzeug 16 und die Druckfläche 48 der Rollenanordnung 42 die Seitenwand 8 des schachtelartigen Bauteils 2. Weiters bewegt die Antriebsanordnung 40 das Schneideelement 38 entlang der Unterseite 32 des Werkzeuges 16. Dabei schneidet die Schnittkante 60 die Abstützplatte 50 in Verbindung mit dem Schneideelement 38 die Ausschweifung 66 bzw. den Überstand.
Beim Vergleich mit bekannten Vorrichtungen ermöglicht die Eckenformeinrichtung 4 für den schachtelartigen Bauteil 2 einen einfachen Umformprozess und ermöglicht, den schachtelartigen Bauteil 2 mit den Eckbereichen 10 auszustatten. Des weiteren ermöglicht die Eckenformeinrichtung 4 die Herstellung der Eckbereiche 10 des schachtelartigen Bauteils 2 mit einer erheblichen Reduktion an Kosten.
Die Eckenformeinrichtung 4 für den schachtelartigen Bauteil 2 entsprechend der vorliegenden Erfindung ist nicht an die vorstehende Beschreibung gebunden, sondern sind beliebige Anpassungen oder Veränderungen möglich, z. B. die Verstellvorrichtung 26 entsprechend zu dieser Ausführungsform mit den manuell verstellbaren Gewindespindeln 28 zum Einstellen einer vorgeschobenen oder zurückgezogenen Distanz des Werkzeuges 16. Alternativ kann hier eine motorisch angetriebene Positioniervorrichtung 92 vorgesehen sein.
Im Detail, wie dargestellt in Fig. 16, weist der Verstellantrieb 58 eine nichtgezeigte Motoranordnung auf. Ein konischer Wellenabschnitt 92-1, der mit dem Motorantrieb hin und her verstellt werden kann und ein Übertragungsglied 92-2 zur Verbindung des konischen Wellenabschnitt 92-
1 mit dem Werkzeug 16. Die Motoranordnung bringt den konischen Wellenabschnitt 92-1 in hin- und hergehende Bewegung, wobei diese Bewegung dann auf dieses Werkzeug 16 dann mit den Übertragungsgliedern 92-2 auf das Werkzeug übertragen wird, wobei die Einstellung eines zurückgezogenen oder vorgeschobenen Abstandes des Werkzeuges 16 erzielt wird.
Derart ermöglicht der Motorantrieb eine Einstellung des vorgeschobenen oder zurückgezogenen Abstan- des des Werkzeuges 16 und eine entsprechende Positionierung des Werkzeuges 16 in Abhängig- keit von der Dicke des schachtelartigen Bauteils 2 und eine exakte Abmessung des Eckbereiches
10 des fertiggestellten schachtelartigen Bauteils 2 und hohe Wirtschaftlichkeit der Eckenform- einrichtung 4.
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Anstelle dessen kann auch ein Paar von Positioniermitteln 94 im Bereich der Rollenanordnung 42 vorgesehen sein. Speziell, wie in Fig. 17 und 18 gezeigt, kann das Positioniermittel 94 ein Paar von keilartigen Mitteln 94-1, ein Paar Verstellmittel 94-3, welche auf entsprechend geneigten Oberflächen 94-2 der keilförmigen Mittel 94-1 gleiten und ein Paar von Bewegungskontrollteilen 94-4 zur Bewegung der entsprechenden Verstellmittel 94-3 aufweisen.
Wenn der Positioniermechanismus 94 aktiviert wird, werden die Bewegungskontrollteile 94-4 in eine vorbestimmte Richtung verdreht, wobei sie die beweglichen Verstellmittel 94-3 derart bewegen, dass die beweglichen Verstellmittel 94-3 auf der geneigten Oberfläche 94-2 gleiten. In diesem Fall kann die Rollenanordnung 42, die mit den beweglichen Verstellmitteln 94-3 verbunden ist, in Relation zum Werkzeug positioniert werden.
Als eine weitere Variante kann das Positioniermittel 94 benachbart zu beiden, nämlich Werkzeug 16 und Rollenanordnung 42 vorgesehen sein, um eine höhere Genauigkeit in Abhängigkeit vom Formatierungsprozess und dem schachtelartigen Bauteil 2 mit Ecken zu erzielen. Dieses System erlaubt eine weitere Verbesserung der Verarbeitbarkeit bzw. des Bearbeitungsgrades.
Des weiteren ist entsprechend zu der Ausführungsform der vorliegenden Erfindung bei der Ausformung des Werkzeuges 16 nur eine Art der Formfläche 36 ausgeformt, durch die Oberseite in einer Ecke des Werkzeuges 16 und zwei Seitenflächen 34, die mit dieser vorherigen Oberseite kommunizieren. Alternativ ist es z. - wie in Fig. 19 dargestellt - möglich, das quadratisch ausgebildete Werkzeug 16 mit einer bis vier Formflächen 96-1,96-2, 96-3 und 96-4 in den Ecken davon, z. B. den vier Ecken derselben, auszuformen. Diese Formflächen unterscheiden sich in den Dimensionen voneinander.
In dem obgenannten Werkzeug 16 wird ein Zentrierbolzen 24 aus einem zentralen Bereich desselben herausgezogen und dann wird das Werkzeug 16 zu einer vorbestimmten Position des Werkzeuges 16 verschwenkt, bevor das Werkzeug 16 unter Verwendung der Stifte 20 und des Zentrierbolzens 24 wieder fixiert wird. Mit dieser Vorgangsweise ist es möglich, die Dimensionen in den Eckbereichen 10 des schachtelartigen Bauteils 2 einfach zu verändern, mit einer damit verbundenen Erhöhung des Komforts bei der Verwendung.
Wird ein biegsames Metallmaterial, wie z. B. Aluminium, für den schachtelartigen Bauteil 2 verwendet, entsteht bei der Abwärtsbewegung des verformbaren Metallmaterials, z. B. die schwerkraftbezogene Materialverlagerung, wenn das schachtelartige Bauteil 2 mit den Eckbe-
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reichen 10 ausgeformt wird. Wie in Fig. 20 gezeigt, kann das Werkzeug 16 mit einer Vielzahl von horizontalen nutförmigen Bereichen 98 in jeder der Ecken versehen sein.
Diese nutförmigen Bereiche 98 können zu Nutbereichen 98-1 mit einem dreieckigen Querschnitt, wie in Fig. 21a gezeigt, oder Nutbereichen 98-2 mit einem bogenförmigen Querschnitt, wie in Fig. 21b gezeigt, hergestellt werden. Dann, wenn der schachteiförmige Bauteil 2 mit den Eckbereichen 10 durch die Rollenanordnung 42 hergestellt wird, wird jedes Eck des schachtelartigen Bauteils 2 in die nutförmigen Bereiche 98 gepresst, wodurch die schwerkraftbezogene Materialverlagerung entsprechend verhindert wird. Diese Ausführungsvariante verhindert alle Nachteile hinsichtlich der Genauigkeit des Öffnungswinkels in den Eckbereichen 10 des schachtelförmigen Bauteils 2 und schafft des weiteren vorteilhafte Möglichkeiten, einen schachtelartigen Bauteil 2 mit Eckbereichen 10 auszubilden.
Wie in der vorstehenden Beschreibung der vorliegenden Erfindung dargelegt, umfasst die vorliegende Erfindung eine Eckenformeinrichtung 4 mit einer Verstellvorrichtung 26 zur Anpassung an einen schachtelförmigen Bauteil 2 und ein Verfahren zu Bildung einer dreiseitig begrenzten Ecke aus einem ebenflächigen, plattenförmigen Material, insbesondere Blech, bei dem die der Ecke benachbarten Seitenränder über einen Grossteil Ihrer Längserstreckung parallel zum ebenflächigen Plattenteil 6 abgekantet werden und im Bereich auf die zu bildende Ecke von dem abgekanteten Seitenrand bis zur Ebene des ebenflächigen Plattenteiles 6 in einen geschwungenen Verlauf umgeformt werden,
worauf der vorgeformte Zuschnitt in dem geschwungen verlaufenden Übergangsbereich mit zumindest einer den Eckbereich 10 zwischen den Seitenrändern überdeckenden Rollenanordnung 42 gegen eine Matrizenplatte gepresst und die Ecke durch Materialumformung ausgeformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenränder im Bereich der Ecke über Ihre gesamte Höhe an die umlaufenden Stirnseitenflächen der Matrizenplatten angepresst werden.
Daher ermöglicht die Verstellvorrichtung 26 eine Verstellung in vorspringende oder rückspringende Abstände von zumindest einem Werkzeug 16 und einer Rollenanordnung 42 eine entsprechende Positionierung des Werkzeuges 16 in Abhängigkeit der Dicke des schachtelför- migen Bauteils 2 und eine hohe Dimensionsgenauigkeit der Eckbereiche 10 des fertiggestellten schachtelförmigen Bauteils 2 und eine hohe Wirtschaftlichkeit der Eckenformeinrichtung 4. Zu- sätzlich ermöglicht die Eckenformeinrichtung 4 im Vergleich zu den bisher bekannten Vorrich- tungen abgestimmt auf den schachtelartigen Bauteil 2 entsprechend der vorliegenden Erfin- dungen einen sehr einfachen Formprozess und ermöglicht, den schachtelförmigen Bauteil 2 mit
Winkelteilen zu versehen.
Darüber hinaus ermöglicht eine solche Vorrichtung die Herstellung
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der Eckbereiche 10 in dem schachtelförmigen Bauteil 2 mit einer erheblichen Reduzierung der Kosten.
In den gemeinsam beschriebenen Fig. 22 und 23 ist eine weitere Ausbildung einer Anlage 101 mit der Eckenformeinrichtung 4 für das Umformen von ebenflächigen, plattenförmigen Materialien, insbesondere des Bauteils 2, gezeigt, wobei für bereits vorhergehend beschriebene Elemente dieselben Bezugszeichen verwendet werden. Derartige Anlagen 101 werden im speziellen für die Herstellung von dreiseitig begrenzten Ecken am Bauteil 2, z. B. für die Herstellung von Kästen, Deckeln, Türen etc., z. B. Installationsschränken etc., aus plattenförmigen Zuschnitten verwendet.
Ein auf einer Aufstandsfläche 103 abgestütztes Maschinengestell 104 der Anlage 101 besteht im wesentlichen aus einem senkrecht auf der Aufstandsfläche 103 ausgerichteten Tragrahmen 105, der plattenförmigen und parallel zur Aufstandsfläche 103 verlaufenden Arbeitsplatte 14, einer Führungsvorrichtung 107 mit einer dieser zugeordneten Arretiervorrichtung 108 und eine bedarfsweise öffenbare und/oder schliessbare, eine Sicherheitseinrichtung bildende Sicherheitstür 109 mit der zweckmässig dieser zugeordneten Niederhaltevorrichtung 62. Die mit dem Tragrahmen 105 lösbar oder z. B. durch Schweissung unlösbar verbundene zweckmässig plattenförmige Arbeitsplatte 14 wird bevorzugt an einer der Aufstandsfläche 103 abgewandten Oberseite 111 mit einer Verstellvorrichtung 112 und einer Schneidevorrichtung 113 ausgestattet.
Die zweckmässig aus Stahl gefertigte Arbeitsplatte 14 besitzt einen etwa rechteckigen Grundriss mit einer Breite 114 und einer zu dieser im rechten Winkel gemessene Länge 115. Das der Verstellvorrichtung 112 zugeordnete Werkzeug 16 ist relativ zu der Rollenanordnung 42 verstellbar.
Die etwa im Bereich der halben Breite 114 senkrecht auf die Arbeitsplatte 14 ausgerichtete Führungsvorrichtung 107 wird durch zumindest zwei voneinander beabstandete Führungselemente
118 gebildet. Die von der Führungsvorrichtung 107 über eine Verbindungsvorrichtung 119 adaptierte Arretiervorrichtung 108, wird durch zwei zueinander in Richtung der Länge 115 beabstandete plattenförmige Trägerelemente 120 mit der zwischen diesen angeordneten Rollenanordnung 42 gebildet. Zweckmässig wird die Rollenanordnung 42 von den in den Trägerelementen
120 eingepressten Lagerungselementen drehbeweglich gelagert. Durch die Verbindung der beiden Trägerelemente 120 mit einem weiteren Verbindungselement wird eine kompakte, die Arretiervorrichtung 108 bildende Baueinheit geschaffen, die von der Verbindungsvorrichtung
119 gehalten wird.
Die Verbindungsvorrichtung 119 ist über eine manuell und/oder automatisch und/oder halbautomatisch betätigbaren Wechselvorrichtung 121 wirkungsverbunden. Durch die Betätigung eines von der Wechselvorrichtung 121 ausgebildeten Schnellschlusselementes 122, insbesondere eines Hebels 123 etc., wird die zwischen der Arretiervorrichtung 108 und der Füh-
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rungsvorrichtung 107 angeordnete Verbindungsvorrichtung 119 von einer Haltestellung in eine Freigabestellung gebracht. Natürlich kann die Wechselvorrichtung 121 auch durch pneumatische und/oder hydraulische und/oder elektrische und/oder elektropneumatische und/oder elektrohydraulische Elemente 122 gebildet sein.
Eine weitgehend aus dem Stand der Technik bekannte, um eine Mittelachse 124 drehbewegliche Walze 125 wird im wesentlichen durch zwei gegengleich zueinander angeordnete und aufeinander konisch verjüngend zulaufende Kegelstumpfkörper mit einem gerundeten und ineinander übergehenden Übergangsbereich gebildet. Dementsprechend bildet die horizontal ausgerichtete Walze 125 eine etwa sanduhrförmige Umrissform aus. Durch die Steigung der Kegelstumpfkörper wird der Winkel der zu formenden Ecke bestimmt. Die von der Führungsvorrichtung 107 ausgebildeten senkrecht zur Aufstandsfläche 103 ausgerichteten Führungselemente 118 werden mit dem Maschinengestell 104 lösbar und/oder unlösbar verbunden.
Die mit einer und/oder mehreren Antriebseinrichtung 126 wirkungsverbundene Führungsvorrichtung 107 ermöglicht in Richtung der Führungselemente 118 eine Relativbewegung der Rollenanordnung 42 zu zumindest einem Werkzeug 116, wodurch die Herstellung des abgekanteten Bauteiles 102 ermöglicht wird. Zweckmässig wird die Antriebseinrichtung 126 durch einen Hydraulikzylinder aufgrund dessen wirtschaftlichen Einsatzes und dessen grossen Kräfte verwendet. Selbstverständlich können alle anderen aus dem Stand der Technik bekannten Antriebseinrichtungen 126, wie beispielsweise elektrische Antriebe, z. B. Spindeltriebe etc., eingesetzt werden.
Die über eine Antriebseinrichtung 126 relativ zur Walze 125 verstellbare und/oder positionierbare und/oder fixierbar Verstellvorrichtung 112 der Eckenformeinrichtung 4 bildet zumindest ein zweckmässig einteilig gefertigtes plattenförmiges, mehreckiges, insbesondere ein polygonförmiges Kulissenelement 127 aus, das durch fünf einander abgewandte und gleich bemessene Längsstimflächen 128 und eine rechtwinkelig zu diesen verlaufende Oberseite 129 und Unterseite 130 gebildet ist. Wie aus der Fig. 23 weiters ersichtlich, wird zumindest eine, zweckmässig die der Walze 125 zugewandte Längsstimfläche 128 von dem auf der Oberseite 129 lösbar und/oder unlösbar angebrachten Werkzeug 16 überragt.
Bevorzugt werden die von der Walze 125 abgewandten Längsstirnflächen 128 im Bereich der Unterseite 130 von einem rechtwinkelig zu diesen ausgebildeten Fortsatz 131 zumindest teilweise überragt, auf dessen Funktion im folgenden noch näher eingegangen wird.
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Die von der Umrissform der Walze 125 gebildeten und in Richtung der Mittelachse 124 aufeinander zulaufenden Mantellinien 132 schliessen einen Öffnungswinkel 133 zwischen den beiden Mantellinien 132 ein und bilden zwischen der Umrissform der Walze 125 und dem Werkzeug 16 einen über die Verstellvorrichtung 112 verstellbaren Abstand 134 aus, der in Abhängigkeit des zu verformenden Bauteiles, insbesondere dessen Wandstärke einzustellen ist. Zweckmässig verläuft eine an der imaginären Teilungsebene der beiden Kegelstumpfkörper der Walze 125 ausgebildete Symmetrieachse 135 deckungsgleich mit einer von der Verstellvorrichtung 112 ausgebildeten Symmetrieachse 136. Bevorzugt verlaufen die beiden den Mantellinien 132 zugewandten Längsstirnflächen 128 des Kulissenelementes 127 annähernd parallel zu diesen.
Die beiden gegenüberliegenden als Kulissenbahn 137 fungierende Längsstirnflächen 128 verlaufen zumindest schräg zu den beiden gegenüberliegenden Mantellinien 132, wobei der durch die Kulissenbahn 137 und der Symmetrieachse 136 gebildete Winkel 138 kleiner und/oder gleich und/oder grösser bemessen ist, als der halbe Öffnungswinkel 133 der Walze 125. Eine an die Fortsätze 131 angrenzende, etwa V-förmige Gegenplatte 139 weist zwei zueinander etwa um den halben Öffnungswinkel 133 aufweitende Schenkel 140 auf, zwischen denen sich eine die Schenkel 140 verbindende Basis 141 erstreckt. Die Schenkel 140 bilden an einer der Mantellinie 132 zugewandten und parallel zu dieser verlaufenden Längsstirnflächen 142 eine weitere Kulissenbahn 143 aus.
Die senkrecht zur Arbeitsplatte 14 bemessene Stärke der Schenkel 140 ist grösser bemessen als eine Stärke der Basis 141, so dass durch die Anordnung einer etwa trapezförmigen Platte 144 ein ebenflächiger Verlauf des Kulissenelementes 127, der Schenkel 140 und der Platte 144 gebildet wird. Bevorzugt wird die Platte 144 durch ein aus dem Stand der Technik bekanntes Verbindungselement an die Basis 141 und zwischen den beiden Schenkeln 140 arretiert.
Eine vom Fortsatz 131 ausgebildete Führungsbahn 145 und die beiden gegenüberliegenden Kulissenbahnen 137 und 143 umgrenzen einen von diesen geführten längsverschiebbaren Kulissenstein 146. Der gleitbewegliche plattenförmige Kulissenstein 146 weist an einer der Kulissenbahn
137 zugewandten Längsseitenfläche eine geneigt und parallel zur Kulissenbahn 137 verlaufende Stellfläche 147 auf, wobei der Kulissenstein 146 über eine diesem zugeordnete Antriebsanordnung 148 eine Relativverstellung des auf dem Kulissenelement 127 befindlichen Werkzeuges 16 gemäss den Doppelpfeilen 149 und 150 zulässt. Den Kulissensteinen 146 ist zumindest ein Längenmassstab 151 zugeordnet, der bevorzugt an der Deckfläche der Schenkel 140 angebracht ist und als Anzeige für den Verstellweg gemäss den Doppelpfeilen 149 und 150 dient.
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Die an der Basis 141 und/oder an der Arbeitsplatte 14 lösbar und/oder unlösbar angebrachte Platte 144 mit einer in Richtung der Symmetrieachse 136 vertieft angeordneten Kammer 152 weist im Bereich der Grundfläche der Kammer 152 in Richtung der Kulissensteine 146 eine von einer Gewindespindel 153 durchragende Gewindeanordnung 154 auf. Dabei handelt es sich beispielsweise um eine Präzisionsgewindespindel oder eine vorgespannte Gewindespindel 153 etc., die durch ihre hohe Fertigungsgenauigkeit eine präzise Verstellung bzw. Positionierung des Werkzeuges 16 relativ zur Walze 125 ermöglicht. Natürlich können beispielsweise auch billigere Gewindespindeln 153 verwendet werden, deren Spielausgleich durch eine zwischen dem Kulissenstein 146 und der Platte 144 angeordnete, nicht weiters dargestellte Federanordnung erfolgen.
Durch die Zugänglichkeit über die Kammer 152 kann das für die Verstellung der Kulissensteine 146 erforderliche Drehmoment aufgebracht werden. Durch die Möglichkeit der getrennten Zustellung der beiden Kulissensteine 146 ist eine asynchrone, senkrecht zur Symmetrieachse 135 ausgerichtete Verstellung des Werkzeuges 16 möglich.
Von besonderem Vorteil erweist sich dabei, dass ein von dem Kulissenstein 146 ausgebildeter Neigungswinkel 155 ein von der Steigung abhängiges Übersetzungsverhältnis ergibt, so dass selbst bei geringem Verstellweg der Kulissensteine 146 ein um das Übersetzungsverhältnis proportionaler Verstellweg des Werkzeuges 16 einstellen lässt. Durch diese derartige Ausbildung wird die gesamte Baugrösse der Antriebsanordnung 148, des Kulissenelementes 127 und der Gegenplatte 139 erheblich minimiert.
Natürlich ist es möglich, dass nur ein Kulissenstein 146 ausgebildet ist, der ebenfalls mechanisch betätigt wird. Eine andere, nicht weiters dargestellte Antriebsanordnung 148 kann beispielsweise durch eine gegenläufige Gewindespindel 153 mit an diesen arretierten und gegenläufig verstellbaren Kulissensteine 146, die sich entsprechend der Antriebsrichtung aufeinander zu-oder wegbewegen, gebildet sein. Vorteilhaft bei dieser Ausbildung ist der synchrone Antrieb der beiden Kulissensteine 146 und somit die gleichmässige Zustellung in beide Richtungen gemäss den Doppelpfeilen 149 und 150. Prinzipiell kann eine Verstellung des Abstandes 134 manuell und/oder automatisch und/oder halbautomatisch durch alle aus dem Stand der Technik bekannten Antriebsanordnungen 148, wie beispielsweise Kurbeln, Hebel etc., oder elektrische, hydraulische, pneumatische Antriebe getätigt werden.
Selbstverständlich ist es auch möglich, eine numerische Steuerung aufzubauen, die bei einer Verstellung des Werkzeuges 117 den steuerungstechnischen Zusammenhang der einzelnen Ach-
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sen miterfasst und die Signale entsprechend in einer Steuerung verarbeitet und eine exakte Positionierung, Wiederholgenauigkeit und die Einstellung des Abstandes 134 ermöglicht.
Wie ebenfalls der Fig. 23 zu entnehmen, ist der Arbeitsplatte 14, die Schneidevorrichtung 113 mit zwei mit einer Halterung 156 und/oder der Arbeitsplatte 14 lösbar und/oder unlösbar verbundenen plattenförmigen Schneideelementen 157,158 ausgestattet. Bevorzugt wird die Schneidevorrichtung 113 entlang der Symmetrieachse 136 und der Verstellvorrichtung 106 nachgeordnet positioniert. Natürlich kann die Positionierung der Schneidevorrichtung 113 an jeder beliebigen Stelle der Arbeitsplatte 14 und/oder auch an einer externen, nicht dargestellten Vorrichtung erfolgen. Zweckmässig verläuft ein mit der Halterung 156 und/oder der Arbeitsplatte 14 verbundenes Schneideelement 157 ebenflächig mit der Oberseite 111 der Arbeitsplatte 14 und das weitere Schneideelement 158 wird in senkrechter Richtung zur Symmetrieachse 136 vertieft angeordnet.
Die bevorzugt fembetätigbare Schneidevorrichtung 113 kann an die Arbeitsplatte 14 aufgebaut und/oder integriert werden.
Die Halterung 156 wird beispielsweise durch einen in einer Rücksetzung der Arbeitsplatte 14 längsgerichteten Querträger 159 gebildet, der an der Oberseite 111 das Schneideelement 154 haltert. Wie dieser Ausbildungsvariante ebenfalls zu entnehmen, ist der Halterung 156 eine mit dem Schneideelement 158 wirkungsverbundene Antriebsanordnung 160 zugeordnet, die eine Relativverstellung des Schneideelementes 158 in Richtung des Schneideelementes 157 ermöglicht. Dabei wird die Antriebsanordnung 160 beispielsweise durch ein Hydraulikaggregat gebildet, wobei ein das Schneideelement 158 aufnehmender Querträger 161 entlang zweier distanzierter Spurstangen 162 geführt ist. Eine vom Schneideelement 157 ausgebildete Schnittkante 163 überragt zumindest teilweise im betätigten Zustand eine von dem Schneideelement 158 ausgebildete Schnittkante 164.
Das plattenförmige Schneideelement 157 weist an einer dem Schneideelement
158 zugewandten Stimseitenfläche 165 eine durch die beiden aufeinander geneigt zulaufenden Schnittkanten 163 gebildete dreieckförmige Rücksetzung 166 auf, dessen Öffnungswinkel 167 zweckmässig dem Öffnungswinkel 133 entspricht. Das dem Schneideelement 157 gegenüberliegende, vertieft positionierte, plattenförmige, mit einer Stirnseitenfläche 168 ausgestattetes
Schneideelement 158 weist einen durch zwei aufeinander geneigt zulaufende Schnittkanten 164 gebildeten Scheitel 169 auf, wobei deren Schnittkanten 164 parallel zu den Schnittkanten 163 verlaufen. An der Basis des Scheitels 169 wird an den beiden gegenüberliegenden Endbereichen der Schnittkanten 164 eine schräg, bevorzugt senkrecht zur Symmetrieachse 136 verlaufende Grenzkante 170 ausgebildet.
An einer senkrecht zu der Grenzkante 170 ausgerichteten und dem
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Schneideelement 157 zugewandten Auflagefläche 171 kann der weiterzuverarbeitende Bauteil 2 aufgesetzt werden. Natürlich kann die Schneidevorrichtung 113 durch ein Schneideelement 157 und einem Richtelement gebildet werden, wobei das Schneideelement 157 mit den Schnittkanten 163 versehen ist und das Richtelement lediglich als Anschlagelement während des Schnittvorganges dient. Die von den Schneideelementen 157 und 158 gebildeten Schnittkanten 163 und 164 können zumindest durch einen Teil der Stirnseitenfläche 165 und 168 des Schneideelementes 157 und 158 und/oder durch arretierte Einsatzelemente gebildet werden.
Die arretierten Einsatzelemente haben den grossen Vorteil, dass verschliessende Einsatzelemente einfach und rasch bei geringen Werkzeugkosten gewechselt werden können.
Zweckmässig wird nur ein Schneideelement 158 beweglich ausgeführt, das über die Antriebsanordnung 160 relativ zu dem bevorzugt ortsfest angeordneten Schneideelement 157 verstellbar ist.
Die Antriebsanordnung 160 kann natürlich durch alle aus dem Stand der Technik bekannten Antriebsanordnungen, wie beispielsweise hydraulische, pneumatische, elektrohydraulische Zylinderkolbenanordnungen, elektrische Stellantriebe, etc., gebildet sein. Selbstverständlich ist es auch möglich, dass beide Schneideelemente 157 und 158 zueinander relativverstellbar angeordnet sind und/oder dass ein bewegliches Schneideelement 157 oder 158 einem feststehenden Schneideelement 158 oder 157 zugeordnet ist.
In den Fig. 24 und 25 ist im Detail die Eckenformeinrichtung 4 gezeigt. Auf dem gegenüber der Arbeitsplatte 14 verstellbar angeordneten Kulissenelement 127 ist das plattenförmige Werkzeug 16 über den Zentrierbolzen 24 positioniert und mittels zumindest einer Befestigungsschraube 172 befestigt. Das Werkzeug 16 bildet dabei die Formflächen 36 aus. Das Werkzeug 16 weist im wesentlichen einen quadratischen Grundriss auf, wobei der Zentrierbolzen 24 zentrisch zu den rechtwinkelig zueinander angeordneten Formflächen 36 angeordnet ist, wodurch das Werkzeug 16 um den Zentrierbolzen 24 bzw. um eine senkrecht verlaufende Schwenkachse 173, ohne Ver- änderung der Relativeinstellung gegenüber dem Kulissenelement 127 um jeweils 90 Grad verschwenkten Positionen eingesetzt werden kann.
Dazu weist das Werkzeug 16 zumindest vier den Eckbereichen zugeordnete Aufnahmen 174 für die Befestigungsschrauben 172 auf. Dies ermöglicht eine unterschiedliche Ausbildung hinsichtlich der Abrundung bzw. Gestaltung der Formflächen 36 für unterschiedlich zu formende Eckbereiche 10 des schachtelartigen Bauteils 2.
Der vorgeformte Bauteil 2 wird zur Ausformung des Eckbereiches 10 mit den Seitenwänden 8 an den Formflächen 36 des Werkzeuges 16 angelegt und mit der Niederhaltevorrichtung 62 am
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Werkzeug 16 fixiert. Die Niederhaltevorrichtung 62 besteht aus einer Spannplatte 175, die beispielsweise mit der Sicherheitstür 109 bewegungsfest verbunden ist und gemeinsam mit dieser verstellt wird. Zur Erzielung ausreichender Spannkräfte ist beispielsweise ein weiteres Spannelement 176, z. B. ein druckbeaufschlagter Spannzylinder 177 vorgesehen, der auf die Spannplatte 175 eine Spannkraft in Richtung des Werkzeuges 16 bzw. des am Werkzeug 16 aufgelegten Bauteils 2 ausübt.
Ist nun der Bauteil 2 dermassen am Werkzeug 16 gespannt, erfolgt die Ausformung des Eckbereiches 10 durch Verstellung der Rollenanordnung 42 in den Führungselementen 118 in Richtung eines Pfeiles 178 in die in Fig. 25 gezeigte Endstellung der Rollenanordnung 42, bei der der Eckbereich 10 ausgeformt ist und mit einem sich bildenden Überstand an der Formfläche 36 des Werkzeuges 16 anliegt. Entscheidend für die exakte Umformung des Eckbereiches 10 ist eine genau Justierung des Abstandes 134 zwischen der Formfläche 36 und der Kontur der Mantellinie 132. Der Abstand 134 ist zur Erzielung einer exakten Eckenumformung auf das untere Nennmass einer Dicke 179 des Bauteils 2 einzustellen.
Ebenfalls von entscheidender Bedeutung ist, dass ein Abstand 180 zwischen einer der Rollenanordnung 42 zugewandten Stirnkante 181 der Spannplatte 175 und der Mantellinie 132 der Rollenanordnung 42 in einer Grössenordnung von einigen zehntel Millimetern liegt. Damit wird eine Gegenaufformung des Eckbereiches 10 des schachtelartigen Bauteils 2 vermieden. Durch die Einstellung des Abstandes 134 auf das untere Nennmass der Ecke 179 des Bauteils 2 werden vorhandene Toleranzgrenzen ausgeglichen und eine exakte rechtwinkelige Abwinkelung im Eckbereich 10 des Bauteils 2 erreicht. Eine positive Toleranz der Dicke 179 bewirkt eine Walzumformung des Bauteils 2 im Eckbereich 10 zwischen der Formfläche 36 des Werkzeuges 16 und der Rollenanordnung 42.
Die Einstellung des Abstandes 134 der Formfläche 36 von der Rollenanordnung 42 wird über die Verstellvorrichtung 112 bewirkt, mit der das Kulissenelement 127 relativ zur Arbeitsplatte 14 bzw. zur Rollenanordnung 42 verstellt werden kann. Ein Referenzmass bildet eine senkrecht auf die Arbeitsplatte 14 verlaufende Mittelebene, längs der die Rollenanordnung 42 verstellt wird und ein im Eckbereich 10 wirkender minimaler Durchmesser 182 der doppelkonischen Rollenanordnung 42.
Zur Erzielung einer einwandfreien Eckenumformung ist, wie beispielhaft in Fig. 25 gezeigt, weiters eine der Spannplatte 175 zugeordnete Sprühdüse 183 vorgesehen, die über eine Leitung
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184 mit einer Schmier- und Kühlflüssigkeit beaufschlagt wird und damit Schrnier- und Kühlflüssigkeit vor dem Umformvorgang insbesondere auf eine Schrägfläche der Spannplatte 175 aufgesprüht von wo diese Schmier-und Kühlflüssigkeit schwerkraftbedingt auf den Umformbereich übertragen wird. Da bereits geringste Mengen ausreichen bzw. zu grosse Mengen überhaupt zu vermeiden sind wird die Sprühdüse 183, wie nicht weiters dargestellt, über eine Dosiervorrichtung mit der Schmier-und Kühlflüssigkeit beaufschlagt.
In den Fig. 26 und 27 ist im Detail die Schneidevorrichtung 113 der Eckenformeinrichtung 4 gezeigt. Auf der Arbeitsplatte 14 ist z. B. über eine Distanzleiste 185 das feststehende Schneideelement 157 mit einer zur Arbeitsplatte 14 parallel verlaufenden Unterseite 186 in einem Abstand 187 zur Arbeitsplatte 14 lösbar befestigt. Das Schneideelement 157 bildet dabei eine die Distanzleiste 185 in Richtung des verstellbaren Schneideelementes 158 überragende Schnittkante 163 aus, die durch die Unterseite 186 und eine zur Arbeitsplatte 14 senkrecht verlaufende Stirnfläche 188 gebildet wird. Der Abstand 187 entspricht etwa einer Dicke 189 des verstellbaren Schneideelementes 158, das auf der Arbeitsplatte 14 linear verstellbar geführt und mittels der Antriebsanordnung 160, z.
B. einem druckbeaufschlagten Zylinder, angetrieben wird und die Schnittkante 164 mit der Stimseitenfläche 168 und einer Oberseite 190 ausbildet.
Das Schneideelement 157 ist an seiner Stirnfläche 188 mit einem dem Schneideelement 158 zugewandten V-förmigen, dem Eckbereich 10 des zu beschneidenden Bauteils 2 angepassten Ausschnitt 191 versehen. Das verstellbare Schneideelement 158 weist hingegen dem feststehenden Schneideelement 157 und mit dem Ausschnitt 191 formgleich und die Stimseitenfläche 168 bildend einen nasenförmigen Vorsprung 192 auf. Selbstverständlich ist der Ausschnitt 191 mit einer dem Bauteil 2 im Eckbereich 10 angepassten Innenrundung und der Vorsprung 192 mit einer dementsprechenden Aussenrundung versehen.
Um nun bei der Eckenumformung den im Eckbereich 10 entstehenden Stirnflächen 193 der Seitenwände 8 überragenden Überstand 194 durch Beschneiden zu entfernen, wird der Bauteil mit seiner Öffnung dem verstellbaren Schneideelement 158 zugewandt, auf diesem mit den Stirnflächen 193 eben aufgelegt und der Eckbereich 10 in dem Ausschnitt 191 manuell positioniert.
Wird nun das Schneideelement 158 mit der Antriebsanordnung 160 in Richtung des feststehenden Schneideelementes 158 verstellt, kommt es zu einem exakt fluchtenden Beschneiden längs den Stirnflächen 193 des Bauteils 2 im Eckbereich 10, also zu einem Entfernen des Überstandes 194.
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Selbstverständlich ist eine derartige Schneidevorrichtung 113 nicht gezwungenermassen unmittelbar auf der Anlage 101 aufbaubar, sondern kann eine von der Anlage 101 losgelöste, eigenständige Schneidevorrichtung 113 bilden.
In der Fig. 28 ist eine weitere Ausführung der Schneidevorrichtung 113 schematisch gezeigt. Bei dieser dargestellten Ausführung wird der zu beschneidende Bauteil 2 auf einer Grundplatte 195 mit seiner Öffnung und den Seitenwänden 8 nach oben ragend aufgelegt. Gegenüber der Grundplatte 195 ist eine auf diese rechtwinkelig mittels Antrieb 196 verstellbare Schlittenanordnung 197 gelagert. Diese Schlittenanordnung 197 weist einen Werkzeugträger 198 auf, der das feststehende Schneideelement 157 und das über die Antriebsanordnung 160 verstellbare Schneideelement 158 lagert, wobei letzteres am Werkzeugschlitten 198 in einer Führungsanordnung 199 geführt ist.
Ist nun der Bauteil 2 für den Beschneidevorgang auf der Grundplatte 195 aufgelegt, erfolgt eine Zustellung mit dem Antrieb 196 des Werkzeugträgers 198 in Richtung eines Pfeiles 200, bis das verstellbare Schneideelement 158 mit einer Unterseite 201 auf den Stirnflächen 193 der Seitenwände 8 zur Auflage kommt. Die Unterseite 201 des verstellbaren Schneideelementes 158 ist fluchtend zu einer Oberseite 202 des feststehenden Schneideelementes 157 ausgerichtet. Ist damit die Schneideposition erreicht, wird das verstellbare Schneideelement 158 über die Antriebsanordnung 160 in Richtung eines Pfeiles 203 und damit in Richtung des feststehenden Schneideelementes 157 bewegt, bis die Seitenwand 8 des Bauteils 2 an der Stirnfläche 188 des feststehenden Schneideelementes 157 zur Anlage kommt.
Beim Weiterbewegen in Richtung des Pfeiles 203 kommt es dabei zum Abscheren des bei der Eckenumformung entstandenen Überstandes 194 exakt fluchtend mit den Stirnflächen 193 durch Zusammenwirken der Schnittkanten 163,164 mit den Schneideelementen 157,158. Nach dem Beschneidevorgang wird der Werkzeugträger 198 mittels des Antriebes 196 entgegen der Richtung des Pfeiles 200 in eine von der Grundplatte 195 distanzierte Öffnungsstellung verstellt, womit der Bauteil 2 der Schneidevorrichtung 113 entnommen werden kann.
Wie weiters den zuvor beschriebenen Figuren 26 und 27 die Schneidevorrichtung 113 betreffend, zu entnehmen, wird ein zu den Stirnflächen 193 der Seitenwände 8 exakt fluchtender Verlauf beim Abtrennen des Überstandes 194 dadurch erreicht, dass Richtflächen 204 ausbildende Auflageelemente 205 entweder auf der Arbeitsplatte 14 oder unabhängig von dieser oder der Anlage 101 vorgesehen sind, auf die der Bauteil mit seinen Stirnflächen 193 der Seitenwände 8
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aufgelegt und in seinem Eckbereich 10 mit dem Überstand 194 zwischen die Schneideelemente 157,158 ragt. Die Anordnung der Schneideelemente 157,158 ist so gestaltet, dass die Schnittkante 163 des Schneideelementes 157 und die Schnittkante 164 des Schneideelementes 158 in der durch die Auflageelemente 205 gebildeten Richtfläche 204 verlaufend angeordnet sind.
Der eine Höhe 206 der Seitenwände 8 überragende Überstand 194 wird damit bei Durchführung des Beschneidevorganges, d. h. durch Verstellung des verstellbaren Schneideelementes 158, relativ zum feststehenden Schneideelementes 157 exakt fluchtend zur Erzielung der versetzungsfreien Höhe 206 der Seitenwände 8 auch im Eckbereich 10 abgetrennt.
Wie weiters in strichlierten Linien in der Fig. 27 dargestellt, besteht auch die Möglichkeit, das bewegliche Schneideelement 158 mit an dieses angeformten Auflageelementen 205 in Form von Vorsprüngen zu versehen, wodurch eine Abstützung des Bauteils 2 an seinen Seitenwänden 8 in unmittelbarer Nähe des zu beschneidenden Eckbereiches 10 gegeben ist.
Wie nun auch noch der Fig. 23 zu entnehmen, ist die die Rollenanordnung 42 ausbildende Walze 125 in Lagern 207 eines Montagerahmens 208 drehbar gelagert. Damit wird ein Tragrahmen 209 ausgebildet, der in den Führungselementen 118 mit der Antriebseinrichtung 126 in zur Arbeitsplatte 14 senkrechter Richtung verstellbar ist und ein Führungsgehäuse 210 ausbildet. Die Führungselemente 118 bilden somit eine Führungsvorrichtung 211 für das Führungsgehäuse 210.
Damit wird eine rasche Umrüstbarkeit der Eckenformeinrichtung 4 für unterschiedlich ausgebildete Walzen 125 erreicht, deren Mantellinie 132 dem zu formenden Eckbereich 10 des Bauteils 2 angepasst ist. Die Wechselvorrichtung 121 weist Schnellschlusselemente 122, z. B. Hebel 123 auf, um den Austausch rasch und ohne Verwendung aufwendiger Werkzeuge vornehmen zu können.
Wie weiters auch noch der Fig. 25 zu entnehmen, ist eine Höhe 212 des Werkzeuges 16 bzw. der umlaufenden Formflächen 36 grösser als die Höhe 206 der Seitenwände 8 des Bauteils 2. Jedenfalls beträgt die Höhe 212 der Formflächen 36 ein Mass, welches der Höhe 206 der Seitenwände 8 zuzüglich einer zu erwartenden Höhe 213 des Überstandes 194 entspricht. Damit ist bei der Umformung des Eckbereiches 10 sichergestellt, dass der Überstand 194 nach dem Ausformen durch das Walzen jedenfalls im Bereich der Formflächen 36 eben anliegt und keinesfalls an der Unterseite des Werkzeuges 16 eingezogen wird, was zu einem Verklemmen führen würde und das Entfernen des Bauteils 2 nach dem Umformen des Eckbereiches 10 erschweren würde.
In der Fig. 29 ist eine weitere Ausführung der Rollenanordnung 42 mit der Niederhaltevorrichtung 62 dargestellt, wobei für bereits in den vorhergehenden Figuren enthaltenen Bauteilen
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gleiche Begriffe und Bezugszahlen verwendet werden. In der am Maschinengestell 104 angeordneten Führungsvorrichtung 107, z. B. zwei zueinander beabstandete und zur Arbeitsplatte 14 senkrecht verlaufende Führungsstangen 220 ist ein Führungsschlitten 221 in zur Arbeitsplatte 14 senkrechter Richtung verstellbar gelagert. Ein Antrieb des Führungsschlittens 221 erfolgt z. B. durch einen im Maschinengestell 104 bzw. an einem der Arbeitsplatte 14 gegenüberliegenden Kragarm 222 angeordneten und mit dem Führungsschlitten 221 über eine Kolbenstange 223 antriebsverbundenen, mit einem Druckmedium, z. B.
Hydrauliköl, beaufschlagbaren Stellzylinder 224. Selbstverständlich sind für den Antrieb des Führungsschlittens 221 auch andere Antriebe denkbar, wie z. B. elektrisch betriebene Spindeltriebe etc.
Im Führungsschlitten 221 ist über die Wechselvorrichtung 121 austauschbar gehaltert ein durch ein im wesentlichen U-förmiges Profil 225 gebildete Kassette 226. Diese Kassette 226 lagert in Seitenschenkeln 227,228 drehbar die Walze 125 um die parallel zur Arbeitsplatte 14 verlaufende Mittelachse 124. Die Seitenschenkeln 227,228 sind von der Arbeitsplatte 14 beabstandet mit einem zu dieser parallel verlaufenden Basisschenkel 229 verbunden, der an einer parallel dazu ausgerichteten Kopfplatte 230 des Führungsschlittens 221 anliegt, zur Übertragung der vom Stellzylinder 224 in Richtung der Arbeitsplatte 14 gemäss einem Pfeil 231 aufgebrachten Druckkraft auf die Kassette 226 bzw. Walze 124 und einer ebenfalls in der Kassette 226 verstellbar angeordneten Niederhalteplatte 232 der Niederhaltevorrichtung 62.
Die Niederhalteplatte 232 ist über Führungssäulen 233 in im Basisschenkel 229 angeordnete Führungselemente 234, z. B. Führungsbüchsen 235, in zur Arbeitsplatte 14 senkrechter Richtung verstellbar geführt. Die Führungssäulen 233 umfassend sind zwischen der Niederhalteplatte 232 und dem Basisschenkel 229 Spiraldruckfedem 236 einer Federanordnung 237 angeordnet, wobei ein maximaler Abstand 238 von einander zugewandten Oberflächen des Basisschenkels 229 und der Niederhalteplatte 232 durch eine entsprechende Anschlaganordnung zwischen den Führungssäulen 233 und dem Basisschenkel 229 erreicht wird.
Die Niederhaltevorrichtung 62 mit der Niederhalteplatte 232 ist in der Kassette 226 in bezug auf die Walze 125 dermassen angeordnet, dass die der V-förmigen Kontur der Walze 125 zugewandten Stirnkanten 181 der Niederhalteplatte 232 um den Abstand 180, der sich in der Grössenordnung von ca. 1/10 mm bewegt, rückversetzt ist.
Einer der Arbeitsplatte 14 zugewandten Niederhaltefläche 239 der Niederhalteplatte 232 ist am Maschinengestell 104 bzw. der Arbeitsplatte 14 das den zur Umformung im Eckbereich 10 vor-
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gesehenen Plattenteil 6 aufnehmende Werkzeug 16, insbesondere ein Formblock 240 angeordnet, der weiters mit seiner der Walze 125 zugewandten Formfläche 96 in bezug auf die ihm zugewandte Innenkontur der Walze 125 verstellbar und fixierbar ist, wie dies bereits in den vorhergehenden Fig. im Detail beschrieben. Weiters wird noch erwähnt, dass der Formblock 240 in bezug auf einen im geometrischen Mittelpunkt des Formblockes 240 angeordneten Positionierstift 241 und entsprechender Ausbildung der Befestigungsanordnung jeweils um 90 in einer zur Arbeitsplatte 14 parallel verlaufenden Ebene schwenkbar ist.
Soll nun ein vorgeformter Plattenteil 6, bei dem die Seitenwände 8 z. B. durch einen Abkantvorgang vorgeformt sind, im Eckbereich 10 ausgeformt werden, so wird dieser auf den Formblock 240 aufgelegt, wobei die Seitenwände 8 und der Eckbereich 10 die Formflächen 96 des Formblockes 240 überlappen. Zur Ausführung des Ausformvorganges des Eckbereiches 10 wird nun der Antrieb bzw. beispielhaft der Stellzylinder 224 beaufschlagt und die Kassette 226 mit der Walze 125 und der Niederhaltevorrichtung 62 in Richtung des Formblockes bewegt wodurch der Plattenteil 6 am Formblock 240 mittels der Niederhalteplatte 232 festgespannt wird.
Im weiteren Bewegungsablauf der Kassette 226 in Richtung des Pfeiles 231 wird die Federanordnung 237 der Niederhaltevorrichtung 62 zusammengedrückt und der Anpressdruck kontinuierlich erhöht, bis die in bezug auf die Niederhaltefläche 239 in ihrer Ausgangslage höhergestellte Walze 125 den Umformvorgang im Eckbereich 10 des Plattenteils 6 ausführt, bei dem der unregelmässig vorgeformte Eckbereich 10 an die Formflächen 96 des Formblockes 240 angepresst wird und so die rechtwinkelige Lage der aneinander angrenzenden Seitenflächen 8 im Eckbereich 10 erreicht wird.
Abschliessend sei darauf hingewiesen, dass in den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen die einzelnen Teile bzw. Bauelemente oder Baugruppen schematisch bzw. vereinfacht dargestellt sind. Des weiteren können auch einzelne Teile der zuvor beschriebenen Merkmalskombinationen des Ausführungsbeispiels eigenständige, erfindungsgemässe Lösungen bilden.
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26, 27 ; 28 ; 29 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen erfindungsgemässen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen erfindungsgemässen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entnehmen.
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Bezugszeichenaufstellung
S Platte
2 Bauteil
3
4 Eckenformeinrichtung
5
6 Plattenteil
7
8 Seitenwand
9 10 Eckbereich 11 12 Rahmen 13 14 Arbeitsplatte 15 16 Werkzeug 17 18 Lagerblock 19 20 Stift 21 22 Zwischenlage 23 24 Zentrierbolzen 25 26 Verstellvorrichtung 27 28 Gewindespindel 29 30 Oberseite 31 32 Unterseite 33 34 Seitenfläche 35 36 Formfläche 37 38 Schneideelement 39 40 Antriebsanordnung 41 42 Rollenanordnung 43 44 Konusteil 45 46 Antriebseinrichtung 47 48 Druckfläche 49 50 Abstützplatte 51 52 Oberseite 53 54 Unterseite 55 56 Innenfläche 57 58 Verstellantrieb 59 60 Schnittkante 61 62 Niederhaltevorrichtung 63 64 Antriebsmechanik 65 66 Ausschweifung 67 68 Abkantpresse 69 70 Hauptkörper 71 72 Gesenk 73 74 Prägestempel 75 76 Nutbereich 77 78 Formbereich 79 80 Vorsprung
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81
82 Antriebsvorrichtung
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
Positioniervorrichtung.
92-1 Wellenabschnitt 92-2 Übertragungsglied
93
94 Positioniermittel 94-1 Mittel 94-2 Oberfläche 94-3 Verstellmittel 94-4 Bewegungskontrollteil
95
96 Formfläche 96-1 Formfläche 96-2 Formfläche 96-3 Formfläche 96-4 Formfläche
97
98 Bereich 98-1 Nutbereich 98-2 Nutbereich
99
100
101 Anlage
102
103 Aufstandsfläche
104 Maschinengestell
105 Tragrahmen
106
107 Führungsvorrichtung
108 Arretiervorrichtung
109 Sicherheitstür
110 111 Oberseite 112 Verstellvorrichtung 113 Schneidevorrichtung 114 Breite 115 Länge 116 117 118 Führungselemente 119 Verbindungsvorrichtung 120 Trägerelement 121 Wechselvorrichtung 122 Schnellschlusselement 123 Hebel 124 Mittelachse 125 Walze 126 Antriebseinrichtung 127 Kulissenelement 128 Längsstirnfläche 129 Oberseite 130 Unterseite 131 Fortsatz 132 Mantellinie 133 Öffnungswinkel 134 Abstand 135 Symmetrieachse
136
Symmetrieachse
137 Kulissenbahn 138 Winkel
139 Gegenplatte
140 Schenkel
141 Basis
142 Längsstirnfläche
143 Kulissenbahn
144 Platte
145 Führungsbahn
146 Kulissenstein
147 Stellfläche
148 Antriebsanordnung
149 Doppelpfeil
150 Doppelpfeil
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151 Längenmessstab 152 Kammer 153 Gewindespindel 154 Gewindeanordnung 155 Neigungswinkel 156 Halterung 157 Schneideelement 158 Schneideelement 159 Querträger 160 Antriebsanordnung 161 Querträger 162 Spurstange 163 Schnittkante 164 Schnittkante 165 Stirnseitenfläche 166 Rücksetzung 167 Öffnungswinkel 168 Stirnseitenfläche 169 Scheitel 170 Grenzkante 171 Auflagefläche 172 Befestigungsschraube 173 Schwenkachse 174 Aufnahme 175 Spannplatte 176 Spannelement 177 Spannzylinder 178 Pfeil 179 Dicke 180 Abstand 181 Stirnkante 182 Durchmesser 183 Sprühdüse 184 Leitung 185 Distanzleiste 186
Unterseite 187 Abstand 188 Stirnfläche 189 Dicke 190 Oberseite 191 Ausschnitt 192 Vorsprung 193 Stirnfläche 194 Überstand 195 Grundplatte 196 Antrieb 197 Schlittenanordnung 198 Werkzeugträger 199 Führungsanordnung 200 Pfeil 201 Unterseite 202 Oberseite 203 Pfeil 204 Richtfläche 205 Auflageelement 206 Höhe 207 Lager 208 Montagerahmen 209 Tragrahmen 210 Führungsgehäuse 211 Führungsvorrichtung 212 Höhe 213 Höhe 220 Führungsstange 221 Führungsschlitten 222 Kragarm 223 Kolbenstange 224 Stellzylinder 225 Profil 226 Kassette 227 Seitenschenkel 228 Seitenschenkel 229 Basisschenkel 230 Kopfplatte 231 Pfeil 232 Niederhalteplatte 233 Führungssäule 234 Führungselement 235 Führungsbüchse
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236 Spiraldruckfeder 237 Federanordnung 238 Stirnkante 239 Niederhaltefläche 240 Formblock 241 Positionierstift
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The invention relates to a method for forming a corner area from a flat plate, in particular sheet metal plate, as described in the preambles of claims 1 and 2, and a system for forming a corner area on three sides of a component, as defined in the preamble of claim 23 is described.
It preferably relates to a corner molding machine with an adjusting device adapted to a box-like component in which the adjusting device adjusts an advanced or retracted position of at least one of the tools or roller arrangement for an exact setting of the tool in accordance with the thickness of the box-like component and high Accuracy of the dimensions in the corner area of the finished box-like component.
In the case of housings for receiving electronic instruments, communication devices, control panels and the like, the housing is produced from a flat plate part or a plate. This type of housing has an opening in the main body and a cover that can be positioned on the opening. The lid is designed to open and close.
The lid is made as a box-like component from a plate that is subjected to plate processing.
If such a cover or the like is to be provided on the metal housing, it has to be formed from a plate into a box-shaped component. For this purpose, square recesses are made from a rectangular, plate-like normal metal plate in the four corners. The panel is then folded along the four side edges to form the four side walls. Furthermore, the corresponding end parts of the opposite side walls are welded together to form a corner area. These corner areas are finished using a grinding machine etc.
Known types of production for box-like components require the following work steps:
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Cutting away the material parts of the plate in the four corners thereof; Folding the panel along the four side edges to form the side walls; Welding the corresponding end parts of the adjacent side walls to form a corner area and finishing the corner area with a grinding machine or the like.
The box-like components are therefore provided with these corner regions by a chain of such deformation processes. This causes inconvenience, since such a large number of work steps complicates the manufacture of the corner areas in the case of such a box-shaped component and thus increases the costs.
A corner molding machine and a method for producing box-shaped components are known from the documents - DE 40 09 466 C2 and DE 196 14 517 A. In this device for bending and profiling corners, a plate-shaped workpiece is deformed by means of a roller as a bending tool in such a way that a corner of a surface delimited on three sides is formed. To hold the workpiece down on the tool, a hold-down, which is rectangular in shape, is used. The plate-shaped workpiece fixed in this way is then deformed with an hourglass-shaped roller which serves as a rolling tool.
The hold-down device and the tool are offset from one another in the plane receiving the sheet to be formed. This means that the vertical side surfaces of the shaped plate also protrude beyond the side surfaces of the holding-down plate which run parallel to it, in their sheet-metal clamping position of the hold-down device to be deformed. With the hold-down device, the corner area was completely covered by the hold-down device, but the material in this area is prevented from being stretched, so that cracks can occur in the corner area, which are unacceptable both for aesthetic and safety reasons.
Accordingly, according to the further DE 196 14 517 A, it was provided that the opposite vertical side surfaces of the tool and the hold-down device are offset from one another by a horizontal dimension and, moreover, that of the hold-down device is beveled. The disadvantage here is that the component is not held between the roller causing the deformation of the component and the hold-down device and can move in this direction during the rolling process, so that warping can occur in the area of the flat plate part of a box-like component.
The present invention is based on the object of a method for producing corners in box-shaped components which are produced from flat plates
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create, which enables the exact manufacture of corner areas for box-like components with different external dimensions and thicknesses with the least possible effort for post-processing, as well as to create a system for the production of such box-shaped components with which differently designed corner areas are produced on flat panels or on pre-formed panel parts in the edge area can be.
This object of the invention is achieved independently by the methods in claims 1 and 2 and the system in claims 23 to 26.
It is advantageous in the method according to claim 1 that the side walls are guided over the entire height of the tool and bear against its vertical shaped surfaces, so that the component can be lifted perpendicular to the top of the tool even if the protrusions have not yet been removed Direction is possible undisturbed.
In the procedure according to claim 2, it is advantageous that during the shaping of the corner region of the side walls, bulging cannot occur between the side walls and the flat plate part of the component.
Advantageous measures also describe claims 3 to 21 to achieve high quality components.
Due to the sequence, as described in claim 22, an offset-free transition area of the side walls in the corner area is achieved.
The solution to the problem is solved by a system as characterized in claim 23.
It is advantageous that according to this solution, the flat design of the flat plate part of the component delimited by the side walls can be ensured.
The construction of a system as described in claim 24 is advantageous, as a result of which a very compact and space-saving unit is achieved and substantial simplifications in the control device for carrying out the forming process and the safety control for protecting the operator are achieved.
An embodiment is also possible, as described in claim 25, as a result of this a rapid change of the roll forming the corner area and thus the adaptation of the shaping device to different requirements for the shaping, e.g. B. corner radius etc. is possible.
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Finally, an embodiment according to claim 26 is also advantageous, as a result of which very high hold-down forces and thus exact forming results are achieved.
The invention is described below with reference to the embodiments shown in the drawings.
1 shows a roller arrangement and a tool according to a possible embodiment of the present invention in a top view, simplified and enlarged; Figure 2 shows an essential part of the corner molding device in side view. Fig. 3 shows an essential part of the corner molding device and a box-shaped
Component in top view; 4 shows a fixed and a movable cutting element in a diagrammatic representation, schematic and enlarged; 5 is a front view of a folding machine; FIG. 6 shows the side view of the folding machine according to FIG. 5, in section; 7 shows a preparation of the corner areas of a plate in a schematic representation; 8 shows the relative position between the roller arrangement and the tool before the corner regions are produced, in a side view;
Fig. 9 shows the relative position between the roller assembly and the tool during the
Production of the corner area in side view; 10 shows the relative position between the roller arrangement and the tool after the corner region has been produced; 11 shows the relative position between the cutting insert and the tool during the removal of the excess (the excess) in the corner area;
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12 shows an essential area of the box-like component before the corner areas of the box-like component are produced, in an enlarged, diagrammatic view
Presentation ; 13 shows an essential part of the box-like component after the corner regions of the box-like component have been produced, in an enlarged diagrammatic representation;
FIG. 14 shows an essential part of the box-like component after the extrusions (protrusions) have been cut away in the corner area, in an enlarged diagrammatic representation; 15 shows the box-shaped component with a finished corner area in a perspective view; 16 shows an embodiment variant of the present invention of the roller arrangement and a
Tool in top view, in a schematic and enlarged view; 17 shows a further embodiment variant of the roller arrangement in a front view and a schematic representation; FIG. 18 shows the roller arrangement according to FIG. 17 in section along lines 18-18 in FIG. 17; 19 shows a further embodiment variant of the tool in a diagrammatic representation;
20 shows an essential part of a further embodiment of the tool in a diagrammatic, enlarged representation; FIG. 21a shows a groove area of the tool in section, schematically; 21b shows a groove area of the tool in section, schematically; 22 shows a further embodiment of a corner shaping device in view; FIG. 23 shows the corner molding device according to FIG. 22 in a top view, partly in section; 24 shows a detailed illustration of the corner shaping device in plan view; 25 shows the corner shaping device, cut along lines XXV-XXV in FIG. 24;
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26 shows a further embodiment of a cutting device according to the invention, cut according to lines XXVI-XXVI in FIG. 27; 27 shows the cutting device according to FIG. 26 in plan view, in a schematic representation;
28 shows another embodiment of a cutting device according to the invention in a schematic representation; 29 shows another embodiment of a roller arrangement with the hold-down device, the corner shaping device according to the invention, cut.
In the introduction, it should be noted that in the differently described embodiments, the same parts are provided with the same reference numerals or the same component names, and the disclosures contained in the entire description can be applied analogously to the same parts with the same reference numerals or the same component names.
The location information selected in the description, such as. B. above, below, laterally, etc. based on the immediately described and illustrated figure and are analogous to a new position to transfer to the new location. Furthermore, individual features or combinations of features from the different exemplary embodiments shown and described can also represent independent, inventive or inventive solutions.
1 to 15 show an embodiment of the present invention.
In FIGS. 2 and 3, reference number 2 shows a box-like component; and 4, a corner former.
As shown in Fig. 7, the box-like member 2 is made of a plate S which is deformable by rolling, such as a steel plate, an aluminum plate, a stainless steel plate, a copper plate or the like. As shown in Fig. 15, it is a flat one Plate part 6 of plate S folded along the four side edges to form four side walls 8. This will make the
Plate S is formed into the box-shaped component 2.
2, the corner molding device 4 is equipped with a worktop 14. The worktop 14 is supported in the horizontal direction by a frame 12. The
Corner molding device 4 is also equipped with an essentially polygonal plate-like tool 16. The tool 16 is fixed on the worktop 14. The tool 16 corresponds to the present exemplary embodiment and has a square plate shape
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fitted. The tool 16 is fastened with a centering pin 24 on a bearing block 18 of the worktop 14, pins 20 being inserted into the bearing block 18 and intermediate bearings 22 additionally being arranged between them.
Furthermore, an adjusting device 26 is arranged on the worktop 14. The adjustment device 26 defines a position where one of the two, namely the tool 16 or the roller arrangement 42 described below, is mounted. As shown in FIG. 1, the adjusting device 26 comprises the intermediate bearings 22 and manually adjustable threaded spindles 28. The threaded spindles 28 are arranged between the worktop 14 and the intermediate layers 22.
The threaded spindles 28 can be rotated manually, whereby an advanced or retracted distance of the tool 16 can be set (see arrow in Fig. 1).
The tool 16 has a substantially square shape with horizontal top and bottom sides 30, 32 and four side surfaces 34. These four side surfaces 34 are connected to the top and bottom 30, 32.
The tool 16 is formed with a shaped surface 36 for the production of the corner region 10 of a corner of the box-shaped component 2. The molding surface is formed by the top 30 in a corner of the tool 16 and two side surfaces 34 which communicate with this top 30. The tool is also provided with a cutting element 38 for cutting away the excess 66 or a protrusion (see FIG. 13) from the finally shaped one
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tenflächen 34 which are connected to the aforementioned bottom 32. A drive arrangement 40 for the cutting element 38 moves the cutting element 38 in the region of the underside 22 to the side wall 8 of the box-like component 2 or away from it.
The corner shaping device 4 is further provided with an essentially opposite circular cone-like roller arrangement 42. The roller assembly 42 is moved along the two side surfaces 34 that form the molding surface 36 at a corner of the tool 16. The roller arrangement 42 essentially forms a double circular cone function in which a pair of circular cone parts 44 are connected to one another at their tips (vertices). A drive device 46 for the roller arrangement 42 moves it along the two side surfaces 34 which form the molding surface 36.
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For this purpose, the roller arrangement 42 is provided with two pressure surfaces 48. If the roller arrangement 42 is moved along the two side surfaces 34 which form the molding surface 36, then the pressure surfaces 48 deform the extrusions 66 or protrusions of the box-shaped component 2 in a corner thereof in such a way that the extrusions or the protrusion 66 in one directly contact the two side surfaces 34 and form a corner region 10. The pressure surfaces 48 are formed with a circular cone surface which are inclined in opposite directions, but which extend continuously towards one another towards the tip. The roller arrangement 42 according to the present exemplary embodiment is arranged and designed in such a way that it cannot twist in relation to the two side surfaces 34.
The corner molding device 4 is further provided with a support plate 50. The support plate 50 can be adjusted in height down to the bottom 32 in a corner of the tool 16. As shown in FIGS. 2 to 4, the support plate 50 is provided with an upper and lower side 52, 54 and two inner surfaces 56, which are located opposite the aforementioned side surfaces 34. An adjustment drive 58 for the support plate 50 moves the support plate 50 toward and away from the side surfaces 34 of the tool 16.
The support plate 50 has a cutting edge 60 which is arranged in an area in which the underside 54 merges into the inner surface 56. When the cutting edge 60 is moved in the direction of the side surfaces 34 of the tool 16, the tool 16 and the support plate 50 hold the side wall 8 of the box-like component 2. As a result, the cutting edge 60 cuts the debouch 66 or the protrusion of the fully formed corner region 10 of the box-like component 2 in connection with the cutting element 38 when the drive arrangement 40 for the cutting element 38 moves the cutting element 38 along the underside 32 of the tool 16.
Reference numeral 62 denotes a hold-down device which holds the flat plate part 6 of the box-like component 2 from an upper side. Reference numeral 64 denotes one
Drive mechanism for the hold-down device 62.
The process sequence of the device explained above is now described below.
If the box-shaped component 2 with a corner region 10 is produced using the corner shaping device 4, the preliminary processing is already done beforehand, as shown in FIG.
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poses, completed. In detail, the flat plate part 6 of the square plate-shaped plate S with good roll deformation properties is folded along the four side edges, so that four side walls 8 are formed. The box-like component 2 has the excess (protrusion) 66, which is made in each corner.
As shown in FIGS. 5 and 6, the above-mentioned pretreatment can be carried out with a press brake 68. The press brake 68 is provided with a die 72 and a stamp 74. The die 72 is fixed on a main body 70. The die 74 is moved in the direction of the die 72.
The die 72 is produced with a V-shaped groove area 76, in which the height “H” corresponds to the height of the side wall 8 of the box-like component 2. The groove region 76 has a shaped region 78 which is provided in the region of both ends, thus in regions which correspond to the corner regions 10 of the box-like component 2. The molding area 78 has a height "ho" that is greater than the height "h". The stamping die 74 is provided with a projection 80 with a V-shaped cross section, which corresponds to the groove region 76.
A drive device 82 drives the stamping die for adjustment in the direction of the die 72. As shown in Fig. 7, the press brake 78 enables the flat plate portion 6 of the plate S to be folded along its four side edges to thereby produce four side walls using the following two components: the die 72 which connects the groove portion 76 with the V-shaped cross section and the molding area 78 in the region of the two ends and the stamp 74, which has the projection 80 with the V-shaped cross section. As shown in FIG. 12, the shaped areas 78 of the die 72 form the extrusions 66 or the protrusions in each corner of the box-shaped component 2, where the corresponding ends of two adjacent side walls abut one another.
When the preforming process using the press brake 68 has ended, the threaded spindles 28 of the adjusting device 26 are pivoted manually, a protruding or withdrawn distance of the tool 16 being set, as shown by the arrow in FIG. 1.
As shown in Fig. 8, the side walls 8 of the plate 1 are positioned in a corner thereof against the side surfaces 34 of the tool 16 of the corner former 4 in the corner thereof
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the side surfaces 34 form the molding surface 36. The excesses 66 can protrude outward beyond the tool 16, while the hold-down device 62 is adjusted with the drive mechanism 64. As a result of this adjustment, the flat plate part 6 of the plate S is pressed onto the top 30 of the tool 16 and the plate S is fixed on the top 30.
After the corner molding device 4 holds the plate S on the tool 16, as shown in FIG. 9, the drive device 46 moves the roller arrangement 42 in the direction of the arrow (downward in FIG. 9) along the two side surfaces 34 which form the molding surfaces 36, while the pressure surfaces 48 of the roller assembly 42 are held in contact with the side walls 8 of the plate 1. This leads to the debonding 66 (protrusion), which protrudes beyond the tool 16, being bent downward and being deformed to such an extent that it is in close contact with the two side surfaces 34.
In the corner molding device 4, the roller arrangement 42 is moved into the position shown in FIG.
10 shown position of the corner region 10 on the box-like component 2.
As shown in FIG. 11, the adjustment drive 58 moves the support plate 50 in the direction of the side surfaces 34 of the tool 16, while the tool 16 and the pressure surfaces 48 of the roller arrangement 42 hold the side walls 8 of the box-like component 2 in position. Then the drive arrangement 40 moves the cutting element 38 along the underside 32 of the tool 16. Then the cut edge 60 of the support plate 50 cuts the debonding 66 or the protrusion away from the fully formed corner region 10 in cooperation with the cutting element 38.
As can be seen from FIGS. 14 and 15, the box-shaped component 2, which has the mentioned corner regions, is finished after the debonding 66 or the protrusion has been removed.
The adjusting device 26 enables the adjustment of an advanced or retracted distance of the tool 16 and thus enables a corresponding positioning of the tool 16 as a function of the thickness of the box-like component 2 for high accuracy of the dimensions of the corner region 10 of the finished box-like component 2 and high economic efficiency Corner shaping device 4.
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In addition, the adjustment drive 58 brings the support plate 50 in the direction of the side surface 34 of the tool 16 when the debonding 66 or the excess is removed from the manufactured corner region 10. Then the tool 16 and the pressure surface 48 of the roller arrangement 42 hold the side wall 8 of the box-like Component 2. Furthermore, the drive arrangement 40 moves the cutting element 38 along the underside 32 of the tool 16. The cutting edge 60 cuts the support plate 50 in connection with the cutting element 38, the debouchment 66 or the protrusion.
When compared with known devices, the corner molding device 4 enables a simple forming process for the box-like component 2 and enables the box-like component 2 to be equipped with the corner regions 10. Furthermore, the corner molding device 4 enables the corner regions 10 of the box-like component 2 to be produced with a considerable reduction in costs.
The corner forming device 4 for the box-like component 2 according to the present invention is not bound to the above description, but any adaptations or changes are possible, e.g. B. the adjusting device 26 corresponding to this embodiment with the manually adjustable threaded spindles 28 for setting an advanced or retracted distance of the tool 16. Alternatively, a motor-driven positioning device 92 can be provided here.
In detail, as shown in FIG. 16, the adjustment drive 58 has a motor arrangement, not shown. A conical shaft section 92-1, which can be moved back and forth with the motor drive, and a transmission element 92-2 for connecting the conical shaft section 92-
1 with the tool 16. The motor assembly reciprocates the tapered shaft portion 92-1, which movement is then transferred to this tool 16 with the transfer members 92-2 to the tool, setting a retracted or advanced Distance of the tool 16 is achieved.
In this way, the motor drive enables an adjustment of the advanced or retracted distance of the tool 16 and a corresponding positioning of the tool 16 as a function of the thickness of the box-like component 2 and an exact dimension of the corner area
10 of the finished box-like component 2 and high efficiency of the corner molding device 4.
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Instead of this, a pair of positioning means 94 can also be provided in the area of the roller arrangement 42. Specifically, as shown in Figs. 17 and 18, the positioning means 94 may include a pair of wedge-like means 94-1, a pair of adjustment means 94-3 that slide on respective inclined surfaces 94-2 of the wedge-shaped means 94-1, and a pair of Have motion control parts 94-4 for moving the corresponding adjustment means 94-3.
When the positioning mechanism 94 is activated, the movement control parts 94-4 are rotated in a predetermined direction, moving the movable adjustment means 94-3 such that the movable adjustment means 94-3 slide on the inclined surface 94-2. In this case, the roller assembly 42, which is connected to the movable adjustment means 94-3, can be positioned in relation to the tool.
As a further variant, the positioning means 94 can be provided adjacent to both, namely tool 16 and roller arrangement 42, in order to achieve a higher accuracy depending on the formatting process and the box-like component 2 with corners. This system allows a further improvement of the processability or the degree of processing.
Furthermore, in accordance with the embodiment of the present invention, when the tool 16 is formed, only one type of shaped surface 36 is formed, by the top in a corner of the tool 16 and two side surfaces 34 which communicate with this previous top. Alternatively, it is e.g. - As shown in Fig. 19 - possible, the square-shaped tool 16 with one to four shaped surfaces 96-1.96-2, 96-3 and 96-4 in the corners thereof, for. B. the four corners of the same. The dimensions of these shaped surfaces differ from one another.
In the above-mentioned tool 16, a centering bolt 24 is pulled out from a central region thereof and then the tool 16 is pivoted to a predetermined position of the tool 16 before the tool 16 is fixed again using the pins 20 and the centering bolt 24. With this procedure, it is possible to easily change the dimensions in the corner regions 10 of the box-like component 2, with an associated increase in comfort during use.
If a flexible metal material, such as. B. aluminum, used for the box-like component 2, arises in the downward movement of the deformable metal material, for. B. the gravity-related material shift when the box-like component 2 with the corner
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range 10 is formed. As shown in FIG. 20, the tool 16 may be provided with a plurality of horizontal groove-shaped areas 98 in each of the corners.
These groove-shaped areas 98 can be made into groove areas 98-1 with a triangular cross section, as shown in FIG. 21a, or groove areas 98-2 with an arcuate cross section, as shown in FIG. 21b. Then, when the box-shaped component 2 with the corner regions 10 is produced by the roller arrangement 42, each corner of the box-like component 2 is pressed into the groove-shaped regions 98, as a result of which the material displacement related to gravity is prevented accordingly. This embodiment variant avoids all disadvantages with regard to the accuracy of the opening angle in the corner regions 10 of the box-shaped component 2 and furthermore creates advantageous possibilities for forming a box-like component 2 with corner regions 10.
As stated in the above description of the present invention, the present invention comprises a corner shaping device 4 with an adjusting device 26 for adapting to a box-shaped component 2 and a method for forming a corner on three sides from a flat, plate-shaped material, in particular sheet metal, in which the the corners of the adjacent side edges are folded over a large part of their longitudinal extent parallel to the flat plate part 6 and in the area on the corner to be formed from the bent side edge to the plane of the flat plate part 6 into a curved course,
whereupon the preformed blank is pressed against a die plate in the curved transition area with at least one roller arrangement 42 covering the corner area 10 between the side edges and the corner is formed by material shaping, characterized in that the side edges in the area of the corner over their entire height to the peripheral ones Face surfaces of the die plates are pressed.
Therefore, the adjustment device 26 enables an adjustment in projecting or recessed distances of at least one tool 16 and a roller arrangement 42, a corresponding positioning of the tool 16 depending on the thickness of the box-shaped component 2 and a high dimensional accuracy of the corner regions 10 of the finished box-shaped component 2 and a high level of economy of the corner molding device 4. In addition, the corner molding device 4 enables a very simple molding process in comparison with the previously known devices, matched to the box-like component 2 in accordance with the present invention, and enables the box-shaped component 2 to be included
To provide angular parts.
In addition, such a device enables production
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the corner areas 10 in the box-shaped component 2 with a considerable reduction in costs.
22 and 23, which have been jointly described, show a further embodiment of a system 101 with the corner shaping device 4 for shaping flat, plate-shaped materials, in particular the component 2, the same reference numerals being used for elements already described above. Such systems 101 are used in particular for the production of corners on three sides on component 2, z. B. for the production of boxes, lids, doors etc., z. B. installation cabinets, etc., used from plate-shaped blanks.
A machine frame 104 of the system 101 supported on a support surface 103 essentially consists of a support frame 105 oriented vertically on the support surface 103, the plate-shaped worktop 14 running parallel to the support surface 103, a guide device 107 with a locking device 108 associated therewith and an openable and if necessary / or closable, safety device forming safety door 109 with the holding device 62 appropriately assigned to it. The detachable with the support frame 105 or z. B. expediently connected by welding appropriately plate-shaped worktop 14 is preferably equipped on an upper surface 111 facing away from the contact surface 103 with an adjusting device 112 and a cutting device 113.
The worktop 14, which is expediently made of steel, has an approximately rectangular plan with a width 114 and a length 115 measured at right angles thereto. The tool 16 assigned to the adjusting device 112 is adjustable relative to the roller arrangement 42.
The guide device 107 oriented approximately in the region of half the width 114 perpendicular to the worktop 14 is formed by at least two guide elements spaced apart from one another
118 formed. The locking device 108, which is adapted by the guide device 107 via a connecting device 119, is formed by two plate-shaped carrier elements 120 spaced apart from one another in the direction of the length 115, with the roller arrangement 42 arranged between them. The roller arrangement 42 is expediently provided by those in the carrier elements
120 pressed-in bearing elements rotatably mounted. The connection of the two carrier elements 120 to a further connecting element creates a compact structural unit which forms the locking device 108 and which is separated by the connecting device
119 is held.
The connecting device 119 is functionally connected via a manually and / or automatically and / or semi-automatically actuated changing device 121. By actuating a quick-locking element 122 formed by the changing device 121, in particular a lever 123, etc., the between the locking device 108 and the guide
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tion device 107 arranged connecting device 119 brought from a holding position into a release position. Of course, the changing device 121 can also be formed by pneumatic and / or hydraulic and / or electrical and / or electropneumatic and / or electrohydraulic elements 122.
A roller 125, which is largely known from the prior art and can be rotated about a central axis 124, is essentially formed by two truncated cone bodies arranged opposite one another and tapering conically with one another, with a rounded and merging transition region. Accordingly, the horizontally aligned roller 125 forms an approximately hourglass-shaped outline shape. The angle of the corner to be formed is determined by the slope of the truncated cone body. The guide elements 118 formed by the guide device 107 and oriented perpendicular to the contact surface 103 are detachably and / or non-detachably connected to the machine frame 104.
The guide device 107, which is operatively connected to one and / or more drive device 126, enables the roller arrangement 42 to move relative to at least one tool 116 in the direction of the guide elements 118, thereby making it possible to produce the bent component 102. The drive device 126 is expediently used by a hydraulic cylinder on account of its economical use and its great forces. Of course, all other drive devices 126 known from the prior art, such as for example electric drives, e.g. B. spindle drives, etc., are used.
The adjusting device 112 of the corner shaping device 4, which is adjustable and / or positionable and / or fixable relative to the roller 125 by means of a drive device 126, forms at least one appropriately one-piece plate-shaped, polygonal, in particular a polygonal, link element 127, which is formed by five longitudinal face surfaces 128 facing away from one another and having the same dimensions and an upper side 129 and lower side 130 running at right angles to these are formed. As can also be seen from FIG. 23, at least one, expediently the longitudinal end face 128 facing the roller 125 is surmounted by the tool 16 which is detachably and / or non-releasably attached to the upper side 129.
The longitudinal end faces 128 facing away from the roller 125 in the area of the underside 130 are preferably at least partially surmounted by an extension 131 formed at right angles thereto, the function of which will be discussed in more detail below.
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The surface lines 132 formed by the outline shape of the roller 125 and converging towards one another in the direction of the central axis 124 enclose an opening angle 133 between the two surface lines 132 and form a distance 134 which can be adjusted via the adjustment device 112 between the outline shape of the roller 125 and the tool 16, which is to be set as a function of the component to be deformed, in particular its wall thickness. Appropriately, an axis of symmetry 135 formed on the imaginary parting plane of the two truncated cones of the roller 125 runs congruently with an axis of symmetry 136 formed by the adjusting device 112. The two longitudinal end faces 128 of the link element 127 facing the surface lines 132 preferably run approximately parallel to these.
The two opposite longitudinal end faces 128, which function as the slide track 137, run at least obliquely to the two opposite generatrices 132, the angle 138 formed by the slide track 137 and the axis of symmetry 136 being dimensioned smaller and / or the same and / or larger than half the opening angle 133 Roller 125. An approximately V-shaped counterplate 139 adjoining the extensions 131 has two legs 140 that widen each other by approximately half the opening angle 133, between which a base 141 connecting the legs 140 extends. The legs 140 form a further slide track 143 on a longitudinal end face 142 facing the surface line 132 and running parallel to the latter.
The thickness of the legs 140, which is measured perpendicular to the worktop 14, is greater than the thickness of the base 141, so that the arrangement of an approximately trapezoidal plate 144 forms a flat profile of the link element 127, the legs 140 and the plate 144. The plate 144 is preferably locked to the base 141 and between the two legs 140 by a connecting element known from the prior art.
A guide track 145 formed by the extension 131 and the two opposite link tracks 137 and 143 delimit a longitudinally displaceable link block 146 guided by them. The slidable plate-shaped link block 146 faces one of the link tracks
137 facing longitudinal side surface on an inclined and parallel to the slide path 137, 147, the sliding block 146 allows a relative adjustment of the tool 16 located on the sliding element 127 according to the double arrows 149 and 150 via a drive arrangement 148 associated therewith. The sliding blocks 146 are assigned at least one length scale 151, which is preferably attached to the top surface of the legs 140 and serves as an indication of the adjustment path according to the double arrows 149 and 150.
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The plate 144, which is detachably and / or non-releasably attached to the base 141 and / or to the worktop 14, with a chamber 152 arranged recessed in the direction of the axis of symmetry 136, has a threaded spindle 153 protruding in the area of the base area of the chamber 152 in the direction of the sliding blocks 146 Thread arrangement 154 on. This is, for example, a precision threaded spindle or a preloaded threaded spindle 153, etc., which, due to its high manufacturing accuracy, enables the tool 16 to be precisely adjusted or positioned relative to the roller 125. Of course, cheaper threaded spindles 153 can also be used, for example, whose play compensation takes place by means of a spring arrangement (not shown further) arranged between the sliding block 146 and the plate 144.
Due to the accessibility via the chamber 152, the torque required for the adjustment of the sliding blocks 146 can be applied. The possibility of separate infeed of the two sliding blocks 146 enables an asynchronous adjustment of the tool 16 oriented perpendicular to the axis of symmetry 135.
It proves to be particularly advantageous that an inclination angle 155 formed by the sliding block 146 results in a transmission ratio that is dependent on the slope, so that even with a small adjustment path of the sliding blocks 146, an adjustment path of the tool 16 that is proportional to the transmission ratio can be set. The overall size of the drive arrangement 148, the link element 127 and the counter plate 139 is considerably minimized by this design.
Of course, it is possible that only one sliding block 146 is formed, which is also actuated mechanically. Another drive arrangement 148, not shown further, can be formed, for example, by a counter-rotating threaded spindle 153 with sliding blocks 146 which are locked and can be adjusted in opposite directions and which move towards or away from one another in accordance with the drive direction. Advantageous in this configuration is the synchronous drive of the two sliding blocks 146 and thus the uniform infeed in both directions according to the double arrows 149 and 150. In principle, the distance 134 can be adjusted manually and / or automatically and / or semi-automatically by all of the prior art known drive assemblies 148, such as cranks, levers, etc., or electric, hydraulic, pneumatic drives.
Of course, it is also possible to set up a numerical control that, when the tool 117 is adjusted, the control-technical connection of the individual axes.
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sen recorded and the signals processed accordingly in a controller and an exact positioning, repeatability and the adjustment of the distance 134 enables.
As can also be seen in FIG. 23, the worktop 14, the cutting device 113 is equipped with two plate-shaped cutting elements 157, 158 which are detachably and / or non-releasably connected to a holder 156 and / or the worktop 14. The cutting device 113 is preferably positioned downstream along the axis of symmetry 136 and the adjusting device 106. Of course, the cutting device 113 can be positioned at any desired location on the worktop 14 and / or also on an external device (not shown). A cutting element 157 connected to the holder 156 and / or the worktop 14 expediently runs flat with the upper side 111 of the worktop 14 and the further cutting element 158 is recessed in the direction perpendicular to the axis of symmetry 136.
The preferably externally actuable cutting device 113 can be assembled and / or integrated on the worktop 14.
The holder 156 is formed, for example, by a cross member 159 which is longitudinal in a reset of the worktop 14 and which holds the cutting element 154 on the upper side 111. As can also be seen from this embodiment variant, the holder 156 is assigned a drive arrangement 160 which is operatively connected to the cutting element 158 and which enables a relative adjustment of the cutting element 158 in the direction of the cutting element 157. In this case, the drive arrangement 160 is formed, for example, by a hydraulic unit, a cross member 161 receiving the cutting element 158 being guided along two spaced tie rods 162. A cut edge 163 formed by the cutting element 157 projects at least partially beyond a cut edge 164 formed by the cutting element 158 in the actuated state.
The plate-shaped cutting element 157 faces one of the cutting elements
158 facing end face 165 on a triangular recess 166 formed by the two inclined cutting edges 163, the opening angle 167 of which suitably corresponds to the opening angle 133. The recessed, plate-shaped, opposite the cutting element 157, which is provided with an end face 168
Cutting element 158 has an apex 169 formed by two cutting edges 164 tapering towards one another, their cutting edges 164 running parallel to the cutting edges 163. At the base of the apex 169, a boundary edge 170, which runs obliquely, preferably perpendicular to the axis of symmetry 136, is formed at the two opposite end regions of the cut edges 164.
On a perpendicular to the boundary edge 170 and the
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The component 2 to be processed can be placed on the support surface 171 facing the cutting element 157. Of course, the cutting device 113 can be formed by a cutting element 157 and a straightening element, the cutting element 157 being provided with the cutting edges 163 and the straightening element only serving as a stop element during the cutting process. The cut edges 163 and 164 formed by the cutting elements 157 and 158 can be formed at least by part of the end face 165 and 168 of the cutting element 157 and 158 and / or by locked insert elements.
The locked insert elements have the great advantage that locking insert elements can be changed quickly and easily at low tool costs.
Only one cutting element 158 is expediently designed to be movable, which is adjustable via the drive arrangement 160 relative to the preferably fixedly arranged cutting element 157.
The drive arrangement 160 can of course be formed by all drive arrangements known from the prior art, such as hydraulic, pneumatic, electro-hydraulic cylinder piston arrangements, electrical actuators, etc. Of course, it is also possible that both cutting elements 157 and 158 are arranged such that they can be adjusted relative to one another and / or that a movable cutting element 157 or 158 is assigned to a fixed cutting element 158 or 157.
24 and 25, the corner molding device 4 is shown in detail. The plate-shaped tool 16 is positioned above the centering bolt 24 on the link element 127, which is adjustable relative to the worktop 14, and is fastened by means of at least one fastening screw 172. The tool 16 forms the shaped surfaces 36. The tool 16 essentially has a square outline, the centering pin 24 being arranged centrally to the shaping surfaces 36 arranged at right angles to one another, as a result of which the tool 16 around the centering pin 24 or about a vertically running pivot axis 173 without changing the relative setting the link element 127 can be used in positions pivoted by 90 degrees.
For this purpose, the tool 16 has at least four receptacles 174 associated with the corner regions for the fastening screws 172. This enables a different design with regard to the rounding or design of the shaped surfaces 36 for corner regions 10 of the box-like component 2 to be shaped differently.
The preformed component 2 is applied to form the corner area 10 with the side walls 8 on the shaped surfaces 36 of the tool 16 and with the holding-down device 62
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Tool 16 fixed. The hold-down device 62 consists of a clamping plate 175, which is, for example, fixedly connected to the security door 109 and is adjusted together with it. To achieve sufficient clamping forces, for example, a further clamping element 176, z. B. a pressurized clamping cylinder 177 is provided which exerts a clamping force on the clamping plate 175 in the direction of the tool 16 or the component 2 placed on the tool 16.
If the component 2 is now clamped to the tool 16 to such an extent, the corner region 10 is shaped by adjusting the roller arrangement 42 in the guide elements 118 in the direction of an arrow 178 into the end position of the roller arrangement 42 shown in FIG. 25, in which the corner region 10 is formed and rests against the forming surface 36 of the tool 16 with a protrusion that forms. Decisive for the exact shaping of the corner area 10 is an exact adjustment of the distance 134 between the shaped surface 36 and the contour of the surface line 132. The distance 134 is to be set to the lower nominal dimension of a thickness 179 of the component 2 in order to achieve an exact corner shaping.
It is also of crucial importance that a distance 180 between an end edge 181 of the clamping plate 175 facing the roller arrangement 42 and the surface line 132 of the roller arrangement 42 is of the order of a few tenths of a millimeter. This prevents counter-molding of the corner region 10 of the box-like component 2. By setting the distance 134 to the lower nominal dimension of the corner 179 of the component 2, existing tolerance limits are compensated for and an exact right-angled bend is achieved in the corner region 10 of the component 2. A positive tolerance of the thickness 179 brings about a roll forming of the component 2 in the corner region 10 between the molding surface 36 of the tool 16 and the roller arrangement 42.
The adjustment of the distance 134 of the molding surface 36 from the roller arrangement 42 is effected via the adjustment device 112, with which the link element 127 can be adjusted relative to the worktop 14 or to the roller arrangement 42. A reference dimension forms a central plane running perpendicular to the worktop 14, along which the roller arrangement 42 is adjusted, and a minimum diameter 182 of the double-conical roller arrangement 42 acting in the corner region 10.
To achieve a perfect corner forming, as shown by way of example in FIG. 25, a spray nozzle 183 assigned to the clamping plate 175 is also provided, which is connected via a line
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184 is acted upon with a lubricant and coolant and sprayed with the lubricant and coolant prior to the forming process, in particular onto an inclined surface of the clamping plate 175, from where this lubricant and coolant is transferred to the forming area due to gravity. Since even the smallest quantities are sufficient or excessively large quantities are to be avoided at all, the spray nozzle 183, as is not shown further, is supplied with the lubricating and cooling liquid via a metering device.
26 and 27, the cutting device 113 of the corner shaping device 4 is shown in detail. On the worktop 14, for. B. via a spacer 185, the fixed cutting element 157 with an underside 186 running parallel to the worktop 14 at a distance 187 to the worktop 14 releasably attached. The cutting element 157 forms a cutting edge 163 which projects beyond the spacer strip 185 in the direction of the adjustable cutting element 158 and is formed by the underside 186 and an end face 188 running perpendicular to the worktop 14. The distance 187 corresponds approximately to a thickness 189 of the adjustable cutting element 158, which is linearly adjustable on the worktop 14 and by means of the drive arrangement 160, for.
B. a pressurized cylinder, is driven and the cutting edge 164 forms with the face side surface 168 and an upper surface 190.
The cutting element 157 is provided on its end face 188 with a V-shaped cutout 191 facing the cutting element 158 and adapted to the corner region 10 of the component 2 to be cut. The adjustable cutting element 158, on the other hand, has the same shape as the fixed cutting element 157 and with the cutout 191 and forms the nose side surface 168 with a nose-shaped projection 192. Of course, the cutout 191 is provided with an inner curve adapted to the component 2 in the corner region 10 and the projection 192 is provided with a corresponding outer curve.
In order to remove the protrusion 194 projecting in the corner region 10 from the end faces 193 of the side walls 8 which protrude in the corner region 10 by cutting, the opening of the component faces the adjustable cutting element 158, is placed thereon with the end faces 193 and the corner region 10 in the cutout 191 positioned manually.
If the cutting element 158 is now adjusted with the drive arrangement 160 in the direction of the fixed cutting element 158, there is an exactly aligned cutting along the end faces 193 of the component 2 in the corner region 10, that is to say the projection 194 is removed.
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Of course, such a cutting device 113 cannot necessarily be built directly on the system 101, but can form an independent cutting device 113 that is separate from the system 101.
A further embodiment of the cutting device 113 is shown schematically in FIG. 28. In the embodiment shown, the component 2 to be trimmed is placed on a base plate 195 with its opening and the side walls 8 projecting upwards. Compared to the base plate 195, a slide arrangement 197, which is adjustable at right angles thereto by means of the drive 196, is mounted. This slide arrangement 197 has a tool carrier 198 which supports the fixed cutting element 157 and the cutting element 158 which can be adjusted via the drive arrangement 160, the latter being guided on the tool slide 198 in a guide arrangement 199.
If the component 2 for the trimming process is now placed on the base plate 195, the drive 196 of the tool carrier 198 feeds in the direction of an arrow 200 until the adjustable cutting element 158 with a lower side 201 comes to rest on the end faces 193 of the side walls 8. The underside 201 of the adjustable cutting element 158 is aligned with an upper side 202 of the fixed cutting element 157. Once the cutting position has been reached, the adjustable cutting element 158 is moved via the drive arrangement 160 in the direction of an arrow 203 and thus in the direction of the fixed cutting element 157 until the side wall 8 of the component 2 comes into contact with the end face 188 of the fixed cutting element 157.
When moving further in the direction of arrow 203, the protrusion 194 formed during corner reshaping is sheared exactly flush with the end faces 193 by the interaction of the cutting edges 163, 164 with the cutting elements 157, 158. After the trimming process, the tool carrier 198 is adjusted by means of the drive 196 against the direction of the arrow 200 into an open position distant from the base plate 195, with which the component 2 of the cutting device 113 can be removed.
As can further be seen from the previously described FIGS. 26 and 27 relating to the cutting device 113, a course which is exactly flush with the end faces 193 of the side walls 8 is achieved when the protrusion 194 is cut off in that support elements 205 forming guide surfaces 204 either on the worktop 14 or independently of this or the system 101 are provided, on which the component with its end faces 193 of the side walls 8
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placed and protrudes in its corner region 10 with the projection 194 between the cutting elements 157, 158. The arrangement of the cutting elements 157, 158 is designed such that the cutting edge 163 of the cutting element 157 and the cutting edge 164 of the cutting element 158 are arranged to run in the alignment surface 204 formed by the support elements 205.
The protrusion 194 projecting over a height 206 of the side walls 8 is thus when the trimming process is carried out, i. H. by adjusting the adjustable cutting element 158, relative to the fixed cutting element 157, in exact alignment in order to achieve the offset-free height 206 of the side walls 8, also in the corner region 10.
As further shown in dashed lines in FIG. 27, there is also the possibility of providing the movable cutting element 158 with support elements 205 formed thereon in the form of projections, as a result of which the component 2 is supported on its side walls 8 in the immediate vicinity of the part to be cut Corner area 10 is given.
23, the roller 125 forming the roller arrangement 42 is rotatably mounted in bearings 207 of a mounting frame 208. A support frame 209 is thus formed, which is adjustable in the guide elements 118 with the drive device 126 in the direction perpendicular to the worktop 14 and forms a guide housing 210. The guide elements 118 thus form a guide device 211 for the guide housing 210.
This enables the corner molding device 4 to be converted quickly for rollers 125 of different designs, the surface line 132 of which is adapted to the corner region 10 of the component 2 to be molded. The changing device 121 has quick-closing elements 122, for. B. lever 123 to make the exchange quickly and without using expensive tools.
25, a height 212 of the tool 16 or the circumferential molding surfaces 36 is greater than the height 206 of the side walls 8 of the component 2. In any case, the height 212 of the molding surfaces 36 is a measure of the height 206 of the side walls 8 plus an expected height 213 of the overhang 194 corresponds. This ensures during the reshaping of the corner area 10 that the protrusion 194 after the shaping by the rolling in any case lies flat in the area of the shaped surfaces 36 and is in no way drawn in on the underside of the tool 16, which would lead to jamming and the removal of the component 2 would complicate after reshaping the corner area 10.
FIG. 29 shows a further embodiment of the roller arrangement 42 with the hold-down device 62, with components already included in the previous figures
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the same terms and reference numbers are used. In the arranged on the machine frame 104 guide device 107, z. B. two mutually spaced and perpendicular to the worktop 14 guide rods 220, a guide carriage 221 is mounted adjustable in the direction perpendicular to the worktop 14. The guide carriage 221 is driven, for. B. by a cantilever 222 arranged in the machine frame 104 or on a worktop 14 and drive-connected to the guide carriage 221 via a piston rod 223, with a pressure medium, for. B.
Hydraulic oil, actuatable actuating cylinder 224. Of course, other drives are also conceivable for driving the guide carriage 221, such as. B. electrically operated spindle drives etc.
A cassette 226, which is formed by an essentially U-shaped profile 225, is held interchangeably in the guide carriage 221 via the changing device 121. This cassette 226 rotatably supports the roller 125 in side legs 227, 228 around the central axis 124 running parallel to the worktop 14. The side legs 227, 228 are of of the worktop 14 at a distance from a base leg 229 which runs parallel to the latter and bears on a head plate 230 of the guide carriage 221 which is aligned parallel thereto, for transmitting the pressure force exerted by the actuating cylinder 224 in the direction of the worktop 14 according to an arrow 231 onto the cassette 226 Roller 124 and a hold-down plate 232 of the hold-down device 62, which is also adjustably arranged in the cassette 226.
The hold-down plate 232 is via guide columns 233 in guide elements 234 arranged in the base leg 229, for. B. guide bushes 235, adjustable in the direction perpendicular to the worktop 14. The guide columns 233 are arranged between the hold-down plate 232 and the base leg 229 of spiral compression springs 236 of a spring arrangement 237, wherein a maximum distance 238 from mutually facing surfaces of the base leg 229 and the hold-down plate 232 is achieved by a corresponding stop arrangement between the guide columns 233 and the base leg 229 .
The hold-down device 62 with the hold-down plate 232 is arranged in the cassette 226 with respect to the roller 125 in such a way that the end edges 181 of the hold-down plate 232 facing the V-shaped contour of the roller 125 by the distance 180, which is of the order of approx. 1/10 mm moved, set back.
One of the hold-down surfaces 239 of the hold-down plate 232 facing the work surface 14 is on the machine frame 104 or the work surface 14, which is the surface for forming in the corner region 10.
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seen plate part 6 receiving tool 16, in particular a mold block 240, which is further adjustable and fixable with its mold surface 96 facing the roller 125 with respect to the inner contour of the roller 125 facing it, as already described in detail in the previous figures. Furthermore, it is also mentioned that the mold block 240 can be pivoted by 90 in each case in a plane running parallel to the worktop 14 with respect to a positioning pin 241 arranged in the geometric center of the mold block 240 and a corresponding design of the fastening arrangement.
Now is a preformed plate part 6, in which the side walls 8 z. B. are preformed by a folding process, are formed in the corner region 10, this is placed on the mold block 240, the side walls 8 and the corner region 10 overlap the mold surfaces 96 of the mold block 240. To carry out the shaping process of the corner region 10, the drive or, for example, the actuating cylinder 224 is now acted upon and the cassette 226 with the roller 125 and the holding-down device 62 is moved in the direction of the mold block, whereby the plate part 6 is clamped to the mold block 240 by means of the hold-down plate 232.
In the further course of movement of the cassette 226 in the direction of arrow 231, the spring arrangement 237 of the holding-down device 62 is compressed and the contact pressure is increased continuously until the roller 125, which is higher in relation to the holding-down surface 239 in its starting position, carries out the forming process in the corner region 10 of the plate part 6 which the irregularly preformed corner area 10 is pressed against the shaped surfaces 96 of the molding block 240 and thus the right-angled position of the adjacent side faces 8 in the corner area 10 is achieved.
Finally, it should be pointed out that in the exemplary embodiments described above, the individual parts or components or assemblies are shown schematically or in simplified form. Furthermore, individual parts of the combinations of features of the exemplary embodiment described above can also form independent solutions according to the invention.
EMI25.1
26, 27; 28; 29 shown embodiments form the subject of independent solutions according to the invention. The tasks and solutions according to the invention in this regard can be found in the detailed descriptions of these figures.
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List of reference symbols
S plate
2 component
3rd
4 corner molding device
5
6 plate part
7
8 side wall
9 10 corner area 11 12 frame 13 14 worktop 15 16 tool 17 18 bearing block 19 20 pin 21 22 intermediate layer 23 24 centering pin 25 26 adjusting device 27 28 threaded spindle 29 30 top side 31 32 bottom side 33 34 side surface 35 36 shaped surface 37 38 cutting element 39 40 drive arrangement 41 42 Roller arrangement 43 44 Cone part 45 46 Drive device 47 48 Pressure surface 49 50 Support plate 51 52 Top 53 54 Bottom 55 56 Inner surface 57 58 Adjustment drive 59 60 Cutting edge 61 62 Hold-down device 63 64 Drive mechanism 65 66 Deburring 67 68 Press brake 69 70 Main body 71 72 Die 73 74 Stamp 75 76 Groove area 77 78 Form area 79 80 Projection
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81
82 drive device
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
Positioning device.
92-1 shaft section 92-2 transmission link
93
94 Positioning means 94-1 means 94-2 surface 94-3 adjusting means 94-4 motion control part
95
96 mold surface 96-1 mold surface 96-2 mold surface 96-3 mold surface 96-4 mold surface
97
98 area 98-1 groove area 98-2 groove area
99
100
101 Appendix
102
103 footprint
104 machine frame
105 support frame
106
107 guide device
108 locking device
109 security door
110 111 top 112 adjustment device 113 cutting device 114 width 115 length 116 117 118 guide elements 119 connecting device 120 support element 121 changing device 122 quick-closing element 123 lever 124 central axis 125 roller 126 drive device 127 link element 128 longitudinal end face 129 top side 130 bottom side 131 extension 132 surface line 133 opening angle 134 distance 135 symmetry axis
136
Axis of symmetry
137 scenery 138 angles
139 counter plate
140 legs
141 base
142 longitudinal face
143 backdrop
144 plate
145 guideway
146 sliding block
147 floor space
148 drive arrangement
149 double arrow
150 double arrow
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151 Length measuring rod 152 Chamber 153 Threaded spindle 154 Thread arrangement 155 Inclination angle 156 Bracket 157 Cutting element 158 Cutting element 159 Cross beam 160 Drive arrangement 161 Cross beam 162 Tie rod 163 Cutting edge 164 Cutting edge 165 End face surface 166 Reset 167 Opening angle 168 End face surface 169 Top part 170 Border edge 171 Support surface 172 Fixing screw 173 Swivel axis 174 Holder 175 Clamping plate 176 clamping element 177 clamping cylinder 178 arrow 179 thickness 180 distance 181 front edge 182 diameter 183 spray nozzle 184 line 185 spacer bar 186
Underside 187 distance 188 end face 189 thickness 190 top side 191 cut-out 192 projection 193 end face 194 overhang 195 base plate 196 drive 197 slide assembly 198 tool holder 199 guide assembly 200 arrow 201 underside 202 top side 203 arrow 204 alignment surface 205 support element 206 height 207 bearing 208 mounting frame 209 support frame 210 guide housing 211 Guide device 212 height 213 height 220 guide rod 221 guide slide 222 cantilever arm 223 piston rod 224 adjusting cylinder 225 profile 226 cassette 227 side leg 228 side leg 229 base leg 230 head plate 231 arrow 232 hold-down plate 233 guide column 234 guide element 235 guide bush
<Desc / Clms Page number 29>
236 Coil compression spring 237 Spring arrangement 238 Front edge 239 Hold-down surface 240 Mold block 241 Positioning pin